Çökme deneyi-(Slump deneyi) gerek laboratuvarda ve gerekse sahada beton kıvamını ölçebilmek amacıyla sıkça kullanılan pratik bir yöntemdir.

Basit ve kolayca uygulanabilir bir deney yöntemi olmasından dolayı, “çökme deneyi yöntemi” ya da  diğer bir adıyla “slump deneyi” taze betonun kıvamını belirlemek amacıyla kullanılan deney yöntemleri arasında en popüler olanıdır.

Çökme deneyi yöntemi, ASTM standartlarında 1922 yılından bu yana yer alan bir yöntemdir. Bu deney, İngilizce’de çökme anlamına gelen “slump” (slamp olarak okunmaktadır) deneyi olarak adlandırıldığından, Türkiye’de çoğu kez bu isimle anılmaktadır.

Çökme deneyi betonu sadece kıvamını ölçmektedir. Bu nedenle betonun işlenebilirliğini tam olarak belirtememekle birlikte betonun işlenebilirliğine dair çok önemli bilgi edinilebilmektedir.

Çökme-Slump Deneyi Nasıl Yapılır?

Türk standardına göre çökme deneyi için metalden yapılmış alt ve üst uçları açık olan kesik koni şeklindeki bir huni ile koninin içerisine yerleştirilecek betonu şişlemek için ucu yuvarlatılmış bir çelik çubuk kullanılmaktadır.

Çökme hunisi’nin tabanının çapı 20 cm, üst ucunun çapı 10 cm ve yüksekliği 30 cm’dir. Betonu şişlemek için kullanılan çelik çubuğun boyu 60 cm, çapı 1.6 cm’dir.  Alt ucuna yakın kısımda huniye dış yüzeyden bağlantılı karşılıklı 2 adet metal çıkıntı bulunmaktadır. Bu metal çıkıntılar, koninin içerisine beton doldururken koninin yere tamamen yapışmasını ve böylece alttan herhangi bir sızıntı olmamasını sağlamak üzere ayakla basmak için konulmuştur.

Deney başlamadan önce huninin içi nemli bir bezle silinmekte ve huni düz ve su emmez bir yüzey üzerine yerleştirilmektedir.

Hazırlanan taze beton mala yardımı ile huninin içerisini dolduracak beton hacminin yaklaşık üçte bir bölümleri halinde yani 3 tabaka halinde yerleştirilmektedir. Her tabaka şişleme çubuğu ile ayrı ayrı 25’er kez şişlenmektedir. En üst tabakanın şişlenmesi işlemi bittikten sonra kalıbın üstü mala veya şişleme çubuğu ile tesviye edilmektedir.

Bütün bu işlemlerden hemen sonra, huni, yandaki saplarından tutularak yavaşça düşey olarak yukarı çekilmektedir. Kalıbın çekilme işlemi sabit hızla ve 5 ile 10 saniye arasında bir sürede tamamlanmalıdır. Kalıbından kurtulan beton, sululuk derecesine bağlı olarak, az veya çok miktarda bir çökme göstermektedir. Boş huni tamamen çökme yapan beton yığınının yanına konularak ve şişleme çubuğu üzerine yatay olarak yerleştirilerek çubuğun alt seviyesi ile çökme yapmış olan betonun üst yüzünün ortalama yüksekliği arasındaki mesafe en yakın 0.5 cm’ye kadar cetvelle ölçülmektedir. Ölçülen değer betonun çökme değeri olarak ifade edilmektedir.

Çökme hunisinin düşey olarak yukarı kaldırılması ile taze betonun göstereceği çökme miktarı, betonun ne ölçüde ıslak olduğu ile ilgilidir. Aslında taze beton kütlesinin kendi ağırlığı altında akmasına karşı betonun kayma direnci ölçülmektedir.

Taze beton karışımının yapısına bağlı olarak betonun göstereceği çökme aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi değişik tarzlarda yer almaktadır.

• “Hakiki çökme”, kütlenin şeklinde fazla bozulma ve kırılma olmadan meydana gelen, beton üst kestinde aşağı yukarı eşit miktarda yer alan çökmedir. Bu durum betonun yeterli kohezyona sahip olduğunu göstermektedir.
• “Kayma çökmesi”, beton kütlenin bir yanında çok az, diğer yanında çok fazla çökmenin yer aldığı tarzdır. Bu tarz çökme, beton kütlenin yeterli kohezyona sahip olmadığını göstermektedir. Bazen normal karışımlarda da kayma çökmesi görülmekle birlikte genel olarak kayma çökmesi betonun yerleştirilebilirlik özelliğinin iyi olmadığına işaret etmektedir.
• “Tamamen çökme”, genel olarak beton karışımının çok sulu olduğunu, betonda çok az miktarda çimento kullanıldığına işaret etmektedir.

Değişik tip agrega ve değişik malzeme oranları ile hazırlanmış iki ayrı betonun eşit miktarda çökme yapması bu iki betonu mutlaka aynı ölçüde işlenebilirliğe sahip olduğunu göstermemektedir. O bakımdan ek bilgi edinebilmek amacıyla çökme hunisinin yukarı çekilmesinden sonra bir miktar çökme yapmış olan beton kütlenin yan tarafı şişleme çubuğu ile hafif hafif dövülmekte ve beton kütlenin dağılma gösterip göstermediği gözlenmektedir. Hafif hafif dövülmeden dolayı beton kütlede dağılma oluyor ise bu durum betonun yeterli kohezyona sahip olmadığını ve betonda yeterince ince malzeme kullanılmadığına işaret etmektedir.

Deney yapıldıktan sonra çökme gösteren beton kütlenin yan tarafı hafif hafif dövülerek, ne kadar dağılma göstereceği incelenmekte ve beton kohezyonu hakkında bilgi edinilebilmektedir. Ancak, çökme deneyi, çimentosu az olan beton karışımların veya kuru ya da çok kuru beton karışımlarının işlenebilirliği hakkında sağlıklı sonuçlar verememektedir. Buna rağmen, çökme deneyi yöntemi Dünya’da en yaygın olarak uygulanan bir yöntem durumundadır. Türkiye’de çökme deney yönteminin dışında bir başka yöntemin uygulanması yok denecek kadar azdır.

Çökme deneyi ile ilgili olarak belirtilecek bir başka husus da bu deneyin ıslaklığı az olan betonlar için (aşırı kuru, çok kuru ve kuru kıvamdaki betonlar) uygun olmadığıdır. Çökme miktarı 2.5 cm’den daha az olan betonların işlenebilirliğine dair sağlıklı bilgi vermemektedir. Pratikte bu tür betonların sıkıştırılması işleminde vibratör kullanıldığından, kuru kıvamdaki beton karışımların kıvamının veya işlenebilirliğini bulunabilmesi için vibrasyon  esasına dayanan Vebe deney yöntemi gibi bir başka deney yönteminin kullanılması gerekmektedir.

Genel olarak aynı çökme değerine sahip betonların benzer ölçüde işlenebilirlik gösterdiği ve aynı amaçlarla kullanılabilecekleri kabul edilmektedir. O nedenle çökme deneyi betonun üniformitesini ve kalitesini kontrol edebilmek için kullanılabilen çok değerli bir yöntem durumundadır. Aynı kalitedeki bir beton karışımın diğerine göre farklılık göstermesi, çimentoda,  agregada, karışım suyunda veya katkı maddesi de bir değişiklik olduğunu işaret etmektedir ve gereken düzeltme hemen yapılabilmektedir.

TS 802 no’lu  Türk Standardı ve ACI 211 no’lu ABD Standardı gibi beton karışım hesap esaslarını anlatan bir çok ülke standartları, elde edilecek betonun kullanılacağı ortamı göz önünde tutarak, taze betonun ne miktarda kıvama sahip olması gerektiğine dair uygun çökme değerleri tavsiye etmektedir.

Aşağıdaki çizelgede taze beton için uygun görülen çökme değerleri verilmektedir.

Betonların Çökme Değerleri – Kıvam Sınıfları

 Değişik Alanlardaki Betonların Çökme Değerleri

Çökme Deneyi Yöntemi ile İlgili Standartlar

Çökme deneyi yöntemi ile ilgili standartların bazıları şunlardır:

• TS EN 12350-2
• ISO  4109
• ASTM C 143, BS 1881.

Türk standardında, ISO’da ve ASTM’de anlatılan yöntem aynıdır. (İngiliz standardında anlatılan yöntemle diğer yöntemler arasında çok küçük farklılıklar bulunmakla birlikte orada da anlatılan yöntem esas olarak diğerleri ile çok benzerdir. İngiliz standardına göre taze beton, çökme hunisinin içerisine, 4 tabaka  halinde doldurulmaktadır; Türk, uluslararası ve ASTM standartlarındaki yönteme göre, taze beton çökme konisinin içerisine 3 tabaka halinde doldurulmaktadır.)

Binalarda Su Yalıtımı Yönetmeliğine göre drenaj, “yeraltı su seviyesini düşürmek ve zeminde biriken suların yapıdan uzaklaştırılmasını sağlamak amacıyla uygulanan ve drenaj tabakası, drenaj boruları, kontrol ve bakım rögarlarından oluşan sistem” olarak tanımlanmaktadır.

İnşaat projeleri tasarlanırken, yapı kabuğu ve yapı elemanlarının belirlenmesinde suyun tahliyesi için kullanılan çatılar, saçaklar, denizlik ve benzeri elamanlar etkili olduğu gibi, arazi yapısına göre de toprak altı drenaj sistemleri kullanılmaktadır.

Kısaca drenajın tanımı, yeraltı su seviyesini düşürmek ve zeminde biriken suların yapıdan uzaklaştırılmasını sağlamak amacıyla uygulanan ve drenaj tabakası, drenaj boruları, kontrol ve bakım rögarlarından oluşan sistem olarak yapılmaktadır. Yapıya gelen su kaynakları dikkate alınarak yüzey suyu drenajı ve yeraltı suyu drenajı olmak üzere farklı drenaj uygulamaları yapılabilmektedir.

Drenaj Neden Yapılır?

Yapıların stabilitesi ve uzun ömürlülüğü çoğu zaman suyun alt ve üst yapıdan uzak tutulması ile doğru orantılıdır. Birçok yapı malzemesinin su ile temas etmesi bu malzemelerin zamanla performansını yitirmelerine sebebiyet vermektedir. Performans kayıpları, arzu edilen veya hesaplanan malzeme özelliklerinin elde edilememesi bu etkilerin başlıcalarındandır. Bu nedenle tüm yapı tasarımlarında drenaj sistemlerinin doğru bir şekilde modellenmesi çok önemlidir.

Drenaj (tahliye) sistemlerinin öncelikli olarak hedefi, yer altı sularını tahliye ederek, yapıya etki eden yer altı suyu basıncını azaltarak yapının zemin üzerinde dengede kalmasını ve yapı çevresindeki yer altı suyunun/neminin düşürülmesini sağlamaktır.

Bodrum katlarda sıklıkla karşılaşılan nem problemlerinin en önemli sebebi doğru şekilde oluşturulmuş bir drenaj sisteminin bulunmamasıdır. Ayrıca suyun varlığından meydana gelen hidrostatik basınç etkileri ile mevcut suyun donma ve çözülme sebebiyle yaratacağı etkilerin önlenmesi drenaj sistemlerinin diğer amaçlarıdır.

Drenaj işlemleri, yapılarda su kaynaklı etkileri önlemek amacı dışında çevredeki sel ve toprak kaymalarını önlemek için de yapılmaktadır.

Drenaj, yalıtım uygulamasını zorlayacak su basıncını azalttığı gibi, uygulama yapılacak alanın da kuru kalmasını sağlamaktadır. Ancak drenaj sistemleri tek başına yeterli değildir ve su yalıtım uygulaması yerine geçmez

Drenaj Ne Zaman Gereklidir?

Su geçirimliliği yüksek ve yer altı su seviyesinin düşük olduğu zeminlerde drenaj sistemlerine gerek yoktur. Bu zeminlerde sular daneler arasındaki boşluklardan kolayca akarak yapıda önemli bir etki meydana getirmeden yapıdan uzaklaşmış olur. (Yer Altı Suyunun Yapı Stabilitesine Olan Etkisi)

Doğal zeminlerde yüzeysel suların doğal olarak tahliyesini sağlayan kanallar bulunur. Fakat gerek yapılaşma gerekse kazı ve dolgu gibi işlemler neticesinde zeminlerin bu kendini tahliye etme özelliği bozulur. Dolayısıyla yapıların planlanmasında drenaj işlemleri ihmal edilmemelidir.

Drenaj sistemleri, yapıya etki eden yer altı suyunu “aza indirir”, su yalıtım, temel ve bodrum imalatlarının kuru ortamda yapılmasına olanak sağlar ve yer altı su basıncını azaltır. Ancak, drenaj sistemleri, suyu yapıdan tamamen yalıtamayacağı için hiçbir zaman su yalıtımına bir alternatif değildir. Drenaj sistemleri, sadece su yalıtımı ile birlikte kullanıldığı zaman etkili çözümler üretmiş olur

Bir binadaki drenaj sisteminin asıl görevi bina elemanlarına gelen suyun basıncını düşürmektir. Bu nedenle su yalıtımının yerine geçemez

Drenaj Nasıl Yapılır?

Drenaj sistemlerinin işlevselliğinin devamlılığı sağlandığı sürece, yapıların ömrünü önemli ölçüde uzatmaktadır.  (Durabilite Nedir?) Dolayısıyla drenaj sistemi yapı ömrü boyunca aktif olarak görev yapabilecek şekilde oluşturulmalıdır. (Yapıların-Binaları Ömrü Ne Kadardır?)

Drenajlar, uygulanacak arazinin yapısına, yapının konumuna, yapının toprak altındaki alanına ve derinliğine, zemin geçirimliliğine, topoğrafik şartlara ve yer altı su seviyesine göre planlanması gerekir.

Yapının konumu ve arazinin eğimi drenaj için önemli faktörlerdir. Eğer arazi eğimli ve temel altı geçirimsiz bir tabakaya sahip ise sular geçirimli tabalardan geçip, temel altındaki geçirimsiz tabakada birikmeye başlar. Biriken sular yapıya hidrostatik basınç uygulayarak yapıyı istenmeyen etkilere maruz bırakır. Bu durum, yapının sağlığı açısından drenaj sistemini zorunlu hale getirmektedir.

Drenaj Çeşitleri Nelerdir?

Drenaj sistemleri çevresel ve alansal sistemler olmak üzere ikiye ayrılır ve iki sistemin de amacı uygulandıkları yerdeki zemin suyunun, bina elemanına yaptığı hidrostatik basıncı engellemektir. Çevresel drenaj sistemi bodrum duvarları önünde; alansal drenaj sistemi ise zemine oturan döşemelerin altında oluşturulmaktadır. Alansal drenaj sistemi, çevresel drenaj sistemine bağlanmalıdır.

Drenaj çeşitleri;

• Geçici drenaj
• Kalıcı drenaj
  • Çevresel tahliye (drenaj)
  • Alansal tahliye (drenaj)

şeklinde sıralanabilir.

1. Geçici Drenaj

Geçici drenaj sistemi, yapı drenaj ve yalıtım sistemlerinin uygulanabilmesi için, yer altı su seviyesi altında kalan imalatlar için yapılır. Yapının, temel ve bodrum katlarının suyun olumsuz etkilerine maruz kalmaması için uygulanır. Uygulama, bir yapı çukuru açılarak yapılır. Bu çukur, temelin altında ve suyun birikmesini ve tahliye edilmesini sağlayacak büyüklükte olmalıdır. Açılan çukur sayesinde kuru bir zemin sağlanmış olur, grobeton, temel yalıtım, temel imalatı ve bodrum perde imalatları yapılabilir hale gelir. Geçici drenaj sistemi, suya karşı alınan tüm önlemler bittikten sonra uygun şekilde kapatılmalıdır.

2. Kalıcı Drenaj

Yapının, geçirimsiz bir tabaka üzerine kurulduğu, yer altı su seviyesinin altında olan ve yıllık yağış miktarının fazla olduğu bölgeler için, suyun yapı ömrü boyunca tahliye edilmesi gerekir. Bu durumda kalıcı drenaj sistemlerine ihtiyaç duyulmaktadır.

Drenaj sisteminde su, toprak atına ve üstüne konulan yatak ve dikey drenaj borularıyla tahliye edilir. Sistemin devamlı olması için drenaj elemanlarının çalışma şekilleri bilinerek hareket edilmelidir. Kalıcı drenaj sistemleri çevresel ve alansal olarak ikiye ayrılır.

2.1. Çevresel tahliye (drenaj)

Çevresel drenaj sistemleri (tahliye sistemleri), yer altı su seviyesinin fazla olduğu ve bodrum perdelerine hidrostatik basıncın olduğu durumlarda uygulanır. Var olan yalıtımın uygulanıp korunabilmesi için yapılır. Bu sistemler bodrum perdeleri boyunca tüm yapı çevresine dolandırarak uygulanır. Zemin boyunca akan sular, drenaj boruları vasıtasıyla toplanır ve tahliye kuyularına iletilir. Drenaj boruları tıkanmaması içinde etrafına çakıl taşları serilmelidir.

2.2. Alansal tahliye (drenaj)

Alansal drenaj, yer altı sularının yapı temeli altında kaldığı durumlarda uygulanır. Yapı temeli, suyun kaldırma etkisinden korunurken, uygulanan su yalıtımının da korunması sağlanmış olur.

Kaynaklar;
Binalarda Su Yalıtımı Yönetmeliği
Zafer ÖZDEMİR-YAPILARDA YER ALTI SUYUNA KARŞI YAPILAN KORUMA SİSTEMLERİNİN UYGULANABİLİRLİĞİ VE GÜVENLİĞİNİN İNCELENMESİ
Şimşek, Z.-Yapı Yeraltı Kabuğunda Su ve Nem Sorunlarının Geçirimsiz Beton Malzeme ile Giderilmesinin Araştırılması

Merdivenlerde iniş çıkışlara yardımcı olmak ve emniyeti sağlamak amacıyla merdivenin açık olan kenarlarına çıkış hattı boyunca merdiven eğimine paralel olarak yerleştirilen elemanlar korkuluk olarak adlandırılmaktadır. Bunlar, taşıyıcı dikmeler ve bu taşıyıcı dikmelerin üzerine yerleştirilerek destek sağlayan küpeşte (tırabzan) adı verilen bölümlerden oluşmaktadır.

Çıkış hattı sayısı 1 ila 3 olan merdivenlerin her iki yanında da küpeşte olması gerekir. Fakat çıkış hattı sayısının 4’den fazla olması durumunda, merdiven genişliği bir ara küpeşte ile desteklenmelidir. (Merdiven Türleri-Çeşitleri)

Kural olarak birim çıkış sayısı n olan bir merdivende küpeşte sayısı n / 2 olmalıdır. Örneğin 5 birim çıkış genişliğine sahip olan bir merdivende; 5 / 2 = 2.5≅ 3 küpeşte bulunmalıdır. Küpeşteler çeşitli malzemelerden yapılabilir.

Küpeşte insan eli göz önünde tutularak ne çok büyük ne de çok küçük yapılmalı, sivri kenarlar barındırmamalı, kir tutmamalıdır. Küpeşte, merdiven başlangıcından bitimine kadar sürekliliğini korumalı, eğimi meyilli ve yatay kısımlara paralel ve kırıksız olmalıdır. Bu amaçla sahanlıklarda biten ve başlayan rıhtların birbirine göre durumları, önceden merdiven planlanırken ayarlanmalıdır.

“Küpeşteler, merdiven basamaklarının ucu veya basamak burnu üzerinde 85 ila 95 cm yükseklikte olmalı; başlangıcı, en üst rıhtın en az 30 cm, el alt rıhtın en az 30 cm artı bir basamak genişliği kadar ötesine uzanmalıdır. Küpeşteler, keskin veya aşındırıcı maddeler içermemeli ve minimum 3 cm ve maksimum 5 cm dış çaplı bir dairesel kesitten oluşmalıdır; eşit derecede kavrama sağlaması ve maksimum 5,5 cm kesit ölçüsüne sahip olması koşuluyla başka şekilli bir kesit de kullanılabilir. Küpeşte ve duvar arasında minimum 4 cm mesafe olmalıdır” (Ching, Çizimlerle Bina Yapım Rehberi, 2011, s.9.04 – 9.05.) (Merdivenlerin Tasarımlarına İlişkin Genel Koşullar )

Küpeşte-Tırabzan Örnekleri

Küpeşteler merdiven tasarımlarının temel bir parçası olduğundan merdiven çeşidi ve dekorasyon ile alakalı olarak farklı malzeme, geometri ya da şekillerde tasarlanabilirler. Küpeşte ve tırabzan çeşitlerini de inceleyebileceğiniz şu yazımızı inceleyenilirsiniz; Merdiven ve Merdiven Korkuluğu Modelleri-100 Farklı Tasarım

Beton parke taşları, prefabrike olarak imal edilen park, bahçe, saha ve yol inşaatı gibi yerlerde sıkça kullanılan beton esaslı, inşaat sektöründe yaygın olarak kullanılan zemin kaplama yapı malzemeleridir.

Prefabrike olarak imal edilebilmeleri, kür şartları, özel olarak ayarlanabilen ortamlarda muhafaza edilmeleri, imalatının yapılacağı yerde priz alma, istenilen mukavemete ulaşma gibi zaman kayıplarının olmaması sayesinde sağlanan hızlı imalat kolaylığından dolayı, park, bahçe, saha ve yol inşaatı gibi yerlerde beton parke taşları tercih edilmektedir. Beton parkelerin imalatı sırasında titreşimli özel beton kalıpları kullanıldığından dolayı düşük su/çimento oranına sahip betonlar kullanılabilmektedir. Bu durum istenilen mukavemette parkenin en az çimento dozajı kullanılarak üretilmesini sağlamaktadır.

Beton parkeler üretilirken şekline göre özel kalıplarda genellikle alt ve üst tabaka olmak üzere iki tabaka olarak dökülürler. Bu tabakalardan alt tabaka taşıyıcıdır. Alt tabaka betonu üst tabakadan ve parke yüzeyinden gelen yükleri güvenle zemine aktaracak şekilde tasarlanır. Alt tabakanın gerilme ve donma çözünme etkilerine karşı gösterdiği direnç parkenin kalıcılığı bakımından önemlidir. Üst tabaka ise mekanik etkilere maruz kalması ve görünen yüzey olması nedeniyle aşınma, tozuma ve estetik açıdan önemlidir.

Beton parke taşları yüzeye uygulanmadan önce altına yatak kumu diye tabir edilen sıkıştırılmış kum tabakası serilir. Bu tabakanın üzerine birbiri ile etkileşim halinde arasında derz boşlukları olan beton parkeler nizami bir biçimde yerleştirilir. Birbiri ile etkileşim halinde olan bu parkelerin uzun süre hizmet etmesi, çatlamaması, parçalanmaması, estetik görünümünü bozmadan kendini korumaları için üretim, malzeme içeriği ve uygulama şekillerine de dikkat edilmesi gerekir.

2. Beton Parke Çeşitleri ve Dizilim Şekilleri

Beton parke taşları uygulanacağı yere göre istenilen çeşit, boyut ve renklerde tercih edilebilir. Genellikle yürüyüş yolları, parklar gibi ağır yüklerin gelmediği zeminlerde 60 mm, fazla yük etkisi altında oldukları durumlarda 80 mm veya 100 mm kalınlığında parkeler tercih edilmektedir. Fabrikalarda üretilen parkeler genellikle aşağıda gösterildiği gibi değişik çeşit ve boyutta üretilip, kilitli parke, küp parke, mantar parke, karo parke, deniz dalgası parke, petek parke gibi isimlerle adlandırılırlar.

3. Beton Parke Taşlarının Avantajları

Fabrikalarda üretilen beton parkelerin avantajları şu şekilde sıralayabiliriz;

1. Üretimde yerli malzemeler kullanıldığı için dışa bağımlılık yoktur.
2. İstenilen ebatlarda, renklerde hızlı ve fazla kapasite ile üretilebilirler.
3. İstenilen mekanik özelliklere göre agrega ve bağlayıcı malzeme seçme imkânı vardır.
4. Don ve aşınmaya karşı dayanımını uygun malzemeler ile istenildiğinde arttırılabilir.
5. Prefabrike oldukları için uygulaması hızlı ve uygulama ardından hemen hizmete açılabilir.
6. Uzun süre (20-25 yıl gibi ) bakım onarım gerektirmezler.
7. Altyapı uygulamaları yönünden, sökülüp altyapı işçiliğinden sonra tekrar kullanılabilirler.

4. Beton Parke Taşları Nasıl Üretilir?

Beton parke taşı üretiminde laboratuvarda dizaynı yapılan betonlarla, beton parke fabrikalarında büyük ölçeklerde makineler ile üretimi mümkündür. Fabrika sahasında önceden çeşitlerine göre agregalar, çimento, su, boya vs. depolanır. Parke taşı imalatı sırasında belirlenen malzeme oranlarına göre bunkerlerden (haznelerden) karıştırıcılara alınan malzemeler homojen biçimde alt ve üst tabaka olacak şekilde karıştırılır ve silolara gider. Daha sonra taşıyıcı bantların üzerindeki kalıplara dökülen beton sıkıştırma makinesinde istenilen oranda tam sıkışma sağlanana kadar basınç ve titreşim yardımı ile sıkıştırılır. Fabrika ortamları genelde açık hava olduğundan doğal çevre şartlarında kurumaya bırakılan ve kür işlemine tabi tutulan beton parkeler paletler halinde stoklanarak satışa hazır hale gelirler.

Fabrikalarda üretilen beton parkelerin üretim öncesi seçiminden depolanmasına ve sonuna kadar geçen süreç aşağıda gösterilmiştir.

Aşınma direnci beton parke taşlarının dayanıklılığını etkileyen çok önemli bir özelliktir. Beton parkelerin imalatında parkenin yüzey tabakasının aşınma direncinin yüksek olması istenmektedir. Beton genel olarak çimento, su, iri ve ince agregaların birleşerek sertleşmesinden oluşan bir yapı malzemesidir. Çimento ve su karışımının oluşturduğu çimento hamuru agregalar arasındaki boşlukları doldurarak agregaların birbirine bağlanmasını sağlar. Bu bakımdan beton parke taşı üretiminde kullanılacak malzemeler özenle seçilmelidir. Beton parkelerin üretim çeşitlerinin prefabrik olması, hızlı uygulanması, estetik, dayanıklı olması, istenilen ebat, renk ve şekillerde üretilmesi ile her zaman cazip olmuştur. Alternatifi diyebileceğimiz asfalt ve beton kaplamalara rağmen çoğu yerde bu sayılan özelliklerinden dolayı tercih edilmektedir.

Kaynaklar:
PREFABRİK BETON YAPI MALZEMELERİNİN GERİ DÖNÜŞÜM AGREGASI OLARAK BETON PARKE YAPIMINDA KULLANILABİLİRLİĞİNİN ARAŞTIRILMASI-Murat MEMİŞOĞULLARI
PİRİT, KORUNT VE SU TUTUCU POLİMERİN BETON PARKELERİN YÜZEY AŞINMA DİRENCİNE ETKİSİNİN ARAŞTIRILMASI-CİHAN AKYÜZ
KROMİT, MANYETİT VE KUVARS İNCE AGREGASININ BETON PARKELERİN YÜZEY AŞINMA DİRENCİNE ETKİSİNİN ARAŞTIRILMASI-MUSTAFA ÜÇOK

Metraj, gerçekleştirilen ya da planlanan bir işin, kullanılan ya da kullanılacak malzemenin miktarını belirlemek için yapılan ölçümler, hesaplar ve işlemlerdir. Metrajın tanımında bahsedilen bu miktar kavramı; uzunluk, alan, hacim, ağırlık gibi ölçü birimlerini, adet, paket, kutu, palet, kamyon, tır, vb. ölçeklerdeki tanımlamaları ya da daha farklı ölçüm/gruplama yöntemlerini içerebilir. Dolayısıyla metraj işleminin net bir birimi olmayıp, yapılacak hesapta sayılacak/hesaplanacak şey esastır.

“Proje içerisinde bulunan ve cinsleri farklı olan tüm imalatların ayrı ayrı miktarlarının hesaplanmasına metraj denir.”

Metraj hesabı, yapılacak iş/kullanılacak malzeme miktarının hesaplanması için yapılabileceği gibi yapılmış/kullanılmış miktarın tespiti için de yapılabilir. Kısaca bir iş ya da malzemenin muhasebesi işlemi metraj olarak adlandırılır.

Aynı zamanda metraj, bir yapının maliyet bedel hesabı için yapılan tüm hesaplamaları olan keşif oluşturmanın ilk aşamasıdır. Yani keşfin temelinde metrajdan alınan değerler ve birim fiyat değerleri bulunur.

Metraj;

• Keşif oluşturmanın ilk aşamasıdır.
• Bütçe ve yaklaşık maliyet hesaplarının temelini oluşturur.
• Hakediş çalışmalarında kullanılır.

Bu işlem; metraj çıkarmak, metraj yapmak ya da almak gibi farklı şekillerde de ifade edilebilmektedir.

2. Metraj Nasıl Yapılır?

Metraj yönteminin hesaplanacak birime ve işe bağlı olması, çok farklı yöntemlerin bu işlemde kullanılmasına yol açmaktadır. Dolayısıyla “metraj nasıl yapılır?” sorusunun tek bir yanıtı yoktur. Metrajlar için belirli bir düzene göre oluşturulmuş elektronik tablolar ve programlar kullanılmaktadır. Sayfanın sonunda keşif, metraj ve hakediş işlemleri için hazırlanmış 4 farklı Excel ve Word tablolarına ulaşabilirsiniz.

2.1. Metraj Birimleri

Metraj yöntemlerini açıklamadan önce hangi işin metrajı hangi birimle hesaplandığı gibi kritik bir noktaya değinmek gerekir. Bunun için en çok kullanılan metraj birimlerini şu şekilde sıralayabiliriz;

• Kazı İşleri-m³
• Kaplamalar-m²
• Toprak Taşıma-m³
• Yarım Tuğla Duvar-m²
• Blokaj-m³
• Kalın Tuğla Duvar-m³
• Büz Döşeme-m
• Denizlikler-m
• Beton İşleri-m³
• Bordürler-m
• Betonarme Demirleri-ton
• Sıva, Boya İşleri-m²
• İksalar-m²
• Badana-m²
• Kalıplar-m²
• Mozaik-m²
• İskeleler-m²
• Yalıtım İşleri-m²
• Moloz Taş Duvar-m³
• Ahşap Doğrama-m²
• Kesme Taş Duvar-m³
• Cam-m²
• Çatı Örtüleri-m³
• Demir İşleri-ton

Metraj birimleri için ayrıca kendimize Çevre ve Şehircilik Bakanlığı’nın, kamu kurum ve kuruluşlarının gerçekleştirecekleri yapım işlerinde kullanılmak üzere yayınladığı birim fiyat cetvelindeki birimleri referans alabiliriz. Bu cetvelde geçen bazı işlere örnek olarak bakacak olursak;

• Ahşaptan seri kalıp yapılması-metrekare
• Ön yapımlı bileşenlerden oluşan tam güvenlikli, tavanlar için iş iskelesi yapılması-metreküp
• Kum temin edilerek, makine ile serme, sulama ve sıkıştırma yapılması-metreküp
• Kazılara tam ahşap kaplamalı iksa yapılması-metrekare
• Yeni sıva yüzeylere macun ve astar uygulanarak iki kat su bazlı mat boya yapılması-metrekare
• Mahya kiremitleri ile mahya yapılması-metre
• 2.5 cm kalınlığında 400 kg çimento dozlu şap yapılması-metrekare

gibi birimlerin kullanıldığını görürüz.

Tüm iş kalemleri için metraj birimlerine Excel formatında şuradan ulaşabilirsiniz;  Metraj Birimleri

Buradaki resmi birimlerin yanında şantiyelerde metretül olarak bilinen ve sıklıkla kullanılan bir birim de vardır. Metretül konusuyla ilgili detaylı yazımıza buradan ulaşabilirsiniz.

Çizimlerden yola çıkarak kullanılacak olan malzeme miktarı yüksek hassasiyet ile belirlenebilir. Birimlerine göre metraj, yapılan işin yerinde ölçümlerle ya da bilgisayarda proje üzerinden inşaatın her aşamasında yapılabilmektedir. Hakediş çalışmalarında, dijital ortamda yapılan ölçümler sahada da kontrol edilerek karşılaştırılabilir.

2.2. Metraj Cetveli Nedir?

Metraj cetveli; inşaat projesinde kullanılacak malzemeleri ve diğer maliyet kalemlerinin kategorilerini, detay ve miktarlarını belirten bir çizelgedir. Cetvelin hazırlanmasında, şartname ve çizimler net bir anlayış için ayrıntılı olarak analiz edilecek diğer iki önemli öğedir.

Metraj Cetveli, projenin her aşamasında (sözleşme öncesi ve sözleşme sonrası) kullanılacaktır, ancak farklı sözleşme anlaşmalarına ve projelerine dayalı olarak metraj cetveli gerekliliği farklılık göstermektedir. Metraj cetvellerinin ana kullanım alanları şu şekildedir;

• Teklif sahiplerine proje miktarlarını vererek projenin yapılacak işleri ile ilgili temel bir fikir verir.
• İşin kapsamını tanımlar. İşin kapsamı aynı zamanda çizim ve sözleşmeler doğrultusunda da yapılmalıdır.
• Tahmini veya beklenen sözleşme tutarını verir. İşveren için çok önemlidir.
• Değişiklik değerlemesi için bir temel sağlar. Değişiklik detaylı olarak tartışılmalıdır

Metraj işlemlerinde genel mantık, yapılan işin, harcanan malzemenin her noktasının düşünülerek hesaba katılmasıdır. Örneğin hacim hesabı şeklindeki metraj işlemlerinde iki boyutlu çizimlerden diğer boyutun öngörülmesinde ya da üç boyutlu bir yapının plan ya da görünüşlerinde görünmeyen alanların hesabında (örneğin saçak veya çıkmaların alt bölümleri) problemler yaşanabilir. Dolayısıyla metraj yapılırken mekanlar ya da işler her açıdan düşünülerek değerlendirilmelidir. Bu da her iş kalemi için farklı işlemler ve kabuller anlamına gelmektedir. Örneğin aşağıdaki temel önemli işlemlerin her biri için metraj hesabı ayrı ayrı anlatılmaya değerdir, bu hesap detaylarına ve ilgili Excel hesap dosyalarına bu bağlantılardan ulaşabilirsiniz;

• Beton Metrajı
• Donatı-Demir Metrajı
• Duvar Metrajı
• Sıva Metrajı
• PVC Metrajı

(Bu yazılarda konu ile ilgili ayrı olarak hazırlanmış excel metraj cetvelleri bulunmaktadır.)

Diğer onlarca hatta belki yüzlerce farklı konuda ise benzer prensipler, ölçüm yöntemleri ve matematiksel kurallar takip edilir. Amacın en doğru ve hakkaniyetli ölçüm ve hesap olduğu unutulmadan tarafların anlaşmalarına uygun şekilde metraj işlemleri gerçekleştirilir. (BOQ Nedir? – Bill Of Quantities)

CSB birim fiyat tariflerinde olduğu gibi, ölçüm birim ve şekilleri farklı şekillerde de karşımıza çıkabilmektedir. Dolayısıyla yapılan iş kadar işverenle yüklenicinin yapacağı anlaşma da önemlidir. Şantiye dili ve usta hesabı konusunda sıklıkla sıkıntılar yaşandığından bu birim ve hesap yöntemleri yazılarak imza altına alınmalıdır. Örneğin kimi ustalar metrekareyi de metre olarak adlandırırken kimileri mekap ya da meküp gibi farklı şekillerde kullanabilmektedir. Ya da alan olarak ölçülen kimi bölümlerin özellikle uzunluk ya da metretül olarak ölçülmesi ve bu birimlerin fiyatlarının metrekareyle bir tutulması gibi durumlar söz konusu olabilmektedir. Dolayısıyla hem yaşanabilecek karmaşıklıkların, hem de iki taraf için de hak kayıplarının önüne geçilmesi adına metraj ve hakediş yöntemleri net bir şekilde ortaya konulup anlaşma sağlanmalıdır.

3. Metraj Çıkarırken Dikkat Edilmesi Gerekenler Nelerdir?

Metraj yaparken dikkat edilmesi gereken hususlar, metraj konusuna göre farklılık gösterse de genel prensipler bakımından aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz.

Metraj yapılırken en önemli hususlar kuşkusuz, doğru hesap, iyi niyet ve tarafsızlıktır.

• Metraj hesapları bir başkası tarafından da anlaşılabilir, kontrol edilebilir ve karşılaştırılabilir olmalıdır.
• Kolaylık adına çeşitli kabuller ve yuvarlamalara başvurarak detaylı hesaplamalardan kaçınılmalıdır. En doğru metraj hesabının en ayrıntılı ölçüm ve hesaplamalar ile elde edilebileceği unutulmamalıdır.
• İlgili her çizim kontrol edilip, her malzeme ölçü birimleri ile kayıt altına alınmalıdır. Bu işlem yapılırken herhangi bir hesabın atlanmadığı veya birden fazla kez yapılmadığından emin olunması gerekmektedir.
• İyi hazırlanmış kontrol listeleri sayesinde hataların önüne geçilebilir. Ayrıca karışıklık yaşanabilecek ya da daha sonra anlaşılmasında zorluk yaşanabilecek noktalarda açıklamalar ya da notlar eklenmelidir.
• Daha sonra yapılabilecek değişikliklerin kolayca düzeltilmesi ve olası hesap hatalarından kaçınmak adına Excel gibi elektronik tablolardan ya da metraj için hazırlanmış özel programlar kullanılmalıdır.
• Metraj alınırken, metraj alan kişinin inşaat süresince oluşacak zayiat yüzdesini de göz önünde bulundurması gerekmektedir.
• Metrajı doğru almak maliyet hesabı için çok önemlidir, çünkü metraj, çalışan sayısı ve yüklenici ekipman maliyeti ile doğrudan ilintilidir.
• Hesap sırasında yapılan kabuller ve varsayımlar varsa, bu noktalar not edilmeli ve daha sonra netleştirilmeli ya da tarafların kabulüne sunulmalıdır.
• Proje üzerinden çıkarılan metrajlarda kuşkuya düşülmesi durumunda, durumun netleştirilmesi için yerinde kontroller ve ölçümler gerçekleştirilmelidir.
• Şantiyede yerinde yapılan ölçümlerde ölçüm hassasiyetine dikkat edilmelidir. Örneğin metrelerin eğimlerinin, metreyi tutan iki kişi tarafından tam algılanaması nedeniyle daha uygun bir pozisyondaki bir kişi tarafından denetlenmesi uygun olacaktır. Uzun mesafelerde tutuş biçimleri dahil her bakımdan denetim için her uçta birer kişi daha bulunması sağlanabilir.
• Metrelerin sehim yapmasının önüne geçmek adına mümkün olduğu kadar yatay yüzeyler üzerine tutularak ölçüm yapmaya çalışılmalıdır. Temel ölçüm bilgisi kuralları takip edilmelidir.
• Büyük uzunluklar, alanlar ya da hacimler ile temel yöntemlerle ölçülmesi mümkün olmayan noktalarda, harita mühendisleri/topograflardan destek alınmalıdır.
• Metraj hazırlanırken yapılan en sık hata, bazı yapı elemanları miktarının olması gerekenden az ya da fazla olmasıdır. Bu durum, daha çok bazı elemanların unutulması veya birden fazla yazılmasıyla meydana gelmektedir.
• Boyutları ifade eden rakamlar, elemanın birimine uygun şekilde yazılmalıdır. Örneğin 2,00 m; 5,20 m2; 4,500 m3; 1,500 ton.
• Eleman boyutları belirlenirken, en ve boylar planlardan; yükseklikler kesitlerden alınmalıdır.

Klasik yöntemde metraj 2 boyutlu AutoCAD gibi programlrda çizimlerinden manuel hesaplanırken, bu işlem belirli bir zaman almakta, çok fazla değişken içerdiği için bir takım yanlışlıklara ve hatalara yol açabilmektedir. Son yıllardaki 3 boyutlu modellemedeki gelişmeler ölçüm tasarım ve teslim aşamalarını daha verimli hale getirmiştir. BİM-Yapı Bilgi Modellesi yazılımlarındaki hızlı ve daha keskin ölçüm sistemleri inşaat sektörünü klasik yöntemlerden BİM yöntemlerinin kullanımına doğru yönlendirmektedir.

3.1. Metraj Cetveli Örnekleri

Aşağıdaki bağlantılarda paylaşılan, keşif, metraj, teklif ve icmal örneklerinin içerikleri anlaşılması açısından silinmemiştir. Dosyalarda bulunan fiyatlar farklı tarihlere ait olduğundan referans olarak bir anlam ifade etmemelidir.

• Metraj ve Keşif Örneği Excel
• Metraj ve Teklif Örneği Excel
• Kaba İnşaat Metraj Örneği – Word
• Metraj İcmali Örneği Excel

Metraj konusunda ya da ilgili tablolar hakkında merak ettikleriniz ya da belirtmek istediğiniz hususları aşağıdaki yorumlar bölümünden iletebilirsiniz.

Metretül (mtül), bir ölçüsü daha önceden belirli olan ya da kararlaştırılan 2 boyutlu alanların tek boyutlu yani uzunluk birimi cinsinden ölçülmesi şeklindeki hesaplama yöntemidir. Kısaca mt ya da mtül şeklinde de ifade edilmektedir.

Metretül hesabında en önemli nokta, diğer hakediş-metraj işlemlerinde olduğu gibi mtül ölçüm yönteminin işin başında netleştirilerek yanlış anlaşılmaların, istismar ya da hak kayıplarının önlenmesidir. Bu konuyu örnekler üzerinden açıklayarak metretül hesabında ne gibi problemlerin yaşanabildiğini yazının ilerleyen bölümlerinde açıklayacağız.

Öncelikle belirtilmelidir ki metretül, mtül hesaplama yöntemi inşaat sektöründe teknik alanda karşılığı olmayan, daha çok uygulamada, uygulayıcı, usta-işçi ya da taşeronlar tarafından, fiyat verme ve ölçme konusunda kolay olması (kimi zaman da avantajları) sebebiyle ortaya atılan ölçme yöntemidir. (Tekstil ya da diğer sektörlerde daha yaygın şekilde kullanılmaktadır.) Fakat bazı noktalarda yüklenen ve yüklenici tarafı için de avantajları olduğundan kullanılmasında da sakınca bulunmamaktadır. Örneğin Çevre ve Şehircilik Bakanlığı’nın yayınladığı birim fiyatlarda bu ölçü yöntemi yalnızca 1 iş kaleminde (Kompozit baca hava atıkgaz sistemi), analizlerde ise 2 iş kaleminde (çelik borunun taşıtlara yükleme, boşaltma ve istifi) geçmektedir. Herhangi bir alan ya da hacim hesabında haklı olarak mtül hesabı kullanılmamaktadır.

2. Metretül Hesabı Nerelerde Kullanılır?

Metretül hesabı, tanımı gereği tek ölçünün sabit olduğu alan hesapları ya da sabit uzunluğun önemsiz olduğu noktalarda kullanılabilir. Fakat bu konuda oldukça yaratıcı olunabilen inşaat sektöründe bir çok noktada bu hesap yöntemiyle karşılaşabilmekteyiz.  Mtül hesaplama;

1. Mermer-granit gibi taş işleri
2. Sıva, alçıpan, asma tavan işleri,
3. Pencere, kapı, pvc, doğrama,
4. Korkuluklar, parapetler,
5. Denizlik, harpuşta işleri,
6. Bordür, çim taşı, farklı parke taşları,
7. Merdiven kaplama,
8. Süpürgelikler, limonluklar, eşikler,

gibi birçok farklı alanda karşımıza çıkabilmektedir.

Burada “karşımıza çıkabilir” kelimelerine dikkat çekmek gerekir. Zira bu konuların asıl hesaplama yöntemleri farklı olup, bu alanlarda metretül hesabı yapılması gerekir anlamına gelmemektedir.

Gerek şantiyelerde gerek farklı ortamlarda x işi metretül ile ölçülür gibi kesin ifadeler kullanılmaktadır. Bu kabul yanlış olup, bu ölçüm yöntemi ancak iki tarafın da kabul etmesi durumunda geçerlidir. Çünkü temel metraj ve keşif işlemlerinde (CSB birim fiyatlarında da olduğu gibi) böyle bir ölçü birimi yoktur. Bu kabul bir inisiyatif kullanımıdır.

Yukarıda bahsedilen alanlarının çoğunda da genel mantık aynı olsa da ölçüm tekniklerinde farklılıklar olabilmektedir. Bu sebeple anlaşma sağlanmadan önce mtül ölçme yöntemi kesinlikle kararlaştırılmalıdır. Şimdi “metretül hesabı nasıl yapılır?” örnekler üzerinden inceleyelim.

2. Metretül (mtül) Hesabı Nasıl Yapılır?

Metretül hesaplama, tanımından da anlaşıldığı şekilde sabit ölçünün iptal edilip, değişken ölçünün kullanılmasıdır.

Unutulmamalıdır ki detaylı hesaplamalar her zaman yapılan işin hakkının verilmesi için en kesin ve adil yoldur. Varsayımlar, hesaba katılmayan noktalar ve yuvarlamalar her zaman net değerlerden uzaklaştıran faktörlerdir.

Metretül hesaplamayı en sık kullanıldığı alanlardan örnekler vererek açıklayalım.

2.1. Pencere, Pvc, Doğrama Metretül Hesabı

Pvc pencere üzerinden metretül hesabına bakalım. Pvc işlerinde, maliyet kullanılan profil ile orantılıdır. Farklı çeşit, kalınlık ve özelliklerde pvc profillerin bulunması sebebiyle pvc metrajının birimi aslında kilogramdır. Pvc metrajının nasıl yapıldığı ile ilgili detaylı bir yazımız da mevcut ve buradan inceleyebilirsiniz.

Pvc metretül hesabı ise aslında profillerin uzunluklarıdır.

Örneğin yukarıdaki görselde bir pvc pencere ve profilleri görülmektedir. Kanat (sarı bölüm) profillerini hesaplayalım;

4 adet 1,35 m dikey, 4 adet 0,7 m yatay profil bulunmaktadır. Toplam 4×1,35+4×0,7= 8,2 metre profil

Diğer ana profilleri hesaplayalım (pembe bölüm);

2 adet 2,3 metre yatay, 4 adet 1,35 m düşey profil bulunmaktadır. Toplam 2×2,3+4×1,35= 10 metre profil.

Buradaki profillerin farklı kesitlerde olmasını göz ardı edersek toplam 18,2 metre pvc profil bulunmaktadır. İşte bu hesap 18,2 metretül olarak isimlendirilebilmektedir. Camlarda ise böyle bir durum söz konusu değildir.

2.2. Merdiven Metretül Hesabı

Merdivenlerde mtül hesabı, basamak ve rıhtların uzun ölçülerinin toplanması şeklindedir.

Örneğin basamak genişliği 1,2 metre derinliği 0,4 m, rıht genişliği 1,2 metre, rıht yüksekliği 0,30 m olsun. Burada 1 basamak ve 1 rıhttan oluşan merdiven bölümü mtül cinsinden 1,2 + 1,2 = 2,4 mtül olarak hesaplanabilmektedir. Sahanlıklar ise genellikle en x boy olarak m2 olarak hesaba katılır. Merdiven kaplamalarda CSB’de olduğu gibi özel m2 fiyatı belirlemek yerine mtül hesabı yapılarak kolaya kaçılmaktadır. Fakat burada basamak derinliğinin, rıht yükseliğinin farklı olması, ayrıca bu metretülün metrekare ile bir tutulması gibi hususlara dikkat çekilmelidir.

2.3. Sıva ve Alçıpan Metretül Hesaplama

Sıva ve alçıpan metretül hesabı sıkça karşılaşılan ve sorun yaşanan noktalardandır. Örneğin alçıpan tavanlarda sıkça yapılan havuz uygulamasını inceleyelim.

Yukarıdaki örnekte olduğu gibi alçıpan tasarımlarda genellikle 1 ve 2 ile gösterilen bölgeler ayrı ayrı A ve B şeklinde ölçülüp toplanarak, metretül hesaplanmaktadır. Benzer şekilde kimi zaman sıvalarda da buna benzer kırık olarak adlandırılan bölümlerde metretül hesabı yapılabilmektedir. Sıva metrajı konusunda detaylı bilgi almak için “Sıva Metrajı Nasıl Yapılır?” yazımızı da okuyabilirsiniz.

2.4. Bordür, Çim Taşı ve Farklı Parke Taşları Metretül Hesabı

Bordürlerde metretül hesabı, yukarıda bahsedilen pvc hesabı gibi, uzunluğun, mtül olarak ifade edilmesinden farklı bir durum değildir. Ancak çim taşı gibi dikdörtgen elemanlarda mtül hesabında sıkıntı yaşanabilmektedir. Örneğin aşağıdaki görseli inceleyelim.

Buradaki ya da benzeri taş döşeme işlemlerinde, taş başı ya da bunun doğrudan benzeri alan hesabı yerine taşların yatay mesafelerinin toplanması şeklinde yaratıcı bir metretül-mt hesabı yapılabilmektedir. Şekilde görülen alanda örneğin bir sıra 60+60=1,2 mtül olarak ölçülüp, yatay sıra sayısı ile çarpılarak toplam mtül hesaplanabilmektedir . 🙂 Yukarıdaki gibi bir yürüyüş yolu ya da komple alanın döşenmesi sırasında bu şekilde bir ölçümün mantığı özellikle sorgulanmalıdır.

3. Metretül Hesabı Konusunda Dikkat Edilmesi Gerekenler

Buraya kadar “metretül hesabı nedir? nasıl yapılır?” gibi konularını örneklerlerle açıklamaya çalıştık. Metretül hesabı ve bu konuda dikkat edilmesi gerekenleri maddeler halinde değerlendirecek olursak;

• Metraj konusunda, en net hesaplamalar dolayısı ile en hakkaniyetli hakedişler, en detaylı ölçüm ve en az varsayım ile gerçekleştirilebilir. Burada bir tarafın yeterince detaylı analiz ve buna uygun fiyatlandırma yapamıyor olması o tarafın sorunudur. Teknik eleman çalıştırılarak ya da danışmanlık alınarak bu sorunun aşılabileceği ve böylelikle mühendis, mimar, tekniker gibi elemanlara istihdam/iş sağlanabileceği unutulmamalıdır. Detaylı analizlerden kaçınma nedenleri iyi değerlendirilmelidir.
• Metretül hesabının iş veren ve yüklenicinin iki taraflı rızası ile uygulanabilir olduğu akıldan çıkarılmamalıdır. “Bu iş böyle yapılır, şöyle ölçülür”, “ben 40 senedir böyle yapıyorum” ve “herkes böyle yapıyor” gibi bahaneler bir şey ifade etmez.
• Metretül hesabına girilmemesi tavsiyesi, işçinin zararı ya da iş verenin çıkarı için değildir. Tabii ki bir duvara monte edilen bir alçıpanın m2 işçilik bedeli ile, tavana yapılan bir motifin işçilik bedeli aynı değildir. Fakat her noktaya ayrı özel fiyatlandırma yapılması, belirli bir kabul yapıp bütün projeye uygulamaktan daha hakkaniyetlidir. Amaç doğruya ulaşmaktır, kim kimden daha fazla çıkar sağlayacak değildir.
• Mtül hesabı uygulandığında, 1 metretül ve 1 m2 arasındaki ilişki uygun bir şekilde kurulmalıdır. Her m2’nin her mtül’e eşit olması söz konusu değildir. Her biri için ayrı fiyatlandırma yapılabilir.
• İmalata başlamadan, sözleşmelerle ölçüm şekilleri, birim fiyatları, m2-mtül ilişkisi ve özel (motif gibi) proje fiyatları belirlenip imza altına alınırsa, hakediş aşamasında anlaşmazlıkların önüne geçilmiş olunur.
• Metretül hesabının zıttı ya da karşılığı yevmiye hesabı da değildir. Yevmiye konusu apayrı bir konu olup bir diğer suistimale açık noktalardandır.
• Metretül hesabında derinliğin görece daha geniş olduğu yerlerde köşegen ölçümü gibi durumlar da söz konusu olup yaratıcılık sınırları zorlanabilmektedir.

Derin kazı yöntemleri aşağıdaki şekilde sıralanabilir;

1.  Açık Kazı (Serbest Şevli Kazı) Yöntemi
2. İçten İksalı Kazı Yöntemi
3. Ada Kazı Yöntemi
4. Yukarıdan Aşağıya (Top-Down) Kazı Yöntemi
5. Anolu Kazı Yöntemi
6. Aç–Kapa Kazı Yöntemi
7. Kuyu Tipi Duvar Yöntemi
8. Ankrajlı Kazı Yöntemi
   1. Pasif Ankrajlı (zemin çivili) Kazı Yöntemi
   2. Öngermeli Ankrajlı (zemin çivili) Kazı Yöntemi

Yukarıda sayılan bu yöntemlerde dikkat edilmesi gereken hususlar ile avantaj ve dezavantajları ayrı başlıklar halinde inceleyelim. Ayrıca diğer kazı türleri ile ilgili detaylı yazıya da buradan ulaşabilirsiniz.

1. Açık Kazı (Serbest Şevli Kazı) Yöntemi

Açık kazı yöntemi, çevre yapıların açık kazılar yapılmasına engel teşkil etmediği durumlarda uygulanan kazı yöntemi olup destekli kazılara göre yapılması daha ekonomiktir. Kazının duraylılığını belirleyen faktörler, genel olarak kazının derinliği, eğimi ve yeraltı suyu durumudur.

En çok tercih edilen kazı yöntemi olan açık kazı yöntemi, eğimli açık kazı ve konsol iksalı olarak uygulanabilmektedir. Eğimli açık kazı uygulamasında, kazı için herhangi bir iksa elemanına veya istinat yapısına gerek yoktur. Kazı, belirli bir eğimle istenilen derinliğe kadar yapılır.

İstenilen kazı derinliğine zemin parametreleri (kohezyon, kayma açısı) dikkate alınarak kademeli şev ve palyelerle inilmektedir. Bu yöntem; kendini tutabilen yani kohezyonu yüksek zeminlerde tercih edilir. Açık kazı yönteminin avantajı, herhangi bir destek elemanı kullanılmadığı için kısa sürede yapılabilir olmasıdır. Ancak destek elemanı kullanılmaması şev veya palye yapımı zorunlu kılmaktadır. Bu nedenle taşınması gereken zemin miktarı artmaktadır. Sahanın uygunluğuna ve yapılacak olan derinliğe göre maliyet açısından avantajlı veya dezavantajlı olabilmektedir. Geçmiş yıllarda sıkça tercih edilmiş olsa da, günümüzde yer kısıtlamasından ve daha pratik yöntemler geliştirilmesinden dolayı çok fazla kullanılmamaktadır. Maden ve kil ocaklarında, çevresel atık depolama alanlarında ve baraj hazne kazılarında kullanılan bir yöntemdir.

Granüler(Kohezyonsuz) zeminlerde sızıntı kuvvetleri kontrol edildiği sürece duraysızlık kazı tabanından aşağı inmemektedir. Kohezyonlu zeminlerde ise duraysızlık şevleri olduğu kadar kazı tabanındaki malzemeyi de içerisine alacak biçimde gelişebilir. Taban kabarması olarak da tanımlanan bu tür duraysızlık zemin türü, dayanımı ile kazı derinliği, şev ve palye geometrisi, yer altı suyu koşulları ve yapım yönteminden etkilenir. Kayaçlarda ise kazı derinliği, eğimi, çatlak sistemi ve yer altı suyu etkendir.

2. İçten İksalı Kazı Yöntemi

İçten iksalı kazı yöntemi, kazı yapılırken yatay toprak basıncının, kazı aynası önüne yapılacak yatay iksa elemanları ile desteklenmesi yoluyla yapılan yöntemdir. Ülkemizde son zamanlarda inşaat alanlarının yetersizliğinden dolayı kullanımı giderek artan bir kazı-destek sistemidir.

İçten iksalı kazı yöntemi; iksa elemanı, göğüsleme kirişi, dikme ve köşebent gibi elemanlar ile yapılan yöntemdir. Göğüsleme kirişi oluşan yanal toprak basınçlarını yatay elemana aktarırken, köşebentlerde ana kirişin boyunu belirli aralıklarla bölerek tali kiriş görevi görmekte ve yatay eleman ihtiyacını en aza indirmektedir. Dikmeler, destek elemanının burkulma boyunu azaltarak sistemin burkulmadan dolayı göçmesini önlemektedir. Yatay destek elemanı olarak çelik borular kullanılmakta ve bu elemanların montajı kaynakla veya bulonlarla yapılmaktadır. Bu yöntemin en büyük avantajı, her genişlik ve derinlikteki kazıda uygulanabilir olmasıdır. Yöntemin dezavantajı ise kazı çukuru içinde yer alan yatay ve düşey elemanlar nedeniyle kazı isleri zorlaşmakta ve yavaşlamaktadır. İçten iksalı kazı
yöntemi Şekil 1.3’te gösterilmiştir

3. Ada Kazı Yöntemi

Ada kazı yöntemi, içten destekli kazı yöntemi ve açık kazı yöntemi gibi birçok kazı yönteminin birleşimi gibi düşünülebilir. Bu kazı yönteminin uygulanabilmesi için diğer yöntemlerde olduğundan daha büyük kazı alanının olması gerekmektedir. İnşa edilecek olan yapının soğuk derz oluşturulmaya uygun projelendirilmiş olması gerekmektedir. Kazı alanı tamamen kazılmadan, çekirdek kısmının kazısı yapılır ve düşey iksa elemanlarına yakın kısımların topuk vazifesi görmesi için şevli yapılır. Binanın çekirdek kısmının kazısı yapıldıktan sonra şevli kısımlar kazılarak düşey iksa elemanları ile bina arasında iksa elemanları oluşturulur. Binanın diğer bölümleri yapılırken içten iksalar sırasıyla sökülür.

Yapım aşamasında zaman açısından oldukça avantajlı bir yöntemdir. Bu yöntemde; içten iksalı kazı yöntemine oranla daha az iksa elemanı, dolayısıyla daha az maliyet ve isçilik gerektirir. Özenli yapılmayan bina ile iksa elamanı bağlantıları, kurulum ve söküm aşamasında sorun oluşturabilir. Ayrıca yeteri derecede pasif direnç oluşturmayacak halde yapılan topuk kısmı, aşırı deformasyona ve özellikle yumuşak zeminlerde göçmelere neden olabilir.

Destek elemanları, belirli genişlikteki yapıya dayandığı için hem yatay destek elemanlarının boyu küçülmekte hem de sayıları azalmaktadır. Böylelikle çelik elemanların burkulma boyu küçülüp burkulma problemlerinin önüne geçilmektedir. Yüksek bir maliyet kalemine sahip olan çelik eleman metrajı azalarak daha ekonomik bir çözüm sağlamaktadır.

Avantajı çok olduğu gibi; hafriyat, iksa ve üst yapı işlerini birlikte uygulanabilinmesi ve iksa sistemi önüne şevli kademeler oluşturacak kadar yeterli alan olmadığı uygulamalarda tercih edilemeyen bir yöntemdir.

4. Yukarıdan Aşağıya (Top-Down) Kazı Yöntemi

Yukarıdan aşağıya kazı yönteminde kazı, arazi üst seviyesinden temele doğru ilerlemektedir. Kazı işlemi kademeli olarak yapılır. İlk olarak düşey iksa elemanı (kazık, diyafram duvar vb.) inşa edilir. Yanal destek için yapılan düşey iksa elemanları, yapının taşıyıcı elemanı görevini de yapmaktadır. Bina için yapılan kirişler ve döşemeler de yatay destek elemanı görevini üstlenmektedir. Bu kazıdaki destek elemanları şekilde gösterilmiştir.

Bu yöntemin avantajı, kazı-yapı işlemlerinin birlikte yürütülmesi ve kazı işlemi tamamlandığında binanın zemin seviyesinin altında kalan bölümünün tamamlanmış olmasıdır. Bu işlem ciddi zaman kazanımı sağlamaktadır. Dezavantajlarından en önemlisi ise pahalı bir kazı-destek sistemi olmasıdır.

5. Anolu Kazı Yöntemi

Anolu kazı yöntemi, büyük boyutlu kazı alanlarını belirli sınırlar içerisinde küçük parçalara bölerek oluşacak deformasyonu ve yanal itkiyi minimize eder. Derin kazılarda oluşabilecek deplasmanları azaltmak amacıyla geniş kazı çukurları oluşacak kazılarda; kazının tamamını bir anda yapmak yerine kazı alanının birkaç parçaya bölünmesiyle ve değişik zamanlarda yapılır. Böylelikle kazı aynasının ölçüleri ve oluşacak deplasmanlar azaltılmış olur. Aşağıda kazının anolar halinde yapılışı gösterilmiştir.

Anolu kazı sisteminde yapılacak anoların uzun ve kısa kenarlarının boyutları daha az deformasyonların oluşması için mümkün olduğunca birbirine yakın seçilmelidir.

6. Aç–Kapa Kazı Yöntemi

Aç–kapa kazı yöntemi, tünel gibi uzun ve dar yapıların inşasında kullanılmaktadır. İlk olarak yan cephelerde inilmesi gereken derinliğe kazıklı sistem veya betonarme perde ile inildikten sonra üst kısım açılmaya başlayarak kazı kotuna kadar kazı işlemi yapılır. Projenin tavan kısmı kaplaması yapılıp daha sonra üst kısım doğal arazi kotuna kadar tekrar doldurulur. Bu yöntemde en önemli problemlerden bir tanesi, yeraltı su seviyesidir. Eğer projeyi etkileyen yüksek yeraltı su seviyesi var ise uygun yöntemlerle drene edilmelidir.

Yeraltı çalışmalarında, şebeke yapılarının yapımında ve son zamanlarda yüzeye yakın metro projelerinde yüzeydeki istasyon bağlantı noktalarında sıkça kullanılmaktadır. Yapı-maliyet dengesi sağlanabilmesi için yaklaşık olarak 10m yüksekliklerde uygulanmalıdır. Aşağıda aç-kapa kazı yönteminin uygulanışı gösterilmiştir.

Maliyet ve iş yükü açısından aç-kapa kazı yöntemi, klasik tünel açma yönteminden daha ucuz ve daha kolay bir yöntemdir. Bu yöntemin en büyük dezavantajları, şehir içi projelerinde mevcut yapıların bu yöntemi kullanmaya olanak vermemesi, çevre kirliliği, trafik akışını engellemesi, yüksek gürültü oluşturmasıdır.

7. Kuyu Tipi Duvar Yöntemi

Kuyu tipi duvar yöntemi, yeterli genişlikteki ve desteksiz haldeki zeminin stabilitesini sağlayacak derinlikte kazının yapılmasından sonra yatay destekler ile kuyu desteklenerek yapılan kazı yöntemidir. Yatay destek elemanlar; genelde ahşap kalıp ve kamalardan oluşmakta ve belirli noktalarda çelik elemanlar ile desteklenmektedir. Aşağıda kuyu tipi duvar yönteminde yatay destek elemanı olarak kullanılan ahşap kalıplar gösterilmektedir.

Kazı işlemi nihai kazı kotuna kadar kademeli bir şekilde açıldıktan sonra aşağıdan yukarıya doğru duvar imalatına başlanır. Kuyu tipi betonarme duvarlar 1,5–3,0m genişliğinde anolar halinde yapılırlar. Beton döküm işleminde tremi borusu kullanılır. Duvar yapımı iksa üst kotuna kadar tekrarlanır. Yer altı suyu, kuyu derinliğinin altında olmalıdır. Aşırı gevşek zeminlerde uygulaması oldukça zor olup, kumtaşı ve kiltaşı gibi kaya özelliği gösteren zeminlerde iyi sonuçlar verir.

8. Ankrajlı Kazı Yöntemi

Ankrajlı kazı yönteminde yapılan düşey iksa elemanları ile diğer kazı yöntemlerdeki düşey iksa elemanları hemen hemen aynıdır. Ancak bu yöntemde kullanılan yatay iksa destek elemanları ankrajlardır. Diğer kazı yöntemlerinden ayıran temel özelliktir. Bu yöntemde yatay iksa elemanı ankraj ile düşey iksa elemanlarının arkasındaki zeminden karşı direnç sağlanır. Diğer kazı yöntemlerinde bu destek, iksa sistemini ön tarafından yani kazı yapılan kısımdan sağlanır. Aşağıda ankarajlı kazı yöntemi gösterimleri verilmiştir.

Ankrajlı kazı sisteminin en önemli avantajlarından biri; çekme dayanımına sahip olmayan zeminin içerisine çelik donatı veya halatlar yerleştirilip zemine çekme dayanımı kazandırmaktır. Çelik malzeme yerleştirilen zemin, çekme mukavemeti kazanarak bir seviyeye kadar yanal itkilere karşı koyabilmektedir. Ankraj destek elemanları ile yapılan kazı yönteminde diğer bir avantaj ise; destek elemanları kazı alanının dışında olması nedeniyle çalışmak için geniş bir alan sağlamasıdır.

Ankrajlı kazı sisteminin en önemli dezavantajı; zeminin içyapısının tamamen bilinememesidir. Ankraj delgisi yapılan kuyu içinde yumuşak zemin tabakaları, basınçlı yeraltı suları ve zamana bağlı olarak zemin içerisindeki minerelojik yapıdan kaynaklı oluşan erime ve bozulmalar ile karşılaşılması; zeminin iç yapısına tamamen hakim
olunamamasından kaynaklanan problemlerdir. Bu gibi durumlar ile karşılaşılması hem zaman kaybı hem de ekip ve ekipman yıpranmasıyla büyük sıkıntılara yol açmaktadır. Ayrıca beklenenden farklı çıkan kuyuların enjeksiyon yapım aşamasında, enjeksiyonu tam yapılamamasından dolayı kuyunun germe aşamasında istenilen tasarım yükünü taşıyamaması sebebiyle yapılan imalatın başarısız olduğu durumlar ile karşılaşılabilmektedir.

Ankraj destekli kazı yöntemi iki başlık altında toplanmaktadır;

1. Pasif Ankrajlı (zemin çivili) Kazı Yöntemi
2. Öngermeli Ankrajlı Kazı Yöntemi

8.1. Pasif Ankrajlı (zemin çivili) Kazı Yöntemi

Pasif ankrajlı kazı yöntemi, kazı esnasında kullanılan ankraj elemanına herhangi bir ön yükleme yapmadan tamamen zemin aktif hale geçtikten sonra devreye girmesiyle yapılan kazı yöntemidir. Bu yöntem, bir yamaçta donatı gibi çalışarak yamacı güçlendirir ve yamacın tek bir parça gibi çalışmasını sağlar .

Pasif ankrajlı kazı yöntemi daha çok kaya veya kendini tutabilen sert zeminlerde tercih edilmektedir. Deplasman esnekliği daha fazla ve derinliği daha az olan derin kazılarda uygulanmaktadır. Yeraltı su seviyesi yüksek olan zeminlerde uygulanması planlanıyorsa suyun drene olması için uygun aralıklarla barbakan delikleri bırakılmalıdır. Ayrıca bu deliklerin ucu ve etrafı keçe veya benzeri bir madde ile sarılmalıdır

8.2. Öngermeli Ankrajlı (zemin çivili) Kazı Yöntemi

Öngermeli ankrajlı kazı yöntemindeki öngermeli ankrajın görevi; düşey iksa elemanlarına etkiyen yanal itkiyi kayma dairesinin dışında kalan zemine aktarıp bu kısımdaki zeminin kayma mukavemetine bağlı olarak oluşan yükü taşımak ve sistemin güvenliğini sağlamaktır. Ankrajlara taşıtılabilen toprak itkisinden gelen yanal yük, ankraj aralığına bağlı olarak değişebilmekte olup ortalama olarak 200kN ile 1000kN arasındadır.

Geniş çalışma alanı sağlaması, kazının yataya dik yapılabildiğinden yerden kazanma, kısa sürede imal edilebilme ve düşük maliyetle yapılması öngermeli ankrajlı kazı yönteminin avantajlarıdır.

Yöntemin dezavantajları ise; taşıma gücü düşük olan zeminlerde ankraj yeterliliğinin düşük olması ve yeraltı suyu basıncının yüksek olduğu uygulamalarda delgi yapmanın zor olmasıdır.

Yapı Çukuru Kazılırken Alınacak Önlemler yazımızı da incelemenizi öneririz.

Kaynaklar:
Halime Çağrı GÖKÇEK-DERİN KAZILAR NEDENİ İLE OLUŞAN DEPLASMANLARIN İLERİYE VE GERİYE DOĞRU ANALİZİ
Aliihsan KARAOSMANOĞLU-DERİN KAZIDA FARKLI İKSA SİSTEMLERİNİN KULLANIMI
Merve ÇOPAN-DERİN KAZILI İKSA SİSTEMİNİN SONLU ELEMANLAR YÖNTEMİ İLE ANALİZİ: İSTANBUL - BASF TEKNOPARK ÖRNEĞİ
Clayton, C. R. I., Matthews, M. C. ve Simons, N. E., 1995. Jeoteknik Saha İncelemesi,Çev. Çetin, H., Kayabalı, K. ve Arman, H., Gazi Kitabevi
Dayıoğlu, M., 2010. Derin Kazıların İncelenmesi ve Derin Kazı Uygulaması Üzerine Bir
Örnek: Harbiye Kongre Merkezi Derin Temel Kazısı
Aslan, V., 2017. Derin Kazıların Sayısal Analizi İçin Parametrik Bir Çalışma

Yapı taşıyıcı eleman ve duvar yüzeylerini boya veya son imalat aşamasına getirmek için çok değişik tür ve özellikte sıvalar kullanılmaktadır.

Sıvalar, taşıyıcı eleman ve duvar yüzeylerinde uygun düzgünlüğün sağlanması, dekoratif açıdan istenilen görüntünün elde edilmesi, ısı yalıtımı ve betonarme taşıyıcı elemanların korunması gibi hususlarda yapılara fayda sağlamaktadır. Sıvalar iyi aderans, kolay işlenebilme, dayanım ve geçirimsizlik özellikleri ile sıva bünyesindeki bağlayıcıların bu özellikleri sağlayacak biçimde seçilmesi öngörülmektedir.

Sıva harçları, kumun içerisine bağlayıcılar, su ve gerektiği kadar katkı maddesi kullanılarak karışımın hazırlanması ile oluşmaktadır.

Sıva çeşitleri ve bu sıvaların uygulanma yöntemlerine geçmeden önce sıvaların özelliklerini bir haıtrlayalım.

Sıvaların Genel Özellikleri

• Sıvalar uygulanan yüzeye yapışarak yüksek tutunma kabiliyeti göstermelidir.
• Duvarı iç ve dış etkenlerle birlikte kendi bünyesindeki fiziksel, kimyasal ve mekanik zararlı etkilerden korumalıdır.
• Sıvalar gelen suyu kendi bünyesine almaması için yüzeyi kaygan olmalı, küfe ve rutubete karşı dayanıklı olmalıdırlar.
• Isı değişimleri esnasında çatlama olmaması için sıvalar genleşme ve büzülme yapmamalıdırlar.
• Sıvalar yüzeyine yapılacak boyanın rengini bozan kusma türü reaksiyonlar yapılmamalı, duvarın hava ve nem sirkülasyonunu sağlayacak derecede gözenekli olmalıdır.
• Sıvalar hacim değişikliklerinde çatlamalara engel olacak kadar esnek olmalı ve yeterli mukavemete sahip olmalıdır.
• Yapılarda kalıp ve duvar işçiliğindeki hatalara göre yer yer 10 cm’ye varan sıva kalınlıklarına rastlanabilmektedir.  Sıvalar düzgün yüzey elde etmek amacıyla taşıyıcı özelliği olmayan sadece detay malzemesi olarak yapıda fazladan ölü yükü artırabilmektedir.
• Çimento bağlayıcılı sıvalar plastik kıvamdayken uygulanan yüzeye yapışmalı ve çalışma sırasında işlenebilecek plastik kıvamını korumalıdır. Sertleşmesinden sonra da üzerinde çatlak ve dökülmeler olmadan işlevini sürdürmelidir.
• Sıvalar gözeneksiz olmalı, yüzeyi nefes alabilmeli, duvarı iç, dış ve kendi bünyesinde bulunan fiziksel ve mekanik etkilerden korumalıdır.

Sıva yaparken dikkat edilmesi gerekenler ile ilgili ayrı detaylı bir yazımızda bulunmakta. (Sıva Yaparken Dikkat Edilmesi Gerekenler)

Sıvalar plastik kıvamdayken çalışması sırasında plastik kıvamını koruyarak işlenebilmeli ve uygulanan yüzeye yapışmalıdır. Sıvalar sertleştikten sonra sıva üzerinde çatlamalar ve sonradan dökülecek şekilde boşlukları olmadan işlevini devam ettirmelidir. Aynı zamanda sıvalar genellikle gözeneksiz olmalı ve dış etkilere karşı yüksek fiziksel ve mekanik dayanımlı olmalıdır. Sıvalar meydana gelebilecek hacim değişikliklerinde çatlamalara engelleyebilecek kadar esnek olmalı aynı zamanda yeterli mukavemete de sahip olmalıdır.

Sıva Çeşitleri

Sıva çeşitleri üretim şekillerine, bağlayıcı özelliklerine, uygulanan yüzeye ve uygulanan yere göre 4 ana madde altında incelenebilir.

1. Uygulanan Yere Göre Sıvalar
   1. İç Sıva
   2. Dış Sıva
2. Üretim Şekillerine Göre Sıvalar
   1. Yerinde Karışım Sıvalar
   2. Fabrika Üretimi Hazır Sıvalar
3. Bağlayıcı Özelliklerine Göre Sıvalar
   1. Mineral Bağlayıcılı Sıvalar
   2. Sentetik Bağlayıcılı Sıvalar
4. Uygulandığı Duvar Yüzeyine Göre Sıvalar
   1. Beton Yüzeyi
   2. Ahşap Yüzeyi
   3. Tuğla Yüzeyi
   4. Yalıtım Malzemesi Yüzeyi
   5. Gazbeton Yüzeyi

1.Uygulanan Yere Göre Sıva Çeşitleri

Uygulandıkları yerlere göre sıvaları iç sıva ve dış sıva olarak 2’ye ayırmak mümkündür. (Sıva Öncesi Yapılacak Hazırlıklar)

1.1.İç Sıva

Üretilen sıva harcının duvar, kolon, merdiven, tavan gibi yapı elemanlarının iç yüzeylerine uygulanan, yüzeyi boyama ve kaplamaya uygun hale gelen kaplama tabakasına iç sıva denir. Bu sıvalar uygulanan yapı elemanlarını dış etkilerden korumaktan ziyade daha çok görünümünü güzelleştirmek ve yüzeyi düzeltmek amacıyla kullanılır.

1.2.Dış Sıva

Üretilen sıva harcının genellikle duvar gibi düşey dış yüzeylerine uygulanan, yüzeyi boyama ve kaplamaya uygun hale gelen kaplama tabakasına dış sıva denir.

2.Üretim Şekillerine Göre Sıva Çeşitleri

Üretim şekline göre birçok sıva türü vardır ve gün geçtikçe farklı tür, malzeme, yöntemde ve isimde sıvalar geliştirilmektedir.

2.1.Yerinde Yapılan Sıva Çeşitleri

Üretim şekline göre yerinde yapılan sıvalara aşağıdaki sıva türleri örnek olarak verilebilir.

1. Kaba Sıvalar
2. İnce Sıvalar
3. Rabitz Sıvalar
4. Bağdadi Sıvalar
5. Ahşap ve Metal Yüzeylere Yapılan sıvalar
6. Alçı Sıvalar
7. Çarpma Sıvalar
8. Edelputz Sıvalar
9. Mermer Tozu Sıvalar
10. Mermer Pirinçli veya Doğal Taş Pirinçli Suni Taş Sıvalar
11. Püskürtme Sıvalar
12. Perdah Sıvalar
13. Desenli Sıvalar
14. Alaturka sıvalar

2.1.1.Kaba Sıva

Kaba sıva; 3 mm’lik elekten geçen kum, bağlayıcı ve su ile karıştırılarak hazırlanan sıvadır. Kaba sıva yüzeye genellikle 2 tabaka halinde uygulanır. İlk tabaka normal harca göre biraz daha sulu yapılarak serpme şeklinde uygulanırken ikinci tabaka plastik kıvamda hazırlanır. İki tabakada uygulandıktan sonra bir mastar ve ano yardımıyla son atılan tabakanın fazlalıkları alınır. Bu yapılan işleme mastar çekme denir. Son tabaka ile dolmamış olan kısımlar da doldurularak kaba sıva yapımı tamamlanmış olur. Kaba sıvanın kalınlığı 2-3 cm olmalıdır. Kaba sıvanın düzgünlüğü mastar ya da ip çekilerek kontrol edilmektedir.

2.1.2.İnce Sıva

İnce sıva; kum, bağlayıcı ve su ile oluşturulan harcın yaklaşık 5 mm kalınlığında yüzeye uygulanması ile oluşan sıvalara denir. İnce sıva, kaba sıva tamamen kuruduktan sonra kalan boşlukları doldurmak ve sıva yüzeyini perdahlamak için yapılır. Sıvacılık açısından son işlem olarak görülür. İnce sıva yapılmadan önce iklim şartları da dikkate alınarak yüzey ıslatılmalıdır. Daha sonra ince sıva harcı düzgünce yüzeye sürülmelidir. Sürülen sıva istenilen kıvama geldiğinde mala yardımıyla perdahlama yapılır. Fakat sıcak iklimlerde ince sıva perdah işlemi bitmeden kurumaya başlar ki bunu önlemek için perdah işlemini özel el fırçaları ile yüzey ıslatılarak bitirilmelidir.

2.1.3.Rabitz Sıva

Rabitz sıvalar genellikle duvarlara ya da tavana uygulanırlar. Her ikisinde de uygulama yöntemleri aynıdır. Rabitz tel levhalar en 1,5 cm boy 2,5 cm olacak şekilde üst üste bindirilmeli ve levhaların uç kısımları bir mesnet üzerine yerleştirilmelidir. Rabitz yüzeyi ile diğer sıva yapılan yüzeyin birleşim yeri mastar ile ayrılmalı ve gerekli düzeyde bağlantı ile bağlanmalıdır. Bu işlemler sırasında tesisatın tamamlanmış olmasına özen gösterilmelidir.

Şekilde görülen rabitz teli üzerine sıva 3 tabaka halinde uygulanmaktadır. Birinci tabaka olan katıklı harç yüzeyin tamamını kaplamalıdır. Bu yapılan ilk tabaka kuruduktan ve sertleştikten sonra ikinci tabaka olan kaba sıva uygulaması yapılır ve son tabaka olarak da ince sıva uygulanır.

2.1.4.Bağdadi Sıva

Bağdadi sıvalar, yüzeyi ahşap malzemeden yapılmış olan duvarlara uygulanan ve ismini kullanılan çıtalardan alan sıvaya denir. Tesisat işlemleri tamamlanmış olan yapının, ahşap iskeletinin üzerine 1,5×2,5 cm ya da 2×2 cm boyutlarında ki bağdadi çıtalar 2,5-3 cm aralıklarla çakılır. Bu çıtalar üzerine 3 tabaka halinde sıva uygulaması yapılır. Birinci tabaka da bağdadi çıtalar kıtıklı harç ile tamamen kapandıktan ve sıva sertleştikten sonra ikinci tabaka ile mastarına geçilir ve son aşama olarak da üçüncü tabakada ince sıva uygulaması yapılır.

2.1.5.Ahşap ve Metal Yüzeylere Yapılan Sıvalar

Ahşap ve metal yüzeylere sıvalar hiçbir zaman yapışmadığı için, 50 cm aralıklarla 5×10 cm boyutlarında ki ahşap latalardan yapılan ızgara üzerine rabitz teli veya sıva filesi çekilerek zemin hazır hale getirilir. Rabitz telinin paslanmaması açısından galvanizli olmasına özen gösterilmelidir. Hazır hale getirilen yüzeye 2 tabaka halinde takviyeli harç ile sıva yapılır.

2.1.6.Alçı Sıvalar

Alçı sıvalar, alçı kullanılarak yapılan sıvalardır. Alçı suyun içerisine katılmalı, alçının içine su katılmamalıdır. Alçı sıvasının mukavemetinin azalmaması için su miktarı alçı miktarının %80’ ini geçmemelidir. Mevcut kaba sıva üzerine 5-7 mm kalınlıkta uygulanmalıdır. Düzgün yüzeylerde alçı sıva, herhangi bir alt sıva olmadan yaklaşık 1 cm kalınlığında uygulanabilir. Alçı sıvalar, su ve rutubete karşı dayanıksız olduğundan dolayı genellikle iç sıvalarda kullanılırlar.

2.1.7.Çarpma Sıvalar-Serpme Sıvalar

Çarpma (Serpme) sıvalar, uygulanacak yüzeye akıcı kıvamdaki harcın mala ile serpilmesi ya da atılması ile uygulanan sıvalara denir. Genellikle binaların dış yüzeyleri ya da su basman seviyesine kadar olan dış duvarlar çarpma sıva ile sıvanmaktadır. Su basman seviyesine kadar olan duvarlar su ve nem sorunu yaşamaktadır. Bu nedenden dolayı daha dayanıklı olması açısından çimento harcı uygulanmaktadır. Çarpma sıvalar, düzgün yapılmış kaba sıva üzerine uygulanabileceği gibi kâgir yapı üzerine birkaç kat olması suretiyle de uygulama yapılabilir.

2.1.8.Edelputz Sıva-Tarak Sıva

Edelputz (Tarak) Sıvalar, homojen renk ve büyüklükte özel çakıl, söndükten sonra en az 1 ay dinlendirilmiş beyaz kireç ve çimento ile oluşturulur. Kaba sıvanın üzerine uygulanan edelputz sıvanın üzerine ince sıva uygulanıp priz aldıktan sonra sıva tarağı ile taranarak özel dokusu meydana çıkarılır. Bu sıvanın üzerine düzeltme işlemi
yapılmamalıdır.

2.1.9.Mermer Tozu Sıva

Mermer tozu sıvalar; çimento, agrega, sönmüş kireç, mermer tozu ve renklendirici katılarak oluşturulan harcın kaba sıva üzerine uygulanmasıyla yapılan sıvalardır. Kaba sıva üzerine 4-6 mm kalınlığında uygulanmaktadır. Sıva karışımına giren malzemelerin oranları, mermer tozu 3, sönmüş kireç 2, çimento 1, boya 1/10 hacminde olmaktadır.

2.1.10.Mermer Pirinçli veya Doğal Taş Pirinçli Suni Taş Sıva

Mermer pirinçli veya doğal taş pirinçli suni taş sıvalar, çimento harçlı kaba sıva üzerine uygulanır. Sıva, mermer pirinci, çimento ve su ile hazırlanır. Uygulama ve teknik olarak mermer sıvalara benzemektedir. Sıva yüzeyi 24 saat sonra gerektiği takdirde kazınarak veya murçlanarak şekillendirilebilir.

2.1.11.Püskürtme Sıva

Püskürtme sıvalar, uygun harçla dış duvar üzerine 3 mm kalınlığında görülen veya bu amaçla geliştirilmiş püskürtme makinesi ile uygulanmaktadır. Püskürtme sıva uygulanacak yüzey iyice yıkanıp temizlenmeli şayet eski bina sıva üzerine yapılacaksa da badana ve benzeri kaplamalar kazınarak yüzeyin temiz olması sağlanmalıdır. Püskürtme sıvalar dekorasyon amacıyla da kullanılmaktadır.

2.1.12.Perdah Sıva

Perdah Sıvalar, boya yapılacak iç ve dış sıvanın üzerine düzgün yüzey elde etmek için perdahlama yapılır. Perdahlı sıvanın üzerine yağlı boya yapılacaksa yüzeyine bezir yağı sürülmelidir. Perdahlı sıvalar kullanılan malzemenin cinsine göre farklı kireç perdahlı, çimento perdahlı, alçı perdahlı, kireç, çimento karışımı harçla perdahlı sıva türlerinde imal edilebilirler.

2.1.13.Desenli Sıva

Desenli sıvalar,  iki yöntemle uygulanmaktadır. Birincisi perdah sıvası uygulandıktan 15 dakika sonra malanın sıva üzerine bastırılarak sıvada ki çimento zarının kaldırılması şeklinde yapılan yöntemdir. İkincisi ise sıva yüzeyine üzerinde desen bulunan merdanenin uygulanmasıdır.

2.1.14.Alaturka Sıva

Alaturka sıvalar, horasan denilen harçla yapılan ve ince işçilik gerektiren sıvalardır. Alaturka sıva günümüzde kullanılmamaktadır. Genellikle eski yapıların tamirinde kullanılmaktadır.

2.2 Fabrikada Yapılan Hazır Sıva Çeşitleri

Üretim şekline göre fabrikada yapılan hazır sıvalara aşağıdaki sıvalar örnek olarak verilebilir.

1. Mineral Esaslı, Düz veya Desenli Görünen Hazır Sıvalar
2. Granit Tipi Hazır Sıvalar
3. Hazır İpek Sıvalar
4. Perlit Sıvalar
5. Hazır Kenitex Püskürtme Sıvalar
6. Sentetik Reçine Bağlayıcılı Sıvalar
7. Anti Nem Sıvalar

Hazır sıvalar, özel ambalaj içerisinde piyasada satılan kullanıma hazır harçlar ile yapılan sıvalardır. Bu sıvalar, geleneksel yöntem sıvalarından daha farklı uygulanmaktadır. Ambalaj üzerindeki üreticinin talimatlarına uyularak uygulama yapılır. Bu sıvalar doğrudan kullanıma hazır şekilde yaş karışım olarak satıldığı gibi sadece su ilavesi ile hazır hale getirilebilecek kuru karışım şeklinde de satılmaktadır. Yapılarda iç ve dış sıvada kullanılırlar. Harcın yüzeye uygulanmasında püskürtme ya da mala yöntemi uygun görülür. Hazır sıvalar kullanılırken ambalajında
belirtilen hazır sıva malzemesine yabancı bir malzeme eklenmemelidir. Hazır sıva uygulama yapılacak yerin sıcaklığı 5◦C-35◦C olmalı, aşırı güneş ve yağmurda uygulama yapılmamalıdır. Hazır sıva uygulanmadan önce yüzey sıva ile aynı renkte bir astarla astarlanmalıdır. Astarlama yapıldıktan bir gün sonra sıva uygulanmalıdır.

2.2.1.Mineral Esaslı, Düz veya Desenli Görünen Hazır Sıva

Mineral esaslı, düz veya desenli görünen hazır sıvalar, harç özel ambalajından temiz bir kaba boşaltılıp uygulanacak kıvama gelene kadar su ilave edilerek iyice karıştırılır. Harç çelik mala ile yüzeye uygulandıktan sonra desen vermek için plastik mala ile perdahlama işlemi yapılır. Harcın içindeki ince kumun yüzeyi çizmesi ile desen verilmesi sağlanır. Sıvanın tam olarak kuruması için 48 saat beklenilmelidir.

2.2.2.Granit Tipi Hazır Sıva

Granit tipi hazır sıvalar, mikro tanecikler haline getirilen granit ve mermerin öğütülmesi ve sentetik doğal reçineler ile birlikte diğer katkı maddelerinin karıştırılması ile üretilir. İç ve dış cephelerde püskürtme ya da mala yöntemiyle uygulanır. Yüzey gerektiğinde su ile yıkanabilir. Yüzeye bakıldığında kum taneleri ile kaplı gibi
görülür. Bu sıva ile uzun ömürlü ve dekoratif yüzey elde edilir.

2.2.3.Hazır İpek Sıva

Hazır ipek sıvalar, ipeksi pamuk haline getirilen tekstil hammaddeleri, doğal katkılar ve akrilik bağlayıcılar ile karıştırılıp üretilen hazır sıva malzemesidir. Dekoratif, ısı ve ses yalıtımlı, esnek, sağlıklı yapı oluşturan bu sıvalar iç cephelerde kullanılmaktadır. Özel ambalajda bulunan malzeme uygulama esnasında bir kaba boşaltılıp homojen bir şekilde karıştırıldıktan sonra 15 dakika dinlendirilir. Dinlenme süresi bittikten sonra mala ile yüzeye 1,5 mm kalınlıkta uygulama yapılır. Tam kuruma için 24-48 saat beklenir.

2.2.4.Perlit Sıva

Perlit sıva, perlit, çimento ve su ile oluşturulan harcın kullanılmasıyla yapılan sıvalardır. Doğal bir kaynak olan perlit, ısıyla genleşebilen volkanik bir camdır. Perlitteki en önemli özellik yapısındaki %2-5 arasında bulunan sudur ve bu su perlite kararlılık katar.

2.2.5.Hazır Keniteks Püskürtme Sıva

Hazır keniteks püskürtme sıvalar, özel bir reçine ve keniteks karışımından oluşur. Bu sıvaların bünyesinde su yoktur. Yapışma kabiliyetleri çok yüksek olan hazır keniteks püskürtme sıvalar kuruduktan sonra esnek ve çatlamaz bir hal alırlar. Hazır sıva malzemesi yüzeye yedi atmosfer basınçla püskürtülür. Hazır keniteks püskürtme sıvalar, ses emici olduğu gibi aynı zamanda yanmaz özellikleri olan ve her çeşit yüzeye uygulanabilen sıvalardır.

2.2.6.Sentetik Reçine Bağlayıcılı Sıva

Sentetik reçine bağlayıcılı sıvalar, mineral esaslı dış yüzeylerde kullanılmaktadır. Hazır sıva içerisindeki kum boyutu 1-2 cm civarındadır. Ayrışmayı ve akmayı engellemek, harca plastik kıvam kazandırmak ve ışınlara karşı dayanımı arttırmak için eklenilen katkı maddeleri dışında renk verici malzemeler de kullanılmaktadır. Sentetik reçine bağlayıcılı sıvalar, polistren, poliüretan ve epoksi esaslı olarak üç farklı çeşit olarak üretilirler.

2.2.7.Anti Nem Sıva

Anti nem sıvalar; nemli ve sulu zeminde, duvarlar ve sıva katmanları kapilarite etkisinden dolayı suyu çeken sıvalardır. Sıvaların çektiği suyun tuzlu olması durumunda tuzun bir kısmı suyla birlikte sıva yüzeyine çıkar, bir kısmı da sıvanın içinde kalır. Bu olay sıva üzerine uygulanan kaplama ve boyayı bozar ve sıva yüzeyinde bozukluğa neden olur. Rutubetin neden olduğu bu bozukluk içinde anti nem hazır sıvalar üretilmiştir. Üretilen anti nem sıvalar, kum, çimento ve özel maddelerin karışımından oluşmaktadır.

3.Uygulandığı Duvar Yüzeyine Göre Sıvalar

Sıvalar, uygulandıkları duvar yüzeyine göre beton, tuğla, gazbeton, yalıtımlı yüzeyler ve ahşap duvar yüzeyler olmak üzere beş gruba ayrılabilir. Yapıda sıva uygulanacak beton yüzeyler, perde, kolon, kiriş ve döşeme vb. elemanların yüzeyleridir. Bu yüzeyler sıvanın daha iyi tutması için pürüzlü olması gerekir. Eğer düz bir yüzey varsa pürüzlendirme işlemi yapılır. Hazır sıva kullanımında ise pürüzlendirmeye gerek görülmemektedir.

Beton ve sıvalar, çimento bağlayıcılı kompozit malzemeler olduklarından birbirleriyle bağlanma ve ileri zamandaki ısıl genleşme gibi durumlarda birbirleriyle uyumlu olarak çalışan malzemelerdir.

Tuğla duvar yüzeyine sıva uygulaması yapılırken, duvarla bütünlük sağlaması için sıva harcının kapiler su emme özelliği ile sıva uygulanacak yüzeyin kapiler su emmesi aynı veya ona uygun şekilde hazırlanmalıdır. Sıvanın uygulanacağı duvarın yoğunluğu sıvanınkinden daha küçük olmalıdır. Yağmur sularını emme özelliği olan duvar, sıvanın zarar görmesine yol açmadan suyu kendi bünyesinde depolamalı uygun iklimlerde suyu dışarıya atabilmelidir.

Gazbeton gibi boşluklu yapıya sahip malzemeler ile düzgün sıva yüzeyleri elde edilmektedir. Serpme ve çarpma yöntemleri ile sıva uygulaması yapılarak sıva tutuculuğu arttırılabilir. Bu tür yapı malzemelerinin su emici özellikleri olduğu için yüzeyin önceden ıslatılıp suya doyurulması gerekir.

Duvar yüzeyleri, iklimsel konfor için su ve ısı yalıtım malzemeleri ile kaplanabilmektedir. Sıva da duvara uygulanan yalıtımın üzerine uygulanmaktadır. Yalıtımda kullanılan malzemeye göre sıvanın tutuculuğunu arttıracak ahşap veya metal tutucular kullanılır.

Ahşap nem ve sıcaktan etkilenen, su emme oranı oldukça yüksek olan bir malzemedir. Bu özellikler ahşap üzerine sıva yapmayı zorlaştırmaktadır. Bu amaçla kullanılan yere göre doğru ahşap seçimi çok önemlidir. Ahşap duvar yüzeyine geleneksel yöntemlerle sıva uygulanırken birleşim yerlerine sıva teli kullanılması gerekirken hazır sıva esnek olduğu için bu gereklilik ortadan kalkar ve daha ekonomik bir çözüm olur.

Sıva metrajı ile ilgili yazımıza buradan,

Sıva işleri genel şartnamesine buradan

İç ve dış sıva işçilik ve malzeme hesabına buradan ulaşabilirsiniz

Kaynaklar:
Meltem KAPTAN-SIVA OLARAK KULANILACAK FARKLI YÖNTEM VE TÜRDE ÜRETİLEN HARÇLARIN İNCELENMESİ
Gürer C. (2008). Yapı teknolojisi ders notları, Afyonkarahisar Kocatepe Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Afyon, Türkiye, 32 s.
MEB, (2012). İnşaat teknolojisi ince ve hazır sıva ders notu, Ankara, Türkiye, 60 s.
MEB, (2013). İnşaat teknolojisi kaba sıva ders notu, Ankara, Türkiye, 101 s.
Fenoglio, E., Fantucci, S., Serra, V., Carbonaro, C. and Pollo, R. (2018). Hygrothermal performance of a perlite-based insulating plaster for the energy retrofit of buildings. Energy and Buildings, 179, 26-38.
TS 1481, (1988). Sıva yapım kuralları- bina dış yüzeylerinde kullanılan, Ankara, 13 s.

Mantolama, yapıların dış ortama maruz kalan yüzeylerinin, bu dış ortamdan gelecek olan etkilere karşı korunması amacıyla, bu amaçlar için üretilmiş malzemelerle kaplanması işlemidir. Dış cephe mantolama esas olarak ısı yalıtımı amacıyla yapılsa da, yapıların nemden, yangından ve dış ortam seslerinden izole edilmesi için de oldukça başarılı bir yöntemdir.

1.1. Mantolamanın Faydaları Nelerdir?

Mantolama soğuk kış aylarında ısınmak, yazın sıcak aylarda ise serinlemek için gereken enerji ihtiyaçlarının azalmasını sağlar. İnsanlar için 20-22 °C sıcaklık ve %50 bağıl nem oranına sahip mekanlar en uygun ortamlardır. Ayrıca dış ortama bakan duvar yüeyi ile iç ortamdaki duvar yüzeyi arasında maksimum sıcaklık farkı 3°C olmalıdır. Bina mantolama bu konfor ve sağlık koşullarının oluşturulmasında önemli katkı sağlar. Diğer ısı yalıtım koşullarının da gerçekleştirilmesi ile yapıda %35-%50 enerji tasarrufu sağlanılabilir.

Dış cephe mantolamanın duvar yüzleri arası ısı farkını düşürmesi, duvar yüzeylerinde  yoğuşmanın/terlemenin oluşmasını engelleyecektir. Yoğuşma sonucu meydana gelen bakteri, mantar ve küfler hem insan sağlığı hem de yapı malzemesi için zararlıdır.

Dolayısıyla dış cephe mantolama yapılması, binada yaşayanların sağlıklarının korunmasını ve yapı/yapı elemanlarının daha uzun ömürlü kullanılmasını sağlayacaktır. (Su ve Nemin Yapılarda Neden Olduğu Hasarlar Nelerdir?)

Yapıların taşıyıcı sistemlerinin sağlığı, yapı içerisinde yaşayanların can güvenliği ile doğrudan ilgilidir. Dolayısıyla mantolamanın faydalarının en önemlilerinden bir tanesi de taşıyıcı sistemlerin dış etkilerden korunmasını sağlamasıdır.

Bina mantolama, kullanılan enerji miktarını düşüreceğinden, üretilen sera gazı salınımı ve çevre kirliliğinin artmasına engel olacaktır.

Mantolama, binaları dış koşullara karşı korurken, binanın dış görünüşünü güzelleştirir ve yapının değerini artırır.

1.2. Mantolama Fiyatları, Dış Cephe Mantolama Maliyeti

Yeni inşa edilen yapılarda mantolama maliyeti, bina toplam maliyetinin %1’i ile %15 arasında değişmektedir. Ancak her yapının kendisine özgü mantolama ihtiyacı olacağından mantolama maliyetleri binalara özel olarak belirlenmelidir. Mantolama uygulaması, daha düşük kapasiteli ısıtma ve soğutma araçlarını yeterli kılacak, ayrıca bu araçların daha az kullanımı ile ayrıca enerji tasarrufu sağlanacaktır. Dolayısıyla mantolama fiyatları değerlendirilirken yalnızca mantolama işleminin maliyeti göz önünde tutulmamalıdır. Mantolama, yukarıda bahsedilen tasarruflar sayesinde 3 ila 5 yıl gibi kısa süre içerisinde kendi maliyetini/yatırım maliyetini karşılayacaktır. Dolayısıyla “Mantolama ne kadara malolur?” sorusu, mantolamanın kendi maliyetinin karşılama süresi ile beraber düşünülmelidir. Uzun ömürlü dış cephe mantolama kullanımı mantolama fiyatlarını karşılamaktan fazlasını gerçekleştirip, sağlık, konfor özelliklerinin yanında maddi kar sağlayacaktır.

Sonradan yapılan mantolama fiyatları ve maliyetleri de yeni binaya yapılmasına benzerdir. Ayrıca yapının dış cephe tadilatının da yapılmış olacağı göz önünde bulundurulmalıdır. Mantolama maliyeti ve bu işlem için harcanan diğer giderler arsa payı oranına göre malikler tarafından ödenir.

1.3. Mantolamada Dikkat Edilecek Hususlar

Mantolama öncesi, uzman teknik personeller tarafından ilgili yapıda gerekli incelemeler yapılmalıdır. Bu incelemeler mantolama maliyetinin optimum düzeyde tutulması, mantolamanın yani ısı yalıtımın verimli bir şekilde görevini yapması ve doğru malzeme seçimi için oldukça önemlidir. (Isı Yalıtım Malzemeleri ve Özellikleri) Örneğin duvarlarda oluşan küf, mantar oluşumlar su yalıtımı ile çözülmeye çalışılabilir. Oysa bu mantar ve küfler su yalıtımı kaynaklı oluşabileceği gibi yukarıda da açıklandığı üzere yoğuşma yani terleme sebebiye de oluşabilir. Dolayısıyla bu terlemenin çözümü dış cephe mantolama olacaktır.

Her binada ya da her bölgede aynı mantolama levhaları ve mantolama teknikleri kullanılması söz konusu değildir. Mantolama malzemesi seçiminde yapının konumundan, güneşle olan açısına, duvar elemanlarından taşıyıcı sistem özelliklerine, dış cephe geometrisinden ısıtma/soğutma sistemlerine kadar bir çok farklı faktör vardır. Dolayısı ile doğru uygulama ve malzeme seçimi ancak konunun uzmanı teknik personeller tarafından binaya özgü olarak belirlenmelidir.

Mantolama demek binanın herhangi bir malzeme ile kaplanması demek anlamına gelmediğinden, ısı yalıtım özelliği olmayan sıva ve boya gibi işlemler mantolama olarak tercih edilmemelidir. Mantolama işleminde ısı yalıtımı özelliği olan mantolama levhaları olmazsa olmaz malzemedir.

Mantolama malzemesi ve özellikleri kadar ve işçilik kalitesi de mantolamanın görevini yerine getirmesi için önemlidir. Mantolama uygulamasının her işi yapan ustalar tarafından değil, gerekli eğitimleri almış konusunda uzman personeller tarafından yapılması gerekmektedir.

Yalnızca mantolama tamamen bir ısı yalıtımı sağlamaz. Doğru bir ısı yalıtımı için tüm ısı yalıtım uygulamaları bir arada düşünülmelidir.

Dış cephe mantolama yapılırken dış cephede bulunan ve uygulama alanı ile irtibatta olan yağmur iniş boruları, klimalar ve bazı demir doğramaların sökülmesi gerekir.

1.3.1. Tek ya da Bazı Cephelerde Mantolama Yapmak Yeterli midir?

Bina mantolama tek ya da yalnız birkaç cephede olacak şekilde uygulanmaz ya da bir cephede daha kalın ısı yalıtım levhası, diğer cephede daha ince levha kullanımı gibi bir durum söz konusu değildir. Mantolama ile ısı yalıtımında bina bir bütün olarak değerlendirilir ve bu şekilde gerekli hesaplamalar yapılır.

1.3.2. Mantolama Binanın Nefes Almasını Engeller mi?

Mantolama ile ısı yalıtımında kullanılan ısı yalıtım levhaları binaların nefes almasını engellemez. Isı yalıtımı binanın iç cephesinde yapılmaz. Taşıyıcı sistemin (kolon ve kirişleri) sarılması ve ısı köprülerinin engellenmesi, dış cepheden uygulanan ısı yalıtımı yani mantolama ile mümkün olur.

1.3.3. XPS-EPS gibi Mantolama Levhaları Sağlığa Zararlı mıdır?

Üretim aşamasında kullanılan kimyasal gazlar, üretimin ardından bu malzemelerden uzaklaştırılmaktadır. Dolayısı ile mantolamada kullanılan bu levhaların sağlığa zararlı etkileri bulunmamaktadır.

1.3.4. Mantolama Yangına ya da Yangının Yayılmasına Neden Olur mu?

Mantolamada kullanılan malzemeler; EPS, Karbonlu EPS ve XPS Isı Yalıtım Levhalarının yangın dayanımı TS EN 13501-1 standardına göre E sınıfındadır. Taş yünü Isı Yalıtım Levhalarının yangın dayanımı ise yine aynı standarda göre A (yanmaz) sınıfındadır. İlgili yönetmeliğe uygun malzemeler yangına ya da yangınların büyümesine neden olmazlar. Dolayısıyla bina mantolama, yapıyı yangına karşı bir zaaf oluşturmaz.

1.3.5. Bitişik Nizam Binalarda Mantolama

Bitişik nizam binalarda mantolama hesabı yapılırken, bitişik duvar olan bölümleri de dış duvar olarak değerlendirilir ve bu şekilde hesaba katılır.

1.3.6. Mantolama İşlemi Ne kadar Sürer?

Bina mantolama işleminin süresi yapının büyüklüğü, mantolama ihtiyacı, mantolama yapacak ekip, hava koşulları gibi çok farklı koşullara bağlı olarak değişir. Ancak yaklaşık 1500 m2’lik bir mantolama işleminin 5-6 hafta içerisinde tamamlanması uygundur.

2. Mantolama Nasıl Yapılır?

Mantolama işlemi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir;

1. Mantolama yüzeyinin hazırlanması,
2. Subasman profilinin yerleştirilmesi,
3. Yalıtım-mantolama levhalarının yapıştırılması,
4. Mantolama dübellerinin uygulanması,
5. Kenar ve köşe profillerinin uygulanması,
6.  1 kat sıva, file ve 1 kat daha sıva uygulaması,
7. Son kat dekoratif kaplama uygulaması (kendinden renkli veya beyaz) ,
8. Koruyucu boya ve astar yapılması

Mantolama işlemi yukarıda da açıklandığı şekilde, yapının çeşitli katmanlar halinde kaplanması işidir. Dış cephe mantolama, duvar dış yüzeyinden başlanarak aşağıdaki görselde de gösterildiği şekilde sırasıyla şu katmanlardan oluşur;

• Mantolama Levhası Yapıştırıcısı
• Mantolama Levhası- Isı Yalıtım Levhası
• Sıva
• Mantolama Filesi
• Sıva
• Dekoratif Kaplama

“Mantolama Nasıl Yapılır?” sorusunu yanıtlayabilmemiz için, öncelikle bu işlemde kullanılan mantolama malzemelerini açıklamak gerekir.

2.1. Mantolama Malzemeleri

2.1.1. Mantolama Yapıştırıcısı-Mantolama Köpüğü

Mantolama levhası, yapı dış yüzeyine öncelikle mantolama yapıştırıcıları ile yapıştırılmaktadır. Mantolama yapıştırıcısı solvent içermemeli, organik polimerler ve portland çimentosundan üretilmiş olmalıdır. Alçıpan, betopan, ahşap gibi zeminler üzerine dış cephe mantolama yapılacaksa akrilik ya da poliüretan hammaddeli mantolama köpüğü kullanılmalıdır.

2.1.2. Mantolama Levhaları

Mantolama malzemelerinin en önemlisi, mantolama levhalarıdır. Mantolama levhaları, ısı yalıtım levhaları TSE, CE, ETİCS, ETAG 004 gibi standart ve kalitelere uygun olarak seçilmeli ve kalınlıkları TS 825 Standardına göre seçilmelidir. Mantolama çeşitleri şu şekildedir;

1. Cam yünü mantolama malzemeleri
2. Taş yünü mantolama malzemeleri (taş yünü mantolama)
3. XPS (Ekstrude Polistren malzeme) mantolama malzemeleri
4. EPS (Genleştirilmiş Polistiren Sert Köpük)
5. Poliüretan
6. Odun talaşı
7. Cam köpüğü
8. Fenol köpüğü
9. Mantar levha
10. Seramik yünü

Mantolama türü, mantolama çeşitleri  içerisinden ihtiyaç duyulan ısı yalıtım miktarına göre belirlenir.

2.1.3. Mantolama Dübeli

Mantolama dübeli, dübelin uygulanacağı yüzeye göre seçilmelidir. Örneğin beton zeminlerde şişen mantolama dübelleri, tuğlalarda geniç açılan mantolama dübelleri kullanılır. Kaç adet dübel kullanılacağı, cepheye gelen rüzgara, kat ve bina yüksekliğine bağlı olarak belirlenir.

2.1.4. Mantolama Sıvası

Mantolama levhalarının üzerine mantolama sıvası uygulanır. Mantolama sıvası– ısı yalıtım sıvası çeşitli akrilik polimerlerle dayanımı arttırılan, donma ve çözülmegibi hava etkilerine ve suya dayanıklı, su geçirmeyen fakat su buharı geçiren su ile karıştırılarak hazırlanan çimento esaslı sıvadır. Mantolama sıvası üzerine mantolama filesi uygulanıp sonra bir kat daha sıva yapılır.

2.1.5. Isı Yalıtımı Donatı Filesi- Mantolama Filesi

Mantolama-ısı yalıtım donatı filesi sıvada meydana gelebilecek gerilmeler ve darbeler sonucu sıvanın çatlamasını sağlayarak, sıvanın mukavemetini artırır. Mantolama filesi, ısı yalıtım filesi 3,5×3,5 veya 4×4 mm gibi farklı gözlere sahip, alkali ortama dayanıklı, cam elyafı tekstilden mamul, alkali takviyeli, min. 145-160 gr/m² ağırlıkta üretilen malzemelerdir.

2.1.6. Mantolama Profilleri

Mantolama uygulanacak yüzeylerdeki köşelerin, girinti ve çıkıntıların düzgün bir şekilde oluşması ve bu noktaların darbelere karşı dayanıklı hale getirilmesi mantolama profilleri ile sağlanır. Mantolama profilleri; alüminyum, pvc ya da plastik maddelerden üretilir. Bu mantolama köşe profilleri;

• Köşe profilleri (Fileli veya filesiz)
• Su basman profilleri (Aluminyum)
• Damlalıklı köşe profilleri (Fileli veya filesiz)
• Doğrama bitiş profilleri (Fileli veya filesiz)
• Dilatasyon profilleri (Fileli veya filesiz)
• Fuga profilleri (Fileli veya filesiz)
• Denizlik uzatma profilleri (Arkalıklı veya arkalıksız) şeklinde sıralanabilir.

2.1.7. Mantolama Üzeri Dekoratif Kaplama

Mantolama sıvası üzerine son olarak dekoratif kaplama uygulanır. Bu dekoratif kaplamanın amacı, mantolamayı dış etkenlerden korumak ve uygulamayı dekoratif bir görüntüyle sonlandırmaktır. Bu malzemeler de darbelere ve yangına dayanıklıdır.

2.2. Dış Cephe Mantolama ile Isı Yalıtım Nasıl Yapılır?

Dış cephe mantolama yedi adımda yapılmaktadır. Mantolamadan istenen verimimn elde edilmesi için her adım dikkatle uygulanmalıdır.  “Dış Cephe Mantolama nasıl yapılır?” 7 adımda açıklayalım;

2.2.1. Mantolama Yüzeyi Hazırlığı

Mantolama yapılacak yüzey, çalışmayı engelleyecek elemanlardan ve yapışmayı engelleyecek toz, kir, nem gibi etmenlerden arındırılmalıdır. Onarılması gereken bölgeler varsa öncelikle bu işlemler tamamlanmalıdır.

2.2.2. Subasman Profilinini Yerleştirilmesi

Mantolama levhalarının düzgün ve aynı hizada uygulanabilmesi için, levhalar subasman profillerini yerleştirilerek mantolama işlemine başlanır.

2.2.3. Mantolama Levhalarının Yapıştırılması

Mantolama levhasının yüzeyine önce levhada çerçeve oluşturacak şekilde kenar taraflarına çizgisel olarak, daha sonra bu çerçevenin orta kısımlarına noktasal olarak Mantolama Yapıştırıcısı, Mantolama köpüğü sürülür.

2.2.4. Mantolama Levhalarının Dübellenmesi- Mantolama Dübeli

Mantolama köpüğü ile levhaların yapıştırıldıktan yaklaşık bir gün sonra, yapıştırıcının kuruduğundan emin olduktan sonra plastik mantolama dübelleri uygulanır. Mantolama dübelinin takılması için önce matkapla delik açılır, ardından dübeller yerleştirilir. Kaç tane mantolama dübeli kullanılacağı, yukarıda bahsedildiği gibi binanın konumu ve yüksekliğine göre belirlenir.

Mantolama dübeli mantolamanın rüzgar ya da deprem gibi etkilerle dağılmasını, açılmasını ya da hareket etmesini engeller.

2.2.5. Köşe Profillerinin Yerleştirilmesi

Mantolama köşe profilleri, köşeler, dilatasyonlar, denizlik kenarları gibi noktaların düzgün bir şekilde oluşması ve darbelere karşı mukavemet kazanması amacıyla uygulanır.

2.2.6. Fileli Sıva Uygulaması

Fileli sıva uygulaması, bir kat sıvanın üzerine mantolama filesinin serilemsi ve üzerine bir kat daha sıva uygulanması işlemidir. Mantolama filesi, mantolama sıvasının çatlamasını, kopmasını ve dağılmasını engellemek için uygulanır. File ve ikinci kat sıva, ilk kat sıva kurumadan uygulanır. Pencere köşelerine ise aşağıda gösterildiği şekilde çapraz olarak 2. bir kat file uygulaması yapılmalıdır. İkinci kat sıva ilk kata oranla daha kalındır.

2.2.7. Dekoratif Dış Cephe Kaplamaları ve Dış Cephe Boya Uygulaması

Fileli sıva uygulaması kuruduktan sonra dekoratif kaplama tabakası uygulanır. Çimento esaslı cephe kaplamaları ve boya son işlem olarak uygulandığından binada yukarıdan aşağıya olacak şekilde mala ile ile tatbik edilir. Bu dekoratif kaplama üzerine akrilik esaslı dış cephe boyası uygulanarak bina mantolama işlemi tamamlanmış olur.

3. Mantolama Kararı Nasıl Alınır? Mantolama Yaptırmak için Nasıl Bir Yol İzlenmelidir?

Mantolama yaptırmak için aşağıdaki işlemler takip edilebilir;

1. Bina dış cephe mantolama kararı, kat maliklerinin sayı ve arsa payı çoğunluğu ile verecekleri karar üzerine alınır. (Mantolama kararı nasıl alınır? Word formatında mantolama karar örneğine buradan ulaşabilirsiniz. )
2. Binanın mantolamaya ihtiyacı olup olmadığının ya da hangi tür mantolama uygulanacağının belirlenmesi için gerekli hesaplamalar yaptırılır.
3. Mantolama metrajı yapılır. Mantolama metrajı yapılırken dikkate alınması gereken hususlar şu şekildedir;
   (Mantolama metrajı nasıl yapılır?)
   • Mantolama yapılacak toplam duvar alanı belirlenir,
   • Mantolama uygulanmayıp yalnızca boya yapılması gerecek bölgeler belirlenip alanları hesaplanır,
   • Pencerelerin çevrelerindeki şerit kaplama alanları ölçülür ve bu alanlara söve uygulanacaksa söve metrajı belirlenir;
   • Pencerelerin önündeki dinizliklerin metrajı ve malzemenin çeşidi belirlenir.
   • Dış cephedeki tesisat, yağmur borusu gibi elemanlardan yenilenecekler belirlenip, metrajları çıkarılır.
4. Mantolama uygulamasında kullanılacak malzeme ve uygulamada yapılacak her işlemin belirtildiği teknik şartname hazırlanır.
5. Binada bu işlemleri gerçekleştirebilecek kişi bulunmuyorsa, ilgili mühendis ya da mimarlardan teknik danışmanlık alınır.
6. Mantolama işlemi yapılır.

Kaynaklar;
Hakan AKINCI-GÜNÜMÜZDE UYGULANAN ISI YALITIM MALZEMELERİ
, ÖZELL
KLER
İ, UYGULAMA
TEKNİ
KLER
İ VE F
İYAT ANALİ
ZLER
İ
Burcu AKELÇİ-KENTSEL DÖNÜŞÜM KAPSAMINDA DIŞTAN ISI YALITIM UYGULAMALARININ İRDELENMESİ
Sevcan ÖZGÜVEN-DIŞ CEPHE MANTOLAMA MALZEMELERİNİN PERFORMANSLARININ KARŞILAŞTIRILMASI
CSB-ISI YALITIM YOL HARİTASI Bina Sahipleri İçin
CSB- ISI YALITIM YOL HARİTASI Firmalar İçin
https://soyleki.com/gunes-enerjisinin-avantajlari-ve-dezavantajlari/

Yıkım; planlı ya da plansız zarar verme işlemi ile sonuçlanan yıkım işlemi felaket ve büyük zarar gibi çeşitli şekillerde tanımlanabilmektedir.

Binaların yıkımı, yapıların sökümü, parçalara ayrılması ve ortaya çıkan enkazın tahliyesi işlemlerinden meydana gelmektedir.

Bina yıkımı, ortadan kaldırılması ya da parçalara ayrılması işlemi yapıyı oluşturan malzemelerin ve yapı sisteminin özelliklerine göre belirlenmektedir. Kısmen daha hafif ve narin yapıların yıkımı kolayca yapılabilirken, betonarme ya da çelik gibi ağır yapıların yıkımı zorlaşmaktadır. Yığma yapılarda da kullanılan malzemeye bağlı olarak yıkım süreci farklı özelliklerde gerçekleşebilmektedir.

Bina yıkım süreci, ilgili yapının mevcut durumu, yıkım ve söküm işlemlerinin amacı ve boyutu gibi birçok farklı faktöre bağlı olarak planlanmaktadır. Bu amaçla yapı ve yıkım işlemi ile ilgili çeşitli seçenekler değerlendirilmektedir. Bu seçenekler;

• -Yapının tamamen ortadan kaldırılıp ilgili alanın temizlenmesi,
• -Yeni inşa süreçleri için yıkım ve enkaz kaldırma işlemleri,
• -Yapının kısmen yıkımı ve onarımı,
• -Yapı onarımı ve güçlendirilmesi,

şeklinde sıralanabilmektedir.

Bina yıkımı ile ilgili Çevre ve Şehircilik Bakanlığı’nın hazırladığı  YIKIM İŞLEMLERİ İLE HAFRİYAT TOPRAĞI, İNŞAAT VE YIKINTI ATIKLARININ KONTROLÜ YÖNETMELİĞİ’nde  ilgili usul ve esaslara değinilmektedir.

Yıkım işlemi öncesi ilk olarak yapılacak iş herhangi bir nedenle yıkımına karar verilen ilgili yapının, yıkım projesinin hazırlanmasıdır. (Yıkım Ruhsatı İçin Gereken Evraklar)

Bina Yıkım Projesi

Yıkılacak binanın taşıyıcı sistemi ve hasar düzeyi gibi özellikleri yıkım yöntemi ve bu yöntemin seçilme nedeni, yıkım sırasında alınacak, yıkım güvenlik önlemleri ve çevre güvenlik tedbirleri, yapının durumu, ayrıntılı yıkım aşamlarının tarifi ve enkazın uzaklaştırılması ile ilgili bilgiler bulunmalıdır. Ayrıca yıkım esnasında çevrenin kirletilmemesi için toz kontrolü gibi çalışmaların yanında iş güvenliği tedbirleri bu yıkım projesinde belirtilmelidir.

Yapıların yıkımı, öncesi ve sonrasıyla bir projedir ve “yıkım projesi” hazırlanırken birçok farklı yıkım tekniğinden faydalanmak mümkündür. Bunun yanında aynı yıkım alanının çeşitli bölümlerinde farklı yıkım teknikleri de kullanılabilir. Bir yıkım projesi hazırlanırken dikkat edilecek ilk husus can güvenliğidir, keza bunu sağlayabilmek için ise çalışmalara ilk olarak risk değerlendirmeleri yapılarak başlanılmalıdır.

Bina Yıkımında Dikkat Edilecek Hususlar

Yıkım projesinde dikkate alınması gereken diğer hususları şu şekilde sıralayabiliriz;

• -Komşu yapıların durumu değerlendirilip bu yapılar ile ilgili alınması gereken uygun tedbirler belirlenmelidir,
• -Yıkımı yapılacak olan yapıda, yıkım sırasında tehlike doğurma ihtimali olan elektrik, su ve doğalgaz ile kimyasal veya biyolojik faktörler açıklanmalı ve bu noktalarda alınacak önlemler belirtilmelidir,
• –Yıkılacak yapının yakınında bulunabilecek benzin istasyonu, akarsu, baraj, yoğun nüfus veya yerleşim bölgesi  gibi faktörler, yıkım yönteminin seçilmesinde dikkate alınmalıdır
• –Yıkım projesinde hem yıkım yönteminin seçimi hem de seçilecek yıkım yöntemine göre alınacak önlemler açıkça detaylandırılmalıdır.
• –Yıkım işlerinde, ortaya çıkacak inşaat atıklarının geri dönüşümü yapılabilecek malzemelerin listesi çıkartılmalı, hangi aşamada hangi malzemelerin nasıl depolanacağını ve nakledileceği belirtilmelidir.
• -Yıkım projesinin hazırlanmasında, tüm etkenler dikkate alındıktan sonra, güvenlik önlemleri ile çevre koruma önlemlerini de kapsayan “Risk Değerlendirme Raporu” hazırlanmalıdır.

Yıkım İşlemleri ile Hafriyat Toprağı, İnşaat ve Yıkıntı Atıklarının Kontrolü Yönetmeliği, yapıların yıkıma hazırlanması için alınması gereken önlemleri detaylı bir şekilde vermektedir. Bunlardan bazıları :

• Yıkılacak yapının cepheleri en az 220 cm yüksekliğinde seyyar veya sabit paravan ile çevrilerek, yıkım şantiyesine giriş ve çıkışlar kontrol altına alınır. Çalışanların ve üçüncü şahısların görebilecekleri yere gerektiği kadar uyarı levhaları asılır.
• Yıkım esnasında düşebilecek her türlü malzemenin, yıkım şantiyesi dışında insan ve taşıt trafiğine ulaşması durumunda, bu cephe güvenlik iskelesi ile emniyete alınır. Tehlike oluşturmayan cephelerde koruma filesi kullanılabilir.
• Yıkılacak yapının 18 m ve daha yüksek olması durumunda, düşebilecek her türlü malzemenin, yıkım şantiyesi dışında insan ve taşıt trafiğine ulaşması durumunda, cephe güvenlik iskelesi yerine en az iki adet asma iskele kullanılması zorunludur. Asma iskele yıkım yapılan kat ile bir alt kata kurulur.
• Tozlanmayı en aza indirgemek için, gerekli tedbirlere ilaveten sabit veya seyyar sulama donanımları hazır bulundurulmalıdır.
• Yapıda geri dönüşümü olabilecek bütün malzemeler uygun söküm yöntemiyle sökülerek şantiyeden uzaklaştırılır.
• Şantiye sahasında sökümle veya yıkım işlemleri ile ortaya çıkabilecek yanıcı ve tutuşucu bütün malzemeler şantiye sahasında depolanmadan uygun şekilde uzaklaştırılır.

Bina Yıkımı Nasıl Yapılır?

Bina yıkım teknikleri;

• El Aletleri ile Yıkım,
• Mekanik Yıkım (makine ve robot kullanımı),
• Kimyasal Yöntemlerle Yıkım,
• Birkaç tekniğin beraber kullanımı

şeklindedir.

“Bina yıkımı nasıl yapılır?” sorusuna yanıt bulmak açısından, Yapıların yıkım yönteminin seçiminde etkili olan parametreleri şu şekilde sıralayabiliriz;

• Yapının inşa edildiği zeminin özelikleri,
• Yapının taşıyıcı sistemi,
• Çevresi ve çevresel özellikleri,
• Yapının imalatında kullanılan malzemeler,
• Yapının kullanım amacı.

Yıkım yöntemi ile ilgili dikkate alınması gereken bir diğer konu ise, geri dönüşüm imkanı olan inşaat malzemelerinin toplanmasına imkan verilmesidir.

Asbest içeren yapı elemanları veya cıva ve benzeri ağır metaller içeren florasan gibi malzemelerin insan sağlığına zarar verdikleri için tehlikeli atık niteliğinde bulunduğu unutulmamalıdır. Ayrıca kısmen ya da tamamen geri dönüşüm olanakları göz önünde bulundurulur.

Bina yıkım süreçlerinde önemli bir diğer faktör yukarıda da belirtildiği üzere yapının taşıyıcı ve taşıyıcı olmayan elemanları ve yapı sistemidir. Bu  noktada geri dönüşümlü ya da dönüşümsüz yıkım, yıkım için ayrılan süre ile ilgili olarak makineli, patlayıcılı yıkım gibi alternatifler karşılaştırılmalı olarak değerlendirilip uygulama yöntemi belirlenmektedir. Dolayısıyla bina yıkım tekniğinin, yapı, zaman faktörü, çevre, yapının diğer yapılarla ilişkileri  gibi birçok faktöre bağlı olarak belirlenmesi gerekliliği anlaşılır olmaktadır.

Yıkım Yöntemleri- Bina Yıkım Teknikleri

• El ile Yıkım
  • Elmas Disk Kesici ile Yıkım (Elmas Bıçak Yöntemi)
  • Çekiç
  • Elmas Tel Testere
• Makine ile Yıkım
  • Delme-Kesme Yöntemleri
  • Robotlar ve Uzaktan Kumandalı Araçlar ile Yıkım
  • Birleşik Makinalar
  • Uzun Erişimli Yıkım Araçları
  • Kajim Yöntemi
• Kimyasal Maddeler Yardımı ile Yıkım
  • Sıcak Kesme Yöntemi,
  • Patlayıcılı Yıkım
• Yüksek Basınçlı Su Jeti ile Yıkım

1-El ile Bina Yıkımı

El ile bina yıkımında yapı yukarıdan aşağıya şekilde aşamalı olarak el aletleri ile yıkılır. Güçlü makinalar ya da patlayıcılar içermeyen bu yöntemde riskler sınırlı olsa da uzun zaman ihtiyacı bu yöntemin kullanılabilirliğini sınırlamaktadır. İşgücüne bağlı olduğundan ekonomik olarak değrelendirilebilmektedir. Özellikler betonarme gibi yüksek kütleler ve dayanımların söz konusu olduğu yapılarda el ile komple yıkım söz konusu olmamakta, ancak tadilat ve dönüşüm işlemlerinde eli ile yıkımdan yararlanılabilmektedir.

Yıkım makinalarının ulaşamayacağı bölgelerde, hassasiyet içeren bitişik bina yıkımlarında yararlanılan el ile yıkım yönteminde özellikle moloz birikimi hem taşıyıcı sistemin beklenilmeyen kuvvetlere maruz kalmasına hem de çalışma alanlarının kısıtlanmasına neden olabilmektedir. Bu nedenle el ile yıkım işleminde, yıkım atıklarının düzenli ve istenen şekilde uzaklaştırılması süreç öncesinde planlanmalıdır.

El ile Bina Yıkımında Hangi Yıkım Sırası İzlenir?

Bina yıkım sırasında, yapının taşıyıcı sistemi en önemli faktördür. Yıkım, elemanların, yapı içerisinde taşıdıkları yüklerin boyutuna göre sırasyla gerçekleştirilir. Dolayısıyla genel olarak binaların yıkım sırası

1. Duvar yıkımı
2. Döşeme yıkımı
3. Kiriş yıkımı
4. Kolon yıkımı

şeklinde gerçekleştirilir.

El ile Bina Yıkımında Kullanılan Malzemeler

Bina yıkım araçları nelerdir?

Elmas disk kesici (Elmas bıçak)

Elmas disk kesiciler betonarme kesim yetisine sahip çeşitli çaplardaki diskin dönerek ilgili kesitlerin kesimini gerçekleştiren elemanlardır. Yıkım ve söküm işlemlerde kalın betonarme elemanların kesilmeside, derz açma işlemlerinde hızlı bir yöntem olarak sıkça tercih edilmektedir.

El çekiçleri

El çekiçleri kısmi yıkımlarda yapıların belirli bölümlerinin zayıflatılması amacıyla kullanılmaktadır. Bu araçların;

• Elektrikli çekiç – Elektrikli Darbeli Kırıcı
• Pnömatik çekiç – Kompresörlü Darbeli Kırıcı
• Benzinli çekiç
  
• Hidrolik çekiç

şeklinde çeşitleri bulunmaktadır.

Elmas tel testere

Betonarme gibi yüksek mukavemete sahip malzemlerden oluşan elemanların  parçalanması ya da kesilmesi için motorlu araçlar ile kullanılan elmas testereler, daire testerelerden daha büyük kesitlerin bölünmesi ve yıkımında kullanılabilmektedir.

Düşük toz, titreşim ve ses üretimi sayesinde hassas alanlarda elmas tel testere ile yıkım tercih edilebilmektedir.

2-Makine İle Bina Yıkımı

Makine ile yıkım el ile yıkımın mümkün olmadığı, hız ve yüksek güç gerektiren yıkım işlemlerinde kullanılan yöntemlerdir.  Makine ile bina yıkımda dikkat edilemesi gereken temel etkenler şu şekildedir;

• İlgili yapı ve çevresine uygun yıkım makinalarının seçilmesi,
• Yapı, makina ve elemanlara uygun olarak hazılanmış ve ilgili riskleri göz önene alan yıkım projesi,
• Yıkım işleminde görev alacak elemanlar ve ilgili makinaların kullanımındaki uzmanlık seviyeleri,
• Yıkım alanı yakınındaki diğer canlılar ve yapılar ile makinaların ilşkileri

Makine ile yıkımda, ilgili makinaların yıkım süresince stabilitelerinin planlanması gerekmektedir. Örneğin yükseğe ya da uzağa erişme kapasitesine sahip uzun ya da yüksek makinaların kullanımında devrilme ve yıkılmaların önlenmesi hayati öneme sahiptir.

2.a.Delme ve Kesme Yöntemleri

Delme, sondaj ve kesme yöntemleri kısıtlı çalışma alanlarında sıkça kullanılan tekniklerdir. Bu teknikler ayrıca, mekanik ve elektrik tesisatlar için gereken boşlukların açılmasında, yapıya sonradan eklenecek kapı pencere boşluklarının oluşturulmasında ve yapıların belirli bölümlerinin koparılmasında kullanılmaktadır. Bu yöntemler ve kullanılan araçlar;

• Elmas kesici ile delme

• Elmas, yol ve zemin kesici;

Elmas parça kesici,

Elle tutulan halka zincirli kesici (Testere);

Tungsten Matkabı,

şeklinde sıralanabilir.

2.b. Robotlar ve Uzaktan Kumandalı Araçlar ile Yıkım

Bu teknikler yıkım personeli için risk içeren durumlarda, yıkımın uzaktan kontrollü olarak yapılmasını sağlayan yöntemlerdir.

Kablosuz ve kablolu yönetim ve iletişim sistemlerine sahip olan bu araçlarda temel prensip iş güvenliğinin sağlanmasıdır.

2.c. Birleşik Makinalar

Birleşik makinalar kesme, taşıma, istifleme ve sıyırma gibi farklı işlemleri bünyesinde gerçekleştirme kapasitesine sahip makinalardır.

2.d. Uzun erişimli makineler

15 metreden yüksek erişime sahip ve bu mesafelerden yıkım işlemi gerçekleştirebilen makinalar yüksek erişimli makinalar olarak değerlendirilmektedir. Yüksek yapıların yıkımında hız ve esneklik sağlayan bu makineler genel olarak kesme, kırma ve ezme işlemlerini, bünyelerindeki hidrolik sistemler aracılığıyla gerçekleştirirler.

Yüksek yapıların yıkımı için özel olarak tasarlanan bu araçların kullanımında dikkat edilmesi gereken hususlar aşağıdaki şekilde sıralanabilir;

• Yıkım işinin kapsamı,
• Ekipman ve teknik personellerin uygunluğu,
• Arazi ve iş makinesinin konumlandırılması ile ilgili faktörler,
• Makina ve elemanların güvenliği

Betonarme ve çelik yapıların yıkımında, yıkım makinalarında;

• itici kol,
• darbeli çekiç,
• makas ağızlı kepçe,
• çengel,
• pülverizatör çeşitleri,
• kırıcı,
• yıkım kazığı

gibi çeşitli makina ekleri kullanılmaktadır.

İtici kol

İtici kollar yapıya yatay kuvvet uygulamak için yıkım makinalarına eklenen çelik eklentilerdir.

Hidrolik Çekiçler

Kesiciler

Hidrolik kesiciler betonarme ve çelik elemanların koparılmasını sağlayan, genel olarak ekskavatörlerin bomuna eklenerek kullanılan araçlardır. yıkımını gerçekleştirebilir.

Pülverizatörler

Pülverizatörler yapı  elemanlarını bir çene yardımıyla ezerek yıkım gerçekleştiren araçlardır.

Kıskaç

Daha çok söküm ve çekip çıkarma işlemleri için tercih edilen kıskaçların 3 kancalı, 4 kancalı gibi çeşitleri bulunmaktadır.

Kule tipi ve diğer uzun erişimli vinçler

Kule tipi ve diğer uzun erişimli vinçler yüksek yapıların yıkımında gerekli araçların ulaştırılması, molozların uzaklaştırılması gibi amaçlarla kullanılmaktadır. Yıkım süreçlerini oldukça hızlandıran vinçler işgücü faktörünü azalttığından iş kazası risklerini de azaltmaktadır.

Çelik top ile yıkım

Çelik top ile yapı yıkımı, bir vincin ucuna asılı çelik topun yapıya uyguladığı darbeler ile yıkım gerçekleştirmektedir.

Ağırlığı 500kg  ile 5000 kg arasında değişebilen çelik toplar ağır yapıların yıkımında tercih edilen en eski yöntemlerdendir. Çelik top düşüş ve salınım şeklinde iki farklı etki ile yapılara kuvvet etkitmekte olup çevre yapılara zarar verme ve yıkımm kontrolünün sağlıklı bir şekilde devam ettirememe riskleri dolaysısyla çok tercih edilmemektedir.

Çelik halat ile yıkım

El ya da hafif yıkım araçları ile zayıflatılmış yapıların çelik halatlar aracılığ ile çekilmesi esasına dayanan bu yöntemde çekiş gücü vinçler, traktörler ya da ekskavatörler aracılığı ile sağlanabilmektedir.

2.j. Kajima yöntemi ile yıkım

Japon Kajima firmasının kendi eski merkez binalarını yıkmak için geliştirdiği bu yıkım yönteminde, yıkım zeminden yukarı şekilde ilerlemektedir.

3-Kimyasal Maddeler ile Yıkım

Kimyasal maddelerle yıkım, sıcak kesme yöntemi ve patlayıcı kullanarak yıkım gibi özel uzmanlık gerektiren yıkım yöntemleridir.

3.1 Sıcak kesme

Sıcak kesme teknikleri yapı yıkımında termik kesiciler ya da diğer termik etkilerin kullanıldığı yıkım yöntemleridir. Genel olarak oksit yakıtlı gazlar kullanılmaktadır.

3.2 Patlayıcı kullanmak sureti ile kontrollü yıkım

Yıkılması istenilen yapının, yapı stabilitesini bozacak katlarında planlı bir şekilde ortaya çıkarılan patlamasıyla oldukça hızlı bir şekilde gerçekleştirilern patlayıcılı yakım sistemi yüksek uzmanlık gerektiren bir tekniktir. Projelendirilmesi, patlayıcı temini ve transferi, çevre yapıların elverişliliğinin değerlendirilmesi gibi detaylı analizler gerektiren bu yöntem daha çok sanayi yapılarının yıkımı ya da yakın çevresinde yerleşim bulunmayan alanlarda tercih edilebilmektedir.

Patlayıcı kullanılarak yapılan yıkımların planlanmasında, patlama anında saçılacak malzemelerin önlenmesi, yapı göçme mekanizmasının planlanan şeklinin dışına çıkmamasının sağlanması ya da patlamanın beklenen zamanda gerçekleşmemesi gibi dikkat edilmesi gereken hassas noktalar bulunmaktadır.

Patlayıcı kullanılan yıkım tekniğinde, “Yapıların Yıktırılmasına İlişkin Yönetmelik Taslağı’nda belirtildiği gibi, bir yapının taşıyıcı sistemini patlayıcılar ile tahrip ederek yapının ağırlık merkezinde çökme etkisi oluşturulması ve kendi ağırlığı ile çökmesi planlanmaktadır.

Bir yapının patlayıcı madde kullanılarak yıkılmasının kararında;

• -Yapının bulunduğu yer ve komşu yapılarla olan ilişkisi ve mesafesi irdelenmeli,
• -Mevcut yapının taşıyıcı sistemi ve yapımında kullanılan malzemeler belirlenmeli,
• -Yıkım için modellemeler yapılarak hangi taşıyıcı elemanlara, hangi sayıda, ne kadar patlayıcı yerleştirileceği ve bu patlayıcıların patlatma sırası incelenerek, bina yıkım projesi hazırlanmalı,
• -Patlayıcı madde kullanılarak yapılacak yıkım işlemlerinde, patlayıcının miktarı, yeri ve patlatma sırası mutlaka uzman kişiler tarafından yapılmalı, patlatma işlemi ve sonrasında, yerleştirilen tüm patlayıcıların patladığından emin olmadan enkaz kaldırma işlemlerine girişilmemesi gerekmektedir.

Yıkım projeleri, betonarme yapı davranışını bilen ve bu konuda çalışma yapan uzman kişilerle, seçilen yıkım yöntemine bağlı olarak, özellikle de patlatma ile yıkım yönteminin seçilmesi durumunda patlayıcı konusunda uzman elemanlarla hazırlanması gerekmektedir.

Kaynak; Prof. Dr. Metin HÜSEM-KENTSEL DÖNÜŞÜM VE YIKIM YÖNTEMLERİ
Ferhat GÜVEN BETONARME YAPILARIN YIKIMI VE YIKIM TEKNİKLERİNİN UYGULANABİLİRLİK, ZAMAN VE MALİYET AÇILARINDAN İRDELENMESİ
Bohart, M., 2007. Demolition Eliminates Final Remnant of Charlotte Hornets. Construction Equipment Guide. USA. September 2007.
BS 6187:2000, 2000. BSI standards publication, Code of practice for demolition. September 2000.
BS 6178:2011, 2011. BSI standards publication, code of practice for full and partial demolition. s. 3,103,107.
Ram Services Limited, 2017. Diamond drilling and sawing, Controlled demolition, ring and chain sawing.
Wikiwand

Gerçek deprem yükü etkisine maruz kalmış dolgu duvarların davranış biçimleri gözlemlenmiş ve sonuçta dolgu duvarlar için tanımlanan beş farklı göçme tipi aşağıdaki gibi tanımlanmıştır.

1-Köşe Kırılması

Dolgu duvarın herhangi bir köşe noktası belli bir yük altında kaldığı zaman köşelerinde gerilme yığılması oluşmaya başlar. Bu durum köşelerdeki dolgu malzemelerini sıkışmaya maruz bırakarak ezilmelerine neden olmaktadır. Güçlü kolon-kiriş birleşimlerinde köşe ezilmesi küçük bir bölge üzerinde gerçekleşirken, zayıf kolon-kiriş birleşimlerinde köşe ezilmesi daha büyük bir alanda gerçekleşmektedir. Böylece hasar beton çerçeveye de ulaşabilir. Katlar arası yer değiştirmeler arttığı zaman köşe noktalardaki dolgu malzemelerinin tamamen bozulması nedeniyle gözle görünür bir dolgu duvar köşe kırılması olayı gerçekleşir.

2-Yatay Kayma Kırılması

Dolgu duvarlardaki bu göçme şekli diğer göçme şekilleri ile birlikte olur. Dolgu duvarların yatay şekilde hareket etmesiyle oluşur. Dolgu malzemelerinde bağlayıcı olarak kullanılan harç tabakasının kayma gerilmelerine karşı direncini yitirmesi sonucunda yatay kayma kesilmeleri oluşmaktadır. Bu tip yatay kayma güçlü çerçeveler ile zayıf harç tabakası kullanılan dolgu duvarlarda ortaya çıkmaktadır

3-Çapraz Çatlama

Dolgu duvarlı betonarme çerçeve düzlem içi yanal yükleme etkisinde kaldığında duvar köşegenleri boyunca yüksek basınç gerilmeleri meydana gelir. Oluşan gerilme birim şekil değiştirme miktarı, dolgu malzemesinin çatlama birim şekil değiştirme değerini aştığı anda dolgu duvarda çapraz çatlamalar oluşur. Dolgunun merkezinden başlayan bu çatlaklar basınç çaprazlarına eşdeğer bir şekilde ilerleme gösterir. Çoğunlukla zayıf kolon-kiriş birleşim noktası veya zayıf çerçeve ile birleşen rijit dolgu duvarlar neticesinde oluşur.

4-Çapraz Kırılma

Dolgu duvarlarda düzlem dışı kırılma türü yapı ancak yüksek şiddetteki depreme maruz kaldığında görülebilir. Duvar çapraz basınç bölgesinde zorlanmaya çalıştığında orta bölgesinin kırılması şeklinde oluşmaya başlar. Bu tip göçme şekli, narin dolgu duvarların düzlem dışı burkulmasıyla ortaya çıkmaktadır.

5-Çerçeve Göçmesi

Dolgu duvarda önemli bir hasar meydana gelmeden kolon-kiriş birleşiminde plastik mafsal oluşması durumunda ortaya çıkan davranış şeklidir. Bu tür göçmeler daha çok kolon-kiriş birleşim noktaları zayıf fakat çerçeve elemanları ve dolgu duvarı güçlü olan yapılarda meydana gelmektedir.

Hangi Çatlıklar Tehlikelidir?

1.  0.1 mm’den az olan çatlaklar kılcal çatlakladır. Müdahale edilmesi gerekmez.
2.  1 mm genişliğinde çatlaklar, genellikle iç duvar yüzeylerinde bitirme elemanlarında görülür, nadiren tuğla işçiliğinde görülür. Sıva ile kapatılabilecek çatlaklardır.
3.  5 mm’ye kadar olan çatlaklar kolaylıkla doldurulabilir. Uygun kaplama ve sıva ile örtülebilir, dışarıdan derzleme yapılabilir. Kapı ve pencerelere bitişik olarak görülürler. Müdahale edilmesi gerekir.
4. 5 ile 15 mm arasındaki ve büyüklükleri 3mm’ye kadar olabilen çatlakların çevresi duvar ustası tarafından açılmalı ve yama yapılmalıdır. Tuğlaların bir kısmının değiştirilmesi gerekebilir. Kapı ve pencerelere bitişik olarak görülürler. Binadaki boru sistemi çatlar. Hava şartları sebep olabilir.
5.  15 ile 25 mm arasında genişliği olan ve çok sayıda olan çatlaklar, büyük hasar oluştururlar. Kapı ve pencere üstlerinde duvarın bir kısmının kırılmasına ve yenilenmesinin gerekmesine neden olurlar. Pencere ve kapı çerçevelerinde dönme oluşur, döşemelerde gözlenebilir sehim oluşur. Duvarlar önemli derecede eğilir ve sehim yapar. Kirişler taşıyıcılığını kaybeder, boru sistemi kırılır.
6.  25 mm’den büyük ve çok sayıda olan çatlaklar, esaslı onarım gerektirirler. Kısmi ya da tamamen yeniden yapım gerektirirler. Kirişler taşıyıcılığını kaybeder, duvarlar kötü şekilde eğilir, payandalama gerektirir. Pencereler burkulmadan dolayı kırılır. Göçme tehlikesi vardır.

Kaynaklar: Abdullah YİĞİT-TAŞIYICI SİSTEM PARAMETRELERİ İLE DÜŞÜK VE ORTA YÜKSEKLİKTEKİ BETONARME BİNALARDA ELASTİK PERİYOT HESABI
ODTÜ-DMAM, 2012. Van Depremi Sismik ve Yapısal Hasara İlişkin Saha Gözlemleri, Teknik Rapor, Orta Doğu Teknik Üniversitesi Deprem Mühendisliği Araştırma Merkezi, Ankara.

Betonda oluşan çatlaklar nedenine bağlı olarak, çatlama, dökülme, deformasyon, dayanım ve rijitlik kaybı, geçirimlilikte artma ve korozyon gibi durumlarla sonuçlanmaktadır. Betonda meydana gelen çatlaklar genel olarak makro ve mikro çatlaklar olarak ikiye ayrılırlar. Betondaki mikro çatlaklar yapısal bozulmaya yol açarlar. Geleneksel tamir sistemi, harçların çatlaklara uygulanması şeklinde yapılır. Bu uygulama zaman alıcıdır ve tekrarlayan tamir faaliyetlerini gerektirir. Yeraltında veya yüksekteki çatlaklara erişmek ise daha da zor olabilir.

Beton Çatlakları

Betondaki çatlaklar çeşitli nedenlerden kaynaklanabilir. Bu nedenler arasında, betonun aşırı yük altında olması, yapıda oturma meydana gelmesi, rötre yapması, donma-çözülmeye uğraması, yangına veya yüksek sıcaklığa maruz kalması, sülfat etkisinde olması gibi pek çok neden sayılabilir.

Özetlemek gerekirse betonun herhangi bir noktasında oluşan çekme gerilmeleri çekme birim şekil değiştirme kapasitesini aştığında betonda çatlaklar oluşur. Betonun çatlamasını 3 ana başlıkta sayabiliriz:

1. Betonun yapısında oluşan değişimler, Kuruma rötresi, sıcaklık farkından kaynaklanan genleşme ve büzüşmeler, plastik oturmalar.
2. Beton içinde bulunan maddelerin genleşmesi: Donatı korozyonu ya da ASR korozyonu sonucu oluşan genleşmeler.
3. Dış etkiler: Kimyasal etkiler, aşırı yükleme ya da farklı oturmalar.

Çatlak oluşumları beton plastik veya sertleşmişken oluşabilir.

Taze Beton Çatlakları

• Plastik oturma
• Büzülme çatlakları,
• Kalıptan ve zeminden kaynaklanan hareketler,
• Donma-çözülme
• Islanma kuruma etkisi vb. nedenlerle oluşmaktadır.

Plastik Büzülme Çatlakları: En çok döşeme gibi yüzeyi geniş elemanlarda rastlanır. Kimyasal reaksiyona girmeyen fazla suyun kapilarite yoluyla yukarı çıkmasıyla oluşur. Terleme, kusma adı verilen bu olay betonun yerleştirilmesinden 2-4 saat sonra yüzeyde parlama şeklinde görülür ve hızlı kuruma sonucu oluşur. Bünyesel rötre ile birlikte çatlak oranı artar. Döşeme köşeleri ile 45° açı yapar ve tipik olarak 2-3 mm’dir. Kaliteli betonlarda terleme hızı, karışım suyu fazla olan ve iyi sıkışmamış betonlara göre daha yavaş olacağından su yukarı daha zor tırmanır ve rötre çatlakları daha fazla oluşur. Betonun kürlenmesi ile en aza indirilebilir.

Plastik Oturma Çatlakları: Agrega taneleri kalıp içerisinde aşağı doğru inerken çimento ve su yüzeye doğru çıkar. Bu çökme hareketi kalıp tarafından engellenirse yerel çatlaklar oluşur ve yüzeyde zamanla soyulabilen ince bir tabaka oluşur. Çatlaklar boylamasına olup, donatıların yerlerini belli edecek şekilde oluşur. Terlemenin azaltılması, vibrasyon, düşük s/ç oranı, akışkanlaştırıcı kullanımı ve etkili kürleme ile engellenebilir. Pas payı yetersizse kapak atma olayı meydana gelir.

Kalıp ve Zemin Hareketi Çatlakları: Beton hala plastik kıvamdayken kalıpların hareket etmesi veya zemin hareketlerinden kaynaklı oturmalar sonucu priz almakta olan betonda meydana gelen çatlaklardır. Genellikle mikro düzeydedir ve hem iç yapıda hemde dış yapıda görülebilir.

Sertleşmiş Beton Çatlakları

• Çeşitli rötre olayları,
• Sıcaklık değişimleri,
• Kimyasal, fiziksel ya da biyolojik nedenlerle betonun bozulması,
• Donma-çözülme,
• Donatı korozyonu,
• ASR, ACR,
• Boy-hacim değişimleri,
• Islanma-kuruma,
• Yüksek sıcaklık ve yangın,
• Sülfat etkisi,
• DEF,
• Tomasit oluşumu,
• Karbonatlaşma,
• Yapısal nedenler,
• Mekanik dayanımın zorlanması,
• Mesnet çökmesi,
• Sünme,
• Zemin oturmaları vb. nedenlerle oluşur.

Yükleme İle İlgili Çatlaklar: Basınç, çekme, eğilme, kesme, burulma vb. etkilerle ortaya çıkar. Çatlağa dik yönde çekme gerilmesi aramak gerekir. Yüke bağlı geniş çatlak oluşumları, statik ve betonarme proje yanlışlıklarından, malzeme ve uygulama hatalarından kaynaklanır.

Deformasyonlarla İlgili Çatlaklar: Temellerin farklı oturmaları, büzülme ve sıcaklık farklarından kaynaklanan şekil değişimleri neden olur.

Erken Termik Rötre: Çimento Hidratasyon ısısının tüm kütleyi ısıtmaya yetmemesi sonucu soğuyan ve kuruyan kütlede bir iki gün içinde çatlaklar oluşur. Çatlaklar yüzeysel ve harita şeklindedir. Islanınca belirginleşirler. Baraj betonlarında önemli sorunlar ortaya çıkarırlar. Ayrıca bacalarda kullanım sırasında düşey çatlaklar oluşur. Ani sıcaklık değişimlerinde önlem alınmadığı taktirde köprü, döşeme gibi elemanlarda çatlaklar oluşur.

Hidrolik Rötre: Kurumadan dolayı hacimde oluşan azalma nedeniyle meydana gelir. Prizin başladığı andan itibaren 5-6 ay sürebilir. Islanma sonucu yeniden genleşme meydana gelir. Bu olay yapı ömrü boyunca devam eder.

Karbonatlaşma Rötresi: Özellikle prefabrik elemanlarda meydana gelir. Ca OH ’nin 2CO ile reaksiyonuyla oluşan suyun buharlaşmasıyla oluşur.

Oturma Çatlakları: Oturma az ise çoğunlukla kapı-pencere, bölme duvar gibi elemanların kenarlarında, çok ise, taşıyıcı elemanlarda meydana gelir.

Donatı İle İlgili Çatlaklar: Pas ürünleri oluşturdukları hacim artışı nedeniyle betonda da hasara neden olurlar. Başlangıçta çatlama olarak görülüp zamanla pas payı tabakasının atmasına kadar gidebilir.

Beton Neden Çatlar?

Betonarme yapılara asıl zarar veren beton çatlaklarının projelendirme ve detay hataları ile beton üretimi hatalarından kaynaklandığı bilinmektedir.

Sertleşmiş betonda çatlamaya yol açan diğer fiziksel etkenleri nedenleri aşağıdaki gibi sıralanabilir.

Betonda Çatlamaya yol açan etkiler:

• Islanma-kuruma,
• Donma-çözülme,
• Boy-hacim değişikliği,
• Yüksek sıcaklık ve yangın,
• Aşırı yükleme,
• Tekrarlı yükleme sonucu yorulma.

Taze betonda donma-çözülme: – 5 oC’de karışım suyunun %92’si donar. Betondaki suyun donmasıyla agregalar  ile çimento arasındaki fiziksel bağ kopar ve aderans sağlanamaz. Donan su nedeniyle priz gecikir ya da gerçekleşmez. Pratik olarak betonun -10/-12oC’de priz yapmadığı kabul edilir. Hava sıcaklığı artınca priz devam eder ancak betonun homojenliği bozulur.

Sertleşmiş betonda donma-çözülme: Sertleşmiş bir beton don altında kalınca, harcın içindeki kapiler boşluklardaki su donar ve genleşir. Her donma-çözülme de genleşme miktarı artar. Bu genleşme çatlak oluşumuna sebep olur.

ACI 201’e göre donma-çözülmeye maruz kalacak betonlarda s/ç oranı 0,5 geçmemesi ve 24 MPa basınç dayanımına ulaşılana kadar betonun dondan korunması önerilir. Aynı şekilde bu betonlarda maksimum agrega çapına göre %4,5-% 7,5 arasında hava sürükleyici kullanılması hava sürükleyici kullanılması önerilmektedir. Katkı maddesi olarak priz hızlandırıcı ya da suyun donma derecesini düşüren ürünler kullanılabilir (Potasyum karbonat, kalsiyum ve sodyum nitrit).

TS EN 206-1 standartı ise don etkisinde olan betonlarda en düşük beton sınıfını C30/37, maksimum s/ç oranını 0,45, en düşük çimento dozajını 340 kg/m3 ve sürüklenen minimum hava içeriğini % 4 olarak belirlemiştir. 24 saat beton dondan korunmalı ve ıslak kürden kaçınılmalıdır.

Su emmesi ve geçirimliliği çok az (<% 0,5) ve basınç dayanımı çok yüksek (>150 MPa) olan mermer, granit, bazalt gibi kaliteli agregaların donma çözülmeye dayanıklı olduğu kabul edilir ve bu agregalarda maksimum dane boyutu sınırlanmaz. Agreganın dona dayanıklılığını belirlemeye yarayan 2 tür deney vardır. İlki, agreganın 2 4 Na SO veya MgSO4 çözeltisinde bekletilerek etüvde kurutulmasıyla yapılır. Bu donma-çözülme etkisinin yapay olarak laboratuvarda elde edilmesini sağlar. Deney sonunda parçalanan agrega miktarı elek analizi deneyiyle belirlenir. Diğer bir yöntem ise su emmiş agreganın dondurularak daha sonra su içinde çözdürülmesiyle yapılır. Donma havada yapılırsa 20 defa, su içinde yapılırsa 10 defa tekrarlanır. Parçalanan agrega miktarı yine elek analizi deneyiyle belirlenir.

Betonun donma dayanıklılığını tespit için ASTM C666’ya göre beton su içinde ya da havada dondurularak suda çözdürülür. En çok kullanılan yöntem, dinamik elastisite modülünün değişimini ölçmektir. Böylece gözle görülmeyen düzeydeki hasarlar da belirlenebilir. Deneye 300 devir donma-çözülme ya da, ilk değerden %40 düşene kadar devam edilir.
K. F.= Deney sonucu ulaşılan devir sayısı x orijinal modülün yüzdesi) / 300

Kalıcılık faktörü <40 ise olumsuz, 40-60 arasında kuşkulu ve >60 ise olumlu olarak yorumlanır.

Buz Çözücü Tuzların Etkisi: Yolların buz tutmasını engellemek için kullanılan tuzlar betonun üst tabakası  tarafından emilir. Don tutmaya başlayan bölgelere doğru su akımı başlar ve donma33 çözülme zararının boyutu artar. Buz çözücü tuz olarak NaCI ve CaCl2, bazen de üre kullanılabilir. Üre betona diğer tuzlar kadar zarar vermez ancak buz çözücü etkisi de daha azdır.

Buz tabakası üzerine atılan tuzlar yüzeyde şok bir termal etki yaratarak yüzey ile iç bünye arasında sıcaklık farkı oluşmasına sebep olur ve betonda çekme zorlamaları nedeniyle çatlaklar meydana gelir.

Beton yüzeyinden derine indikçe beton sıcaklığı ve tuz miktarlarının farklı olması sonucu farklı zamanlarda donma çözülmeler meydana gelir ve bunun sonucunda da betonda kabuk halinde soyulmalar görülebilir.

Yüksek Sıcaklık ve Yangın Etkisi: Beton belirli bir sıcaklığa kadar (250°C) belirli bir süreyle önemli bir zarar görmez, zehirli gaz ve duman çıkarmaz. Ancak direk güneş ışığı altındaki elemanlarda ya da baca gibi yüksek sıcaklığa maruz elemanlarda önemli iç gerilmeler oluşur.

Sıcaklığın etkili olduğu süre kısa ise (örneğin 1 saat) dayanımda az da olsa düzelmeler bile görülebilir ancak 300°C’nin üzerinde belirgin dayanım kayıpları vardır. 400°C’de CSH’lar tahrip olmaya başlar, 900°C’de ise CSH yapısı tamamen dağılır.

Çimento hamurunda bulunan bir diğer bileşen Ca(OH)2 ’dir.  Ca(OH)2 ’nin sönmemiş kirece dönüşmesi 400°C’de oluşur, bu da %33 civarında bir büzülme oluşması anlamına gelir. Yangını söndürmek için sıkılan su, CaO ’in tekrarCa(OH)2 ’ye dönüşmesine sebep olur ve %44 oranında bir hacim artışı meydana gelir. Kısa sürede oluşan bu hacim değişimleri hasarın büyümesine sebep olur. Bu esnada betondaki boşluklardan dışarıya Ca(OH)2 süzülür. Yangın geçiren betonarme yapılardaki bu kireç lekeleri 550°C’nin aşıldığı şeklinde yorumlanır. Betonun rengi maruz kaldığı sıcaklık derecesine bağlı olarak değişir. Bu renk değişimi kalıcı olduğundan, yangın sırasındaki sıcaklık derecesini ve kalıbın dayanımı tahmin edebilmek mümkündür. Genellikle renk, pembeyi aşan tonlarda ise beton dikkatle incelenmelidir. Griyi aşan, kül renklerinde ise beton ufalanabilir, gözenekli yapıdadır. Agregaların sıcaklığa dayanımı mineral yapılarına bağlıdır. Dolomit kökenli ( karbonatlı) agregaların ateşe dayanıklı oldukları söylenebilir. Kalker kökenli agregaların kirece dönüşümü 900°C, bazalt gibi camsı agregaların ise 1000°C civarındadır. Dolayısıyla kalker ve bazaltlı agregaların yangın dayanımlarının daha iyi olması beklenir. Ancak kireçtaşının termik genleşme katsayısının çimento hamurunkine yakın olması iç gerilmeleri engellediğinden kalker kökenli agregaların kullanımı tercih edilir.

Yüksek dayanımlı betonlarda 300°C’nin üzerinde betonda patlamalar ve dökülmeler görülmektedir. Bu nedenle yangın dayanımını artırmak için içine polipropilen lifler konulmaktadır. Betonarme yapıları yüksek sıcaklıklardan korumak için derzler ateşi geçirmeyecek ve yapı elemanlarındaki uzamalara engel olmayacak şekilde düzenlenmeli, uçucu küllü çimento kullanımı tercih edilmeli, pişmiş toprak tozu gibi puzolanik maddeler kullanılmalıdır.

Betonun Kimyasal Nedenlerle Bozulması: Beton içindeki gözenek suyunun pH değeri 12,5-13,5 aralığındadır. Teorik olarak pH’ı düşük sular hidrate bileşenlerin çözünmesine yol açmaktadır. Sıvının pH değeri 6,5 ve üzerindeyse kimyasal saldırı çok yavaş gelişir. pH 5,5 altındaysa saldırı şiddetli, 4,5 altındaysa çok şiddetli olur. Ancak betonun geçirimliliği de çok önemli bir faktördür. Sertlik derecesi düşük olan yağmur ve kar suları kalsiyumlu bileşiklerin çözünmesine neden olurlar. Kirecin azalması sonucu oluşan boşluklar nedeniyle dayanım kaybı oluşur. Çözünen her %1’lik kireç, beton dayanımını %2 azaltır. Ayrıca betondan çıkan kalsiyum hidroksit havadaki CO2 ile reaksiyona girip CaCO3 oluşturarak beton yüzeyinde beyaz bir toz tabakası oluşturur. Buna çiçeklenme denir.

Yapının durabilitesi açısından çatlaklar, betonarme elemanlarda en önemli hususlardan biridir. Betonda meydana gelen çatlamalar sonucu beton ya da betonarme eleman fiziksel etkilere açık hale gelir. Bu da dayanım kaybına neden olur. Bunun sonucunda ise yapının ya yeniden yapımı ya da betonun onarımı gereklidir. Yeniden yapım, maliyetli, zaman alıcı ve çevresel olarak da zararlı bir yöntemdir. Bu nedenle beton çatlaklarının onarımı bu sorunlara iyi bir alternatiftir ancak günümüzde betona uygulanan onarım ve güçlendirme teknolojisi de betonun yeniden yapımı kadar zahmetlidir. Bu noktada araştırmalar sonucunda, beton çatlaklarının daha çevresel ve ekonomik yöntemlerle onarımı için kendini iyileştiren betonlar öne çıkmıştır. Son yıllarda beton konusunda oldukça popüler olan kendiliğinden iyileşen betonlar, beton yüzeylerdeki çatlakları kapatmak için biyolojik olarak kireçtaşı üreten sistemlerdir.

Kaynaklar: Berivan POLAT -GEOPOLİMER HARCIN MİKRO ORGANİZMALAR YARDIMIYLA KENDİLİĞİNDEN İYİLEŞMESİNİN ARAŞTIRILMASI
Torgal F.P., Gomes, J. ve Jalali, S., 2008. Alkali-activated binders: A review: Part 1. Historical background, terminology, reaction mechanisms and hydration products. Construction and Building Materials, Cilt 22(7): 1305-1314.
Tevrizci, M. M., 2010. Metakaolin katkılı harçların bazı durabilite özelliklerinin incelenmesi.. İzmir: Dokuz Eylül Üniversitesi, Fen Bilimleri Ens.
Gurbuz, A., Sari, Y., Yuksekdag , Z. ve Cinar, B., 2011. Cementation in a matrix of loose sandy soil using biological treatment method. African Journal of Biotechnology, Cilt 10(38): 7432 - 7440.
Anon., Dokuz Eylül Üniversitesi Kişisel Sayfalar. http://kisi.deu.edu.tr/burak.felekoglu/08.geopolimer.pdf [Erişildi: 9 10 2018].

“Isı yalıtımı”, dış etkilerin mekanlara olan sıcaklık etkilerini istenilen seviyede tutabilmek, ısıtma ve soğutma giderlerini en düşük düzeyde tutmak amacıyla yapılarda yapılan çalışmalar ve alınan gerekli önlemlerdir.

Bilindiği gibi sıcaklık, sıcaklığın yüksek olduğu bölümden daha düşük olan bölümlere doğru geçiş yapar. Bu geçiş sırasında mekanların kaplamalarında kullanılan malzemelerin kalınlıkları ve ısı geçirgenlikleri gibi faktörler etkilidir.

Isı yalıtımı yapının enerji verimliliğini artırırken, yapıyı dış etkilere karşı koruma görevini de yerine getirerek yapıların hizmet ömürlerini uzatmakta, yenileme veya tadilat gibi zamanla ortaya çıkması muhtemel olan masrafları düşürür.

Isı Yalıtımı Neden Yapılır? Faydaları Nelerdir?

Gerekli koşulları yerine getiren kalitede uygulanan ısı yalıtımları sadece enerji verimliliğini artırmak ve ekonomik açıdan tasarruuf sağlamakla kalmayıp, aşağıda sıralanan avantajları da sağlar;

• Isı yalıtımı ile yapıların duvar ve kaplama kalınlıkları düşerken aktif kullanım alanlarının artmasına olanak sağlar,
• Mekanların içlerindeki hava sıcaklıklarını birbirine yakın tutarak homojen bir ortam yaratır ve ani sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan rahatsızlıkların önüne geçer,
• Genel kanının aksine ısı yalıtımı sadece kışın soğuktan korunma için yapılmayıp, yazın yüksek sıcaklıklardan korunma görevini yapmaktadır,
• Mekanların iç yüzeylerinde meydana gelen yoğuşmanın (havada bulunan buhar halindeki suyun sıvı faza geçmesi)  oluşmasını engeller,
• Yakıt ve enerji tasarrufu sağlaması, hava kirliliğinin artmasına engel olarak doğanın korunmasına yardımcı olur.

Isı Yalıtım Malzemeleri Nelerdir?

Isı yalıtımı, uygulanacak mekana, yüzeye, beklenen performansa ve maliyete göre malzeme seçilerek yapılmaktadır. Isı yalıtımı malzemelerinde aşağıda sıralandığı üzere oldukça fazla seçenek bulunmaktadır.

• Cam yünü
• Taş yünü
• XPS (Ekstrude Polistren malzeme)
• EPS (Genleştirilmiş Polistiren Sert Köpük)
• Poliüretan
• Odun talaşı
• Cam köpüğü
• Fenol köpüğü
• Mantar levha
• Seramik yünü

                   Isı Yalıtım Malzemesi Seçerken Dikkat Edilmesi Gerekenler

Isı Yalıtımında Dikkat Edilmesi Gereken Konular Nelerdir?

Isı yalıtımının sağlanması konusunda yapılan çalışmaların yüzeylerde kesintisiz olarak uygulanması Isı Yalıtım Uygulamasında Dikkat Edilmesi Gereken Konular‘ın başında gelmektedir. Bunların dışında uyulması gereken konuları aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:

• Isı yalıtımı uygulanacak yüzeylerin, bu uygulama yapılmadan önce düz bir yüzey elde edilecek şekilde düzeltilmesi gerekmektedir.
• Isı yalıtım plaka veya levhaları, şaşırtmalı olarak yerleştirilmelidir.
• Isı yalıtımı için seçilen malzemenin  ısı iletkenliği, mekanik özellikleri, hacimce su emme oranı, buhar geçirgenlik direnci, fayda/maliyet karşılaştırması, yanıcılık özelliği birlikte incelenmelidir. İhtiyaca uygun özelliklerdeki malzemeler tercih edilmelidir.
• Birleşim detaylarında, ısı geçirgenliği sağlayacak hataların yapılmaması gereklidir.
• Cephe kaplama ve giydirme cephe gibi uygulamarın ısı yalıtım malzemelerine zarar vermemesi, onlara sabitlenmemesi ve taşıyıcı olarak kullanılmaması gerekir.
• Yalıtım levhalarının üzerlerine donatı filesi uygulanmalı ve bu filelerin birleşim yerlerinde yeterli miktarda bindirme yapılması sağlanmalıdır.
• Profil, harpuşta, su basman, parapet gibi yüzeyler için detay çizimleri oluşturulmalı ve bu detaylara uygun uygulama yapılmalıdır.
• Gereğinden fazla ya da az veya büyük dübel delikleri açılmamalı, uygulamanın sürekliliği bozulmamalıdır.
• TS belgesine sahip ürünlerin kullanılması gerekmektedir.
• Yalıtım kalınlıklarının TS 825’e uygun şekilde belirlenmeli ve gerekenden ince veya eksik malzeme kullanılmamalıdır.
• Isı yalıtımının sadece yapının ısı yalıtım levhalarıyla kaplanması anlamına gelmediği, binadaki diğer elemanların da ısı yalıtımına uygun özelliklerde olması gerektiği dikkate alınmalıdır. Yapılarda karşılaşılabilecek hava kaçaklarının oluşacağı noktaları şu şekilde sıralayabiliriz.

Pencerelerde

• Cam-çerçeve arası boşluklar,
• Pencere-çerçeve arası boşluklar,

Kapılarda

• Kapı-çerçeve arası boşluklar

Duvarlarda, tavan ve zeminlerde

• Bu elemanlarda meydana gelen çatlaklar,
• Küflenen ve nemlenen bölgeler,
• Birleşim bölgeleri,
• Süpürgelikler,
• Tesisat boşlukları(elektrik, doğalgaz, su vb.),
• Elektrik priz ve düğmeleri,
• Kanalizasyon boşlukları,
• Bacalar

Çatılarda

• Çatıya açılan kapaklar
• Çatıdan çıkan baca ve borular

Isı Yalıtım Malzemelerinden Beklenen Özellikler

Isı yalıtım malzemelerinin temel amacı olan ısı iletkenliğini düşürme özelliğinin yanında, ısı yalıtımı yapan malzeme ve yapının sağlığı içi taşıması gereken ve malzemeden beklenen oldukça önemli özellikler vardır.

1-Yeterli Basınç ve Çekme Dayanımı

Isı yalıtım malzemesinin karşılaşması muhtemel yüklere karşı dayanıklı olması, malzemenin ve yapının bütünlüğü açısından gerekli olup, hizmet ömrü boyunca sürekliliğinin korunması gerekmektedir.

2-Düşük Birim Ağırlık

Isı yalıtım malzemesi, yapıya gerekenden büyük bir ek yük getirmemelidir ayrıca hizmet ömrü boyunca kullanıldığı yerde sağlıklı bir şekilde tutunması kolayca sağlanmalıdır. Dolayısıyla ısı yalıtım malzemeleri mümkün olduğu derecede hafif olmalıdır.

3-Dış Etkilerle Hacim Değiştirmemesi

Isı yalıtım malzemelerinin şekil ve ebatlarında dış etkilerle büzülme ve genleşme gibi etkilerin malzemenin ve yapının bütünlüğü açısından düşük olması beklenir.

4-Kalıcılık

Isı yalıtım malzemelerinin hizmet ömürleri boyunca çeşitli etkilerle çürümesmesi veya dökülmemesi gerekir.

5-Ekonomik Olması

Enerji tasarrufu sağlaması amacıyla uygulanan ısı yalıtım malzemesi, imalat sırasında yapıya ek bir maliyet getirmektedir. Ancak bu ilk yatırım maliyetinin, yapının kullanım ömrü boyunca sağlayacağı enerji tasarrufunu aşmayacak şekilde olması beklenir.

6-Sıva Tutması

Isı yalıtım malzemeleri genel olarak dış etkilere açık olan yerlerde kullanılır. Dolayısıyla bu malzemenin de korunması amacıyla üzerine sıva uygulanması gerekmektedir. Malzemenin, sıvaların kalıcı aderansını sağlayacak yüzeylere sahip olması bu nedenle önemlidir.

Isı Yalıtımı Nerelerde Uygulanır?

Çatılarda,

Kullanılmayan çatı aralarında,

          Çift Sıra Duvar Arası Isı Yalıtım,

Duvarların iç ve dış yüzeylerinde,

Balkon ve konsol çıkmalarında,

Betonarme döşeme üstünde ve altında,

Pencere ve kapılarda,

Zeminde uygulanabilmektedir.

Demir Alanları -Donatı Alanları

İnşaat demir çapı ve adedine göre donatı alanları, proje ya da şantiye işi ile uğraşan herkesin gerek kolayca hesaplayabildiği, gerekse ellerinde hazır demir donatı alanları tablosu olarak bulunan bilgilerdir.

“1 tane 8’lik demir alanı nedir?”

“8 tane 14’lük  inşaat demiri- donatı alanı nedir?” 

gibi sorulara kolayca yanıt verebilmek için kullandığımız demir alanları tablosu‘ndan daha az göz yorucu ve pratik araç hazırladık. İstediğiniz donatı adeti ve donatı çapını araya x koyarak aşağıdaki   Bul kutucuğuna girmeniz ilgili donatı alanını size verecektir. (ilgili araç Ø8’den Ø40 çaplı donatıya ve 1’den 20’ye donatı adeti için geçerlidir )

Örneğin: “6 tane 20’lik demir alanı nedir?” öğrenmek için  Bul kutucuğuna 6×20 yazmanız yeterlidir.

Donatı	Alan(mm2)
1x8	50.27
1x10	78.54
1x12	113.1
1x14	153.94
1x16	201.06
1x18	254.47
1x20	314.16
1x22	380.13
1x24	452.39
1x26	530.93
1x28	615.75
1x30	706.86
1x32	804.25
1x34	907.92
1x36	1017.88
1x38	1134.11
1x40	1256.64
2x8	100.53
2x10	157.08
2x12	226.19
2x14	307.88
2x16	402.12
2x18	508.94
2x20	628.32
2x22	760.27
2x24	904.78
2x26	1061.86
2x28	1231.5
2x30	1413.72
2x32	1608.5
2x34	1815.84
2x36	2035.75
2x38	2268.23
2x40	2513.27
3x8	150.8
3x10	235.62
3x12	339.29
3x14	461.81
3x16	603.19
3x18	763.41
3x20	942.48
3x22	1140.4
3x24	1357.17
3x26	1592.79
3x28	1847.26
3x30	2120.58
3x32	2412.74
3x34	2723.76
3x36	3053.63
3x38	3402.34
3x40	3769.91
4x8	201.06
4x10	314.16
4x12	452.39
4x14	615.75
4x16	804.25
4x18	1017.88
4x20	1256.64
4x22	1520.53
4x24	1809.56
4x26	2123.72
4x28	2463.01
4x30	2827.43
4x32	3216.99
4x34	3631.68
4x36	4071.5
4x38	4536.46
4x40	5026.55
5x8	251.33
5x10	392.7
5x12	565.49
5x14	769.69
5x16	1005.31
5x18	1272.35
5x20	1570.8
5x22	1900.66
5x24	2261.95
5x26	2654.65
5x28	3078.76
5x30	3534.29
5x32	4021.24
5x34	4539.6
5x36	5089.38
5x38	5670.57
5x40	6283.19
6x8	301.59
6x10	471.24
6x12	678.58
6x14	923.63
6x16	1206.37
6x18	1526.81
6x20	1884.96
6x22	2280.8
6x24	2714.34
6x26	3185.57
6x28	3694.51
6x30	4241.15
6x32	4825.49
6x34	5447.52
6x36	6107.26
6x38	6804.69
6x40	7539.82
7x8	351.86
7x10	549.78
7x12	791.68
7x14	1077.57
7x16	1407.43
7x18	1781.28
7x20	2199.11
7x22	2660.93
7x24	3166.73
7x26	3716.5
7x28	4310.27
7x30	4948.01
7x32	5629.73
7x34	6355.44
7x36	7125.13
7x38	7938.8
7x40	8796.46
8x8	402.12
8x10	628.32
8x12	904.78
8x14	1231.5
8x16	1608.5
8x18	2035.75
8x20	2513.27
8x22	3041.06
8x24	3619.11
8x26	4247.43
8x28	4926.02
8x30	5654.87
8x32	6433.98
8x34	7263.36
8x36	8143.01
8x38	9072.92
8x40	10053.1
9x8	452.39
9x10	706.86
9x12	1017.88
9x14	1385.44
9x16	1809.56
9x18	2290.22
9x20	2827.43
9x22	3421.19
9x24	4071.5
9x26	4778.36
9x28	5541.77
9x30	6361.73
9x32	7238.23
9x34	8171.28
9x36	9160.88
9x38	10207.03
9x40	11309.73
10x8	502.65
10x10	785.4
10x12	1130.97
10x14	1539.38
10x16	2010.62
10x18	2544.69
10x20	3141.59
10x22	3801.33
10x24	4523.89
10x26	5309.29
10x28	6157.52
10x30	7068.58
10x32	8042.48
10x34	9079.2
10x36	10178.76
10x38	11341.15
10x40	12566.37
11x8	552.92
11x10	863.94
11x12	1244.07
11x14	1693.32
11x16	2211.68
11x18	2799.16
11x20	3455.75
11x22	4181.46
11x24	4976.28
11x26	5840.22
11x28	6773.27
11x30	7775.44
11x32	8846.72
11x34	9987.12
11x36	11196.64
11x38	12475.26
11x40	13823.01
12x8	603.19
12x10	942.48
12x12	1357.17
12x14	1847.26
12x16	2412.74
12x18	3053.63
12x20	3769.91
12x22	4561.59
12x24	5428.67
12x26	6371.15
12x28	7389.03
12x30	8482.3
12x32	9650.97
12x34	10895.04
12x36	12214.51
12x38	13609.38
12x40	15079.64
13x8	653.45
13x10	1021.02
13x12	1470.27
13x14	2001.19
13x16	2613.81
13x18	3308.1
13x20	4084.07
13x22	4941.73
13x24	5881.06
13x26	6902.08
13x28	8004.78
13x30	9189.16
13x32	10455.22
13x34	11802.96
13x36	13232.39
13x38	14743.49
13x40	16336.28
14x8	703.72
14x10	1099.56
14x12	1583.36
14x14	2155.13
14x16	2814.87
14x18	3562.57
14x20	4398.23
14x22	5321.86
14x24	6333.45
14x26	7433.01
14x28	8620.53
14x30	9896.02
14x32	11259.47
14x34	12710.88
14x36	14250.26
14x38	15877.61
14x40	17592.92
15x8	753.98
15x10	1178.1
15x12	1696.46
15x14	2309.07
15x16	3015.93
15x18	3817.04
15x20	4712.39
15x22	5701.99
15x24	6785.84
15x26	7963.94
15x28	9236.28
15x30	10602.88
15x32	12063.72
15x34	13618.8
15x36	15268.14
15x38	17011.72
15x40	18849.56
16x8	804.25
16x10	1256.64
16x12	1809.56
16x14	2463.01
16x16	3216.99
16x18	4071.5
16x20	5026.55
16x22	6082.12
16x24	7238.23
16x26	8494.87
16x28	9852.03
16x30	11309.73
16x32	12867.96
16x34	14526.72
16x36	16286.02
16x38	18145.84
16x40	20106.19
17x8	854.51
17x10	1335.18
17x12	1922.65
17x14	2616.95
17x16	3418.05
17x18	4325.97
17x20	5340.71
17x22	6462.26
17x24	7690.62
17x26	9025.8
17x28	10467.79
17x30	12016.59
17x32	13672.21
17x34	15434.64
17x36	17303.89
17x38	19279.95
17x40	21362.83
18x8	904.78
18x10	1413.72
18x12	2035.75
18x14	2770.88
18x16	3619.11
18x18	4580.44
18x20	5654.87
18x22	6842.39
18x24	8143.01
18x26	9556.72
18x28	11083.54
18x30	12723.45
18x32	14476.46
18x34	16342.56
18x36	18321.77
18x38	20414.07
18x40	22619.47
19x8	955.04
19x10	1492.26
19x12	2148.85
19x14	2924.82
19x16	3820.18
19x18	4834.91
19x20	5969.03
19x22	7222.52
19x24	8595.4
19x26	10087.65
19x28	11699.29
19x30	13430.31
19x32	15280.71
19x34	17250.49
19x36	19339.64
19x38	21548.18
19x40	23876.1
20x8	1005.31
20x10	1570.8
20x12	2261.95
20x14	3078.76
20x16	4021.24
20x18	5089.38
20x20	6283.19
20x22	7602.65
20x24	9047.79
20x26	10618.58
20x28	12315.04
20x30	14137.17
20x32	16084.95
20x34	18158.41
20x36	20357.52
20x38	22682.3
20x40	25132.74

Demir Dönüşümleri

“5 tane 12’lik demi yerine kaç tane 14’lük donatı kullanabilirim?”

“8 tane 14’lük donatı yerine kaç tane hangi donatıdan kullanabilirim?”

Hangi demir yerine hangi donatıdan -demirden kaç tane konulmalıdır?   (ilgili araç 1’den 25’e kadar adet demir ve Ø8’den Ø28 çaplı demirler arasındaki donatı çapı dönüşümleri için geçerlidir.)

Örneğin: “7 tane 12’lik demir yerine kaç adet hangi demir kullanman gerekiyor” öğrenmek için Bul kutucuğuna 7×12 yazmanız yeterlidir.

Çıkan 9 farklı donatı seçeneğinden hangisinden kaç tane kullanabileceğinizin listesini göreceksiniz.

!!!!!!!!!! Dönüştürmek stediğiniz demir adeti ve demir çapını araya x koyarak  aşağıdaki  Bul kutucuğuna girmeniz gereklidir. Örnek= 7×14 !!!!!!!!!!

Bu tablodan okuma yapan kişi girdiği demir yerine kullanacağı küsüratlı adedi bir üst tamsayıya tamamlamalıdır.