Ağustos 2022 ayı itibariyle beton fiyatları aşağıda paylaşılmıştır.

Hazır beton fiyatları kuşkusuz inşaat sektörüne yön veren en önemli maliyet kalemlerinden bir tanesidir. Ancak beton metreküp fiyatının birçok faktöre bağlı olarak belirlenebilmesi, zaman ve konuma göre bu fiyatların sürekli olarak değişmesine sebep olmaktadır. Dolayısıya en güncel beton m3 fiyatı, bulunulan konum ve talep edilen miktara göre en yakın santrallerden anlık olarak öğrenilmelidir. Burada detaylı olmayan analizlerde ihtiyaç duyulan ortalama hazır beton fiyatlarını sizinle paylaşıyoruz.

Hazır Beton Fiyatları

“C30 beton fiyatı nedir?”

“C 25 beton fiyatı nedir?”

2022 yılı hazır beton m3 fiyatları aşağıdaki tabloda paylaşılmıştır.

İllere göre C25 ve C30 hazır beton fiyatları sayfanın sonunda liste olarak paylaşılmıştır. Bu fiyatların da yaklaşık ortalama tutarlar olduğu unutulmamalıdır.

Paylaşılan beton fiyatları, 2022 yılı ortalama piyasa fiyatları olup, kesin fiyatlar değildir.

Hazır beton m3 fiyatına KDV dahil olup, nakliye tutarları dahil değildir.

Fiyatlar mikser döküm fiyatları olup pompalı dökümlerde talep edilen m3 miktarına bağlı olarak ek fiyat talep edilmektedir.

İnşaat maliyetlerinde diğer önemli kalemler olan inşaat demiri ve çimento fiyatlarına aşağıdaki bağlantılardan ulaşabilirsiniz:

• 2022 Çimento Fiyatları
• 2022 Güncel Demir Fiyatları

2022 İnşaat metrekare maliyetlerine buradan ulaşabilirsiniz.

Grobeton Fiyatı

Grobeton fiyatları yaklaşık olarak aşağıdaki şekildedir. Bu fiyatlara beton fiyatlarında olduğu gibi KDV dahil olup, nakliye ve pompa fiyatları dahil değildir.

Şap Fiyatları

Şap fiyatları Çimento dozajına bağlı olarak değişmektedir. 2022 yılı şap fiyatları ortalama olarak aşağıdaki şekildedir.

Beton Fiyatları Neden Artar?

Hazır beton m3 fiyatı belirlenmesinde en önemli faktörlerden bir tanesi enerji fiyatlarıdır. Dünya genelinde enerji fiyatlarındaki değişimlerin yanında ülkemizdeki dövüz kurları beton metreküp fiyatını doğrudan etkilemektedir. Betonun büyük bölümünü oluşturan çimento ve agrega üretiminde enerji gereksinimi oldukça yüksektir. Ayrıca büyük kütlelerin depolanması için gerekli alanlar ile bu malzemelerin taşınması için gereken araçlar ve yakıtları önemli maliyet kalemleridir. Bunun yanında beton santrallerinde görevlendirilmesi gereken teknik personel ve işçi sayısı oldukça fazladır. Dolayısıyla işçilik giderleri de hazır beton fiyatlarında önemli bir paya sahiptir.

Beton santrali işletme maliyetlerinin yanında, ilk yatırım maliyetleri olan, beton santrallerinin kurulumu ile beton dağıtımı yapacak araç parklarının kurulması için büyük bütçeler gerekmektedir.

“Beton fiyatları neden artar?” sorusunu kısaca yanıtlayacak olursak, beton fiyatlarının malzeme, enerji ve işçilik giderlerine doğrudan bağlı olduğu ve bu fiyatlardaki değişimlerden dolayı artışların yaşanabildiği söylenebilir.

İllere Göre Beton Fiyatları

İllere ait C25 ve C30 beton fiyatları tablo halinde aşağıda paylaşılmıştır. Bu beton sınıfı dışındaki beton sınıflarına ait beton m3 fiyatları yukarıda paylaşılan tablodan oranlanarak hesaplanabilir.

“2022 Beton Fiyatı Nedir?”

“Beton Fiyatı Ne Kadar?”

Ülkemizde beton m3 fiyatı, döviz kurlarındaki değişimlere bağlı olarak sürekli değişmektedir. Dolayısıyla yukarıda paylaşılan beton fiyatlarının yalnızca ortalama inşaat maliyeti hesaplarında kullanılmasını öneririz.

Bu fiyatların güncel tutulmasına yardımcı olmak için bulunduğunuz ildeki;

C 30 beton fiyatı nedir?

C25 beton fiyatı nedir?

ile pompa ve nakliye tutarlarını bizimle yorumlar bölümünden paylaşmanızı dileriz.

ABD’de beton fiyatlarını merak edenler için aşağıdaki video faydalı olacaktır.

Beton Nedir?

Hazır Beton Nedir?

Beton ile ilgili tüm içeriklerimize buradan ulaşabilirsiniz.

Horasan olarak adlandırılan, pişirilmiş kilden üretilmiş ve kırılarak agrega haline getirilmiş tuğla, kiremit, çömlek vb. parçacıkların belirli oranlarda hava kireci ve su ile karıştırılmasıyla üretilen harca horasan harcı ismi verilmektedir.

Romalılar ve Bizans döneminde bu harca “Roman harcı” denmiştir. Daha sonralarda renginden ve dokusundan dolayı horasan topraklarına benzediği için Selçuklu ve Osmanlı mimarisinde “Horasan harcı” adıyla anılmıştır. Horasan harcı pişmiş kil kullanılarak hazırlanan bir kireç harcı olarak da tanımlanabilir. Bu yapı malzemesi geçmişte Yunanistan, Anadolu, Filistin, İran gibi bölgelerde yaygın olarak kullanılmıştır. (Horasan harcının tarihi ve Mimar Sinan tarafından kullanımıyla ilgili almak için bu yazımızı inceleyebilirsiniz.)

Horasan harçları hidrolik harçlar grubu içerisinde tanımlanmaktadır. Hidrolik harçlarda kullanılan malzeme su ile kimyasal reaksiyona girerek katılaşmaktadır. Bu tür harçların suya, özellikle deniz suyuna karşı dirençleri oldukça yüksektir.  Hidrolik nitelikleri nedeniyle Horasan harç ve sıvaları; sarnıç, su kuyusu, su kemeri ve hamam gibi yapılarda kullanılmıştır.

Horasan Harcı Yapımı ve Kullanılan Malzemeler

1. Bağlayıcılar

Bağlayıcıların üretimde kullanım amacı sıva ve harçlara hidrolik özellik ve yüksek stabilite kazandırmaktır. Harç içerisindeki agregalar bağlayıcı sayesinde polimerize olmakta ve yapay taş oluşturmaktadır. (Agrega Nedir?) Bu sayede harcın dayanımı artmaktadır. Horasan harcı yapımında bağlayıcı malzeme olarak kireç kullanılır.

2. Kireç

İlk çağlardan itibaren bilinen ve çok yönlü kullanılan bir malzemedir. Kirecin hammaddesi kireçtaşıdır.

3. Puzolanlar

Puzolanlar, kendi başlarına bağlayıcı değeri olmayan, kireç veya çimento gibi bağlayıcı bir malzeme ile karıştırılarak bağlayıcılık özelliği kazanmış yapı malzemeleridir. (Puzolanlar ile ilgili detaylı bilgilere buradan ulaşabilirsiniz.) Horasan harcını ve sıvasını hazırlarken kullanılan tuğlalar puzolanik özellikte olmalıdır. Osmanlı döneminde kullanılan tuğlaların iyi pişirilmesi gerekliliği şartnamelerde yer almıştır. Yapılan analizler ile Roma ve Osmanlı dönemindeki horasan harçlarında agrega olarak kullanılan tuğlaların mullit, kristobalit gibi yüksek sıcaklıkta oluşan mineraller içermediği gözlenmiştir.

4. Dolgu Malzemeleri

Dolgu malzemeleri, doğal ve yapay kaynaklardan elde edilen puzolan, kum, tras, kırılmış taş, mermer ve tuğla parçacıklarıdır. Kullanım amacına göre harç ve sıvalara farklı boyutlarda eklenebilmektedir. (Sıva Çeşitleri) Harçta kullanılacak olan dolgu malzemelerinin, bozulmuş taş, kil, tuz vb. gibi harcın saflığını bozacak maddeler içermemesi gerekir. Dolgu malzemesinin kalitesi ve boyutu harcın veya sıvanın dayanımını önemli ölçüde etkilemektedir.

5. Katkı Malzemeleri

Harç ve sıvaların hazırlanması sırasında kirecin ve harcın fiziksel özelliklerini geliştirmek, karbonatlaşmayı hızlandırmak ya da geciktirmek amacıyla kirece veya harca bazı organik ve inorganik maddeler katılabilmektedir. Tarihi yapılarda harç ve sıvaların dayanımını artırmak için bağlayıcı ve agreganın dışında sık kullanıldığı görülen katkı lifsel malzemelerdir. Erken dönemlerde kullanılan kireç harçlarının özellikle sıvaların çekme mukavemetini arttırmak amacıyla bitkisel lifler, hayvan kılları ve tüyleri kullanılmış, mikro donatı tekniği uygulanmıştır. Yapılan çalışmalarda, bu tür katkılar eklenerek sıva ve harçlarda plastik rötrenin azaltıldığı, işlenebilirliğinin ise artırdırıldığı ve sıva işlemi sırasında dökülmeleri azaltarak maliyeti azalttığı tespit edilmiştir. Örneğin; İstanbul’daki Justinian Kilisesi’nin yapımı sırasında duvar sıvası karışımına karaağaç kabuğu ve sıcak arpa suyu eklendiği görülmüştür

Horasan Harcının Özellikleri

Horasan harcı agrega olarak tuğla, kiremit gibi pişmiş kil malzemelerin kırılarak ve öğütülerek kireç ile karıştırılması sonucu elde edilmiş hidrolik bir bağlayıcıdır. Horasan harcının avantajı, kireç, su ve puzolanik malzemenin reaksiyona girmesiyle ve yavaş bir şekilde sertleşerek duvarla homojen bir yapı oluşturması, kemerlerin, tonozların dayanımını artırması ve iyi bir basınç dağılımı sağlamasıdır.

Horasan harcı makro boyutlu gözeneklere sahiptir. Makro boşlukların yoğunluğu aynı zamanda; harcın ve sıvanın, tuz kristallenme çevirimlerinden ve suda çözünen tuzların hidratlanma-dehidratlanma hareketlerinden meydana gelen iç gerilmelere karşı malzemenin dayanımını arttırmaktadır. Horasan harçları, hidrolik özellikleri, üretimlerinde gözenekli ve puzolanik tuğla agregaların kullanılmış olması ve kalsit kristallerinin tuğla agregaların gözeneklerinde çökelmesi gibi avantajları sayesinde dayanımlarını kaybetmeden günümüze kadar ulaşmıştır.

Horasan harçları içerisinde kullanılan tuğla agregalar diğer agregalara oranla daha düşük yoğunluk değerlerine sahiptir. Bu sebeple horasan harçları hafif olmaktadır. Ayrıca yüksek çekme dayanımına sahip olurlar. Tuğla agregalarının gözenekli yapısı karbonatlaşmış kirecin çözünüp tekrardan çökelmesine imkan tanıyarak bu harç ve sıvaların dayanımını arttırmaktadır

Horasan malzeme olarak geç sertleşen bir malzemedir. Dayanımını çok uzun sürede kazanır. Horasanın bu özelliğini bilen eski mimarlar yapının temelini bitirip uzun yıllar ara verip sonra üst yapıya başlarlardı. Horasan harcının dayanımını arttırmak ve sertleşme sürecini azaltmak için çeşitli katkı maddeleri kullanılabilir.

Tarihi yapılarda horasan harçları üzerine bir çok çalışma yapılmış ve horasan harçlarının fiziksel ve kimyasal özellikleri aşağıdaki şekilde açıklanmıştır:

• Horasan harcı kireç, tuğla parçacıkları ve bazen de kumun homojen karıştırılması ile elde edilir.
• Horasan harcı ağırlıkça kireç/tuğla kırıkları oranı 1/3 olarak hazırlanır.
• Horasan harçlarında kullanılacak tuğla agregalar yüksek oranda kil içermelidir. Bünyesinde SiO2, Al2O3 gibi molekülleri yüksek oranda bulundurmalıdır. Bu agregaların yeni ve hammaddesinin iyi pişmiş olması gerekir. Bu sayede killer amorf yapı kazanacak ve puzolanik aktivite kazanmış olacaktır.
• Kireç bağlayıcısı ağırlıkça yarıdan fazlasını teşkil etmelidir.
• Horasan harçları yüksek gözenekli olmasından dolayı düşük yoğunlukludur.
• Horasan harç karışımının hidrolik özellik göstermesi beklenir.
• Horasan harcı üretiminde puzolan olarak kullanılan tuğla agregaların ince öğütülmesi puzolanik aktiviteyi hızlandırmaktadır.

Roma Betonu Nedir?

Yapının bulunduğu zemin, bölge ve yapı özelliklerine bağlı olarak birçok farklı karakteristiğe sahip olan bu yüklerin yapı tasarımlarında dikkate alınabilmesi için bazı yönetmelikler yayınlanmıştır.

Ülkemizde yüklerle ilgili yönetmelikler;

1. TS 500: Sıcaklık değişimi, büzülme ve sünme etkilerine ilişkin değerler,
2. TS 498: Rüzgar, kar ve zemin basınçlarına ilişkin hareketli yük değerleri,
3. TS-EN 1991-1-3: Kar yükü değerleri,
4. TBDY: Deprem yükü değer ve hesaplamaları,
5. TS ISO 9194: Yapılarda kullanılan malzemelere ilişkin yoğunluk değerleri

Yapılara etkiyen önemli düşey yükler “Ölü Yükler” ya da “Sabit Yükler” olarak isimlendirilebilen “Kalıcı Yükler” ile “Hareketli Yükler”dir. Yapıların deprem hesabına esas kütlelerinin belirlenmesinde de bu yükler esas alınmaktadır. (G+nQ)

Sabit Yükler – Ölü Yükler- Kalıcı Yükler

Kullanım ömürleri boyunca yapı üzerinde sürekli olarak bulunacak yükler sabit yük, kalıcı yük ya da ölü yükler olarak isimlendirilir. Sabit yükleri oluşturan yapı elemanları;

• Taşıyıcı sistemin kendi ağırlıkları (kolon, kiriş, döşeme, perde, temel),
• Çatı (kiremit, çelik, ahşap malzemeler),
• Duvarlar,
• Sıvalar,
• Kaplama malzemeleri,
• Tesviye harçları, şap,
• Dolgu malzemeleri,
• Elektrik, su tesisat elemanları,

şeklinde sıralanabilir.

Ömürleri boyunca yapılara etkiyen farklı yükler arasında sabit yükler, gerçeğe en yakın şekilde öngürülebilen yüklerdir. Yukarıda sıralanan yapı elemanlarının boyutları aracılığıyla hacimleri hesaplanmakta ve bu değerler malzeme yoğunlukları ile çarpılarak kütleleri elde edilmektedir. Bilindiği gibi kütlenin yerçekimi ivmesi ile çarpılması ile de ağırlıklar elde edilir ve ilgili hesaplarda kullanılmak üzere yük değerleri elde edilmiş olur. Sabit yükler, yük kombinasyonlarında genellikle “Dead Load”u temsil eden “D” harfi ile gösterilmektedir. (Örn. 1.4G+1.6Q)

Sabit yüklerin hesabında kullanılan malzeme birim yoğunlukları;

Diğer malzeme yoğunluklarına “TS ISO 9194-YAPILARIN PROJELENDİRİLME ESASLARI-TAŞIYICI
OLAN VE OLMAYAN ELEMANLAR DEPOLANMIŞ MALZEMELER-YOĞUNLUK” Standardından ulaşılabilir.

Hareketli Yükler

Kullanım ömrü boyunca yapı üzerinde sabit olarak bulunmayan, bazen bulunup bazen bulunmayan yükler hareketli yükler olarak sınıflandırılmaktadır.

Hareketli Yükler,

• Yapı üzerinde bulunana canlılar,
• Eşyalar,
• Depolama malzemeleri,
• Makineler,
• Araç ve gereçler,
• Vinçler,
• Taşıtlar,
• Yağmur,
• Kar (Deprem etkisi hesabında ayrı tanımlanmaktadır), (Kar Yükü Hesabı)

Hareketli yükler çok farklı etkenlerden kaynaklanabileceğinden yapıya etkiyecek net hareketli yük değerlerinin kesin olarak hesaplanması imkansızdır. Dolayısıyla bu yük değerleri belirli kabuller çerçevesinde belirli yaklaşıklıklarda ele alınmaktadır. Hareketli yük değerleri TS 498 Standardında aşağıdaki şekilde verilmiştir.

TS498′ e Göre Hareketli Yük Değerleri

NOT – Merdiven basamakları için verilen hareketli yük değerlerinin hesaplarda geçerli olabilmesi için, yükün düzgün yayılı şekle dönüşmesini sağlayan bir konstruksiyon yapılmış olmalıdır. Mesela, her basamağın rıht ile bağlantısı sağlanmalı veya sahanlıkları birleştiren kirişe oturmalı veyahut merdiven boşluğu duvarlarına ankastre edilmelidir.

Hareketli yükler ilgili yönetmelikler ve programlarda “Q” harfi ile temsil edilmektedir.

Toplam üç kattan daha fazla kata sahip ağır sanayi atöyleleri, imalathaneler ve depolar dışındaki yapılarda, bütün katların aynı anda tam hareketli yükle yüklü bulunması ihtimalinin az olduğu düşünülerek kolon, bağ kirişi ve perde duvar gibi yapı elemanlarının hesabında ve buna eşdeğer zemin basıncının belirlenmesinde gerekli olan hareketli yük değerlerinde azaltma yoluna gidilebilmektedir.

Rüzgar yükü ve hesabı ile ilgili yazımıza buradan ulaşabilirsiniz.

Yapıların projelendirilmesinde, yapıların maruz kaldığı kuvvetleri yeterli mukavemet ile karşılayabilmesi hedeflenir. Dolayısıyla binalarda uygun yük aktarımı tasarlanan elemanlar aracılığı ile sağlanıp yapı zeminine aktarılacaktır. Gerçeğe en uygun yük kombinasyonlarının oluşturulmasında yukarıda açıklanan ölü ve hareketli yüklerin öngörülmesi başlangıç ve temel adımları oluşturmaktadır.

Alçıpan-Alçı levhalar, dayanıklı iki kağıt-karton katman arasına alçı bir iç dolgudan oluşmuş, özel ön üretimli yapı ürünleridir. Alçı levhaların uzun kenarları yüzeyin bitim işlemlerine göre dik, inceltilmiş, fugalı, yuvarlak ya da geçmeli olarak bitirilir.

Alçıpanların yapıda kullanım yeri ve amacına yönelik bir çok çeşidi vardır. Bunlardan duvar levhaları iç duvarlarda kaplama elemanı olarak kullanılır. Alçıpanlar duvara yapıştırılarak ya da çelik sac ızgaralar üzerine kaplanarak uygulanabilmektedir. Alçı levhalar duvara harç ya da özel yapıştırıcılarla yapıştırılır. Izgara üstüne kaplamada ise metal ya da ahşap ızgaralar üzerine alçıpan vidası ve çivisi ile uygulanırlar.

Alçıpan Çeşitleri ve Kullanım Yerleri

Kullanım bölgelerine ve alçı levha türüne göre üretilen alçı levha boyutları  farklılık gösterebilmekle birlikte ülkemizde ve Avrupa’da standart alçı levhalar genel olarak 1200 x 2500 x 12,5 mm ebatlarında üretilmekte ve tercih edilmektedir. Üreticiler tarafından levha genişliği genellikle 1200 mm sabit olmak üzere; kalınlıkları 9-18 mm ve uzunlukları 2000-3000 mm arasında değişen farklı ebat seçenekleri de kullanıcılara sunulmaktadır.  Farklı türde alçı levhalar şu şekildedir;

• FX (Flex, standart) Alçı Levhalar
• Pahlı FX Levhalar
• WR (Water Resistant, Neme Dayanıklı) Alçı Levhalar;
• Küfe ve Neme Dayanıklı Alçı levhalar -Alçıpanlar
• Yangına Dayanıklı Alçı Levhalar
• Darbeye Sayanıklı Alçıpanlar
• Alçı Dış Cephe Levhalar- Dış Cephe Alçıpanları
• X-ray Işınlarına Karşı Yalıtımlı Alçı Levhalar
• Ses Yalıtımlı Alçıpanlar
• Çivi Çakılabilen Özel Alçı Levhalar – Alçıpanlar

FX (Flex, standart) Alçı Levhalar

FX (Flex, standart) alçı levhalar; ön ve arka yüzü kağıt kaplı, esnek ve hafif alçı levhalardır. Hızlı, temiz ve kolay montaja imkan tanır ve yüzey kaliteleri de yüksektir. Yapılarda asma tavan, bölme duvar, giydirme duvar ve kuru-sıva duvar kaplama uygulamalarında kullanılabilmektedir.

Pahlı FX Levhalar;

Pahlı FX levhalar;  genellikle asma tavan uygulamalarında sıva derzi oluşturması için 4 kenarı pahlı olarak üretilen FX alçı levhalardır.

WR (Water Resistant, Neme Dayanıklı) Alçı Levhalar;

WR (Water Resistant, neme dayanıklı) alçı levhalar ön ve arka yüzü farklı renkte kağıt kaplı, su itici özellik kazandırılmış alçı levhalardır. Neme dayanım özelliği bulunan WR alçı levha yüzeylerinde seramik uygulaması da yapılabilir. Asma tavan, bölme duvar, giydirme duvar, kuru-sıva duvar kaplama uygulamalarına ek olarak şaft duvarları ve ıslak hacimlerde de uygulanabilmektedir.

Yapı uygulamalarında ençok kullanılan alçıpanlar- alçı levhalar genellikle FX ve WR alçı levhalardır. Özel içerik ya da katman gereksinimi dışında farklı türde üretilen alçı levhaların temelde ihtiyaca göre FX ve WR alçı levhaların geliştirilmesiyle üretilen alçı levhalar olduğu söylenebilir.

Küfe ve Neme Dayanıklı Alçı levhalar -Alçıpanlar

Küfe ve neme dayanıklı alçı levhalar; su itici, küf önleyici özellikleri arttırılmış, ıslak hacimler ve yoğun nemli ortamlarda kullanılabilen geliştirilmiş WR alçıpanlardır. Küfe ve neme karşı dirençlerinin yanı sıra ilave olarak yangın dayanımı arttırılmış türleri de bulunmaktadır.

Yangına Dayanıklı Alçı Levhalar

Yangına dayanıklı alçı levhalar; yangına dayanım süresi arttırılmış, cam elyaf katkılı alçı levhalardır. Kullanıcı talebine göre yoğunluğu arttırılmış veya su itici özellik kazandırılmış çeşitleri de bulunmaktadır. Ayrıca her iki yüzeyinde kağıt yerine cam elyaf şilte kaplı, 3 saate kadar yangın dayanımı sağlayan özel türleri de üretilmektedir. Yapıların yangına karşı korunumunun yüksek olması istenen kısımlarında tercih edilebilmektedir.

Darbeye Sayanıklı Alçıpanlar

Darbeye dayanıklı alçı levhalar; darbe dayanımı ve mukavemeti arttırılmış, yangın ve neme dayanım özellikleri bulunan, daha yüksek ses yalıtım değerlerine sahip geliştirilmiş WR alçı levhalardır. Eğitim ve sağlık yapıları gibi genellikle kamusal kullanımın yoğun olduğu yerlerde tercih edilmektedir.

Alçı Dış Cephe Levhalar- Dış Cephe Alçıpanları

Alçı dış cephe levhaları; özel alçı içeriği ve her iki yüzündeki cam elyaf şilte kaplama sayesinde küf oluşumunun engellendiği, yalıtıma katkı sağlayan, suya, neme ve dış hava koşullarına dayanıklı, hafif ve A1 sınıfı yanmaz cephe kaplama plakalarıdır.

X-ray Işınlarına Karşı Yalıtımlı Alçı Levhalar

X-ray ışınlarına karşı yalıtımlı alçı levhalar; genellikle sağlık yapılarında kullanılmak üzere üretilen ve X-ray ışınlarını tutarak kurşun levha kaplaması gerektirmeyen yüksek değerlerde ses yalıtımına sahip özel alçı levhalardır.

Ses Yalıtımlı Alçıpanlar

Ses yalıtımlı alçı levhalar; konser salonu, sinema salonu, ses stüdyoları gibi akustik performans gereksinimleri duyulan hacimler için üretilen yüksek ses yalıtımına sahip alçı levhalardır. Düz yüzeyli olabildikleri gibi akustik performansa göre perfore yüzeyli ve sonlama gerektirmeyen türleri de mevcuttur.

Çivi Çakılabilen Özel Alçı Levhalar – Alçıpanlar

Çivi çakılabilen özel alçı levhalar; daha çok konut yapılarına yönelik selüloz katkılı, fiber alçı teknolojisi ile üretilen ve alternatif olarak kullanıcılara sunulan alçı levhalardır. Ayrıca yüzey sonlaması gerektirmeyen ahşap lif katkılı çeşitli dokularda alçı levha çeşitleri de dekoratif uygulamalarda tercih edilebilmek üzere kullanıcılara sunulmaktadır.

Alçıpan Yardımcı Elemanları

Alçı levhalar ile oluşturulan yapı elemanları alçı levhalar dışında çeşitli yardımcı elemanlar ile beraber kullanılmaktadır. Bu yardımcı elemanları aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz.

Alçıpan Profilleri – Alçı Levha Konstrüksiyon Profilleri

İhtiyaca göre farklı uzunluklarda üretilebilmekle beraber standart olarak 3 m boyunda üretilen bu alçıpan konstrüksiyon profilleri şu şekildedir:

• Duvar U Profili (DU Profil)
• Duvar C Profili (DC Profil)
• Destek Profilleri (UA Profil)
• AG (Agraf) Profilleri
• Delikli Köşe Profilleri

Duvar U Profili (DU Profil)-0,5x40x50-75 mm

Alçı levha bölme duvar sistemlerinde çerçeveyi oluşturan ve yatay uygulanan galvanize sac taşıyıcı profillerdir. Bölme duvarlarda, giydirme duvarlarda ve asma tavanlarda kullanılmaktadır.

Duvar C Profili (DC Profil)-0,5x49x48,8-73,8 mm

Alçı levha bölme duvar ve duvar giydirme sistemlerinde dikey olarak uygulanan galvanize sac taşıyıcı profillerdir. Bölme duvarlarda, giydirme duvarlarda ve asma tavanlarda askı sisteminden bağımsız DU profillerini tamamlayıcı eleman olarak kullanılmaktadır.

Destek Profilleri (UA Profil)-2x40x48,8-73,8 mm

Alçı levha bölme duvar yapımında, kapı – pencere kenarlarında kullanılan, et kalınlığı yüksek, galvanize sac taşıyıcı profillerdir. Bölme duvarlarda, giydirme duvarlarda, asma tavanlarda ve duvarda güçlendirme gereken kısımlar kullanılmaktadır.

AG (Agraf) Profilleri

DC profillerini istenen yüzeye ankraj etmeyi sağlayan galvanize sac askı elemanlarıdır. Giydirme duvarlarda ve asma tavanlarda kullanılmaktadır.

Delikli Köşe Profilleri-0,35x23x23 mm

Alçı levha duvarlarda dış köşeleri darbelere karşı korumak ve düzgün kenarlar elde etmek için kullanılan alüminyum veya çelik profillerdir. Bölme duvarlarda, giydirme duvarlarda ve asma tavanlarda dış bükey köşelerde kullanılmaktadır.

Alçıpan Askı Aparatı

Asma tavanlarda askı çubuğu, askı maşası ve klipsten oluşan; yapının tavan döşemesine ankrajlanarak konstrüksiyon profillerini tavan döşemesine bağlayan elemanlardır.

Alçıpan Vidaları ve Dübelleri

Alçı levha ile yapılan yapı elemanı imalatlarında kullanılan başlıca vidalar ve dübeller şu şekildedir:

• Sivri Uçlu Alçı Levha Vidaları
• Matkap Uçlu Alçı Levha Vidaları
• YHB Vidalar – Yivli Havşa Başlı Vidalar
• Mercimek Başlı Vidalar
• M6 Çelik Dübeller
• M8 Plastik Dübeller
• Gazbeton Dübelleri

Sivri Uçlu Alçı Levha Vidaları

Alçı levhaların birbirlerine ve 0,7 mm sac kalınlığına kadar metal konstrüksiyonlara tespitinde kullanılan havşa başlı vidalardır.

Matkap Uçlu Alçı Levha Vidaları

Alçı levhaların 0,7-2,25 mm arası kalınlıkta metal konstrüksiyona tespitinde kullanılan havşa başlı vidalardır.

YHB Vidalar – Yivli Havşa Başlı Vidalar

Alçı levha imalatlarında metal konstrüksiyonun zemine ve duvara tespit edilmesinde kullanılan yivli havşa başlı vidalardır

Mercimek Başlı Vidalar

Alçı levha imalatlarında metal konstrüksiyon ile bağlantı elemanlarının bağlanmasında kullanılan mercimek başlı vidalardır.

M6 Çelik Dübeller

Alçı levha imalatlarında metal konstrüksiyonun betonarmeye ankrajlanmasında kullanılan dübellerdir.

M8 Plastik Dübeller

Alçı levha imalatlarında konstrüksiyonun tuğla, briket vb. yüzeylere ankrajlanmasında kullanılan dübellerdir.

Gazbeton Dübelleri

Alçı levha imalatlarında konstrüksiyonun gazbeton yüzeylere ankrajlanmasında kullanılan dübellerdir.

Alçıpan Levhaların Boyutları ve Ağırlığı

Standart alçıpan ölçüleri 1,20 x 2,50 metre olup bir levha alçıpan 3,50 m2’dir.
Ortalama alçıpan ağırlığı metrekareye 9 –9.5 kg, alçıpan kalınlığı 12.5 mm’dir.

AAlçıpan Levhaların Taşınması

Alçıpan, elde taşınırken uzun kenarı yere paralel olarak, her iki ucundan tutularak dikkatli bir şekilde taşınmalıdır.

Alçıpan Levhaların İstiflenmesi

Deformasyonu önlemek için Alçıpanlar ahşap ve ya Alçıpandan kesilmiş takozlar üzerinde yatay olarak istiflenmeli, takoz ölçüleri aynı, aralıkları ise 50 cm’yi geçmemelidir.

Alçıpan Levhaların Depolanması

Alçıpanlar, kapalı ve kuru bir yerde depolanmalıdır. Açık alanda depolama zorunluluğu varsa, tabandan yükseltilmiş ve yerle, özellikle doğal zeminle ilişkisinin kesilmiş, üzerinin örtülmüş olmalsı gerekir.

Alçıpan Levhaların Kesilmesi

Alçıpanların ön yüzündeki karton maket bıçağı ile kesilir. Bıçak kartonu  tamamen kesip alçı yüzeye temas etmelidir. Kesme işlemi hassas ölçü ile yapılıyorsa tahta marangoz metresi kılavuz olarak kullanılır. Kesim yapılan yüzeyin üstte olması kaydıyla Alçıpan kesim yerinden el darbesiyle kırılır. Alçıpan ters çevrilerek arka karton bağlantısı maket bıçağı ile kesilir. Kesilecek parçalar köşeli ve şekilli ise köşeli ve ya şekilli kesimleri işaretleme işleminden sonra ince dişli testere ile yapmanız gerekmektedir.

Kaynaklar:
HAYDAR AŞKIN ÖZDOĞAN-YAPIM ŞANTİYESİNDE ALÇI LEVHA KULLANIMI VE OLUŞAN ATIKLARIN GERİ DÖNÜŞÜM POTANSİYELİNİN ARAŞTIRILMASI
Özdoğan H.A., Aydın İpekçi C., (2019), “Yapım Şantiyelerinde Oluşan Atık Alçı Levhalar Üzerine Bir Araştırma”

En iyi ısı yalıtım malzemesi, yalıtımın kullanılacağı yüzel, mekan ve ortama göre belirlenmelidir.  Isı Yalıtım Malzemesi Seçerken Dikkate Edilmesi Gerekenler ile ilgili yazımıza buradan ulaşabilirsiniz.

Isı, bir enerjidir ve sıcaklığın yüksek olduğu bölgeden düşük olduğu bölgeye geçmeye eğilimlidir. Doğru yapılmış, uygun kalınlıkta ve etkin ısı yalıtımı ise bu geçişi azaltarak enerjiden tasarruf amacıyla yapılır. Aynı zamanda ısı yalıtımı;

• Yapıda yakıt tüketimini azaltarak, ekonomiye katkı sağlar. Yapılan çalışmalar, yapıyı ısıtmak için gerekli enerjinin %45 – %60’ının doğru bir yalıtımla kurtarılabileceğini göstermektedir.
• Isıl konfor sağlar, ısıl konfor hissi, yapı içindeki havanın ve çevresindeki yüzeylerin sıcaklığına bağlıdır. Isı yalıtımı olmayan yapılarda, hava sıcaklığı yüksek olsa dahi soğuk hissedilir. Bunun nedeni, hava akımı etkisidir.
• Duvar ve tavan yüzeylerinde yoğuşmayı önler. Malzemenin kendisinde yoğuşma olmaması için difüzyon tekniğine uyulması gerekir; yapı elemanının soğuk kısmına buhar kesici, sıcak kısmına yalıtım malzemesi konulmamalıdır.
• Yapı elemanlarını ısı farkından oluşacak gerilmelere karşı koruyarak, yüzeyde çatlak riskini azaltır.
• Etkin bir ısıtma sistemi tasarımı ile ortamda düzgün yayılmış bir sıcaklık sağlar.
• Yakıt tüketiminin azalmasıyla CO2 gibi gazların %45’e kadar azalması hava kirliliğinin azaltılmasında önemli rol oynar.

(Isı Yalıtımı Nedir? Nasıl Yapılır?)

Teknik ve fiziksel açıdan yeterli malzemelerde yangın dayanımı da önemlidir. Yapıların yangına maruz kalabileceği dikkate alınarak seçilen yalıtım malzemesinin yangına tepkisi ve yangını yayıp yaymaması önemlidir.

Isı yalıtım malzemeleri;

1. Cam Yünü
2. Taş Yünü
3. EPS (Expanded Polystyrene – Genleştirilmiş Polistiren)
4. XPS (Extruded Polystyrene – Ekstrüde Polistiren)
5. Cam Köpüğü
6. Kalsiyum Silikat
7. Melamin Köpüğü
8. PVC Köpük
9. Fenol Köpüğü
10. Polietilen Köpük
11. Elastomerik Kauçuk Köpüğü
12. Poliüretan Köpük
13. Mineralize Ağaç Lifleri
14. Kenevir
15. Keten
16. Aerojel
17. Vakum Yalıtım Paneli (VIP- Vacuum Insulation Panels)

şeklinde sıralanabilir.

En İyi Isı İzolasyon-Yalıtım Malzemesi Nedir?

Isı yalıtımında kullanılan malzemeler ve özellikleri şu şekildedir:

1. Cam Yünü

Cam yünü inorganik kökenli silis kumunun 1200 °C – 1250 °C sıcaklıkta eritilip elyaf haline getirilmesiyle elde edilen ısı ve ses yalıtım malzemesidir.

Kullanım türüne göre farklı boyut ve yoğunluktadır; katkılarla dökme, boru, levha ve şilte şeklinde üretilebilir. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.035-0.050 W/mK, su buharı difüzyon direnç faktörü μ=1 ve kullanım sıcaklığı -50°C – +250oC arasındadır. -200°C – +450°C arasında kullanım sıcaklığına sahip özel cam yünleri de üretilebilmektedir. Zamanla, özeliklerini kaybetmez ve TS EN 13501-1’e göre A1 (yanmaz) veya A2 (zor yanıcı) sınıfı yanmaz bir malzemedir. TS 901 EN 13162 10’ye uygun olarak üretilir. Yoğuşma riskini önlemek için su buharı difüzyon direnç faktörü çok yüksek olan alüminyum folyo, cam yünü levha ve alçı plaka arasına konulur. Bu tip uygulamaya “Bir yüzü alçı plaka kaplı, aralarında alüminyum folyo bulunan cam yünü levha” denir. Levhalar, vidalanarak veya yapıştırılarak uygulanır.

2. Taş Yünü

İnorganik kökenli dolomit, bazalt ve diyabaz gibi taşların 1400°C – 1600°C’de eritilerek elyaf haline getirilen ısı, ses ve yangın yalıtım malzemesidir. Kullanımına göre levha, boru, şilte ve dökme şeklinde üretilir. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.035-0.050 W/mK, su buharı difüzyon direnç faktörü μ=1 ve kullanım sıcaklığı -50°C – +750°C arasındadır.

Kimyasal etkilere karşı davranışı cam yününe göre zayıftır. Özeliklerini zamanla kaybetmez; A1 veya A2 sınıfı yanmaz bir malzemedir. Sıcaklıkla boyutunda bir değişim görülmez. TS 901 EN 13162 10’ye uygun olarak üretilir.
Taş yününün uygulamalarından biri “Dış cephe levhası”dır. Bu uygulama ısı, ses yalıtımı ve havalandırmalı cephelerde yangın güvenliğini sağlar. Bir yüzü alüminyum folyoyla veya cam tülüyle kaplanmış taş yünü levhalar, cephe kaplamaları ile betonarme yüzeye yerleştirilir.

3. EPS (Expanded Polystyrene – Genleştirilmiş Polistiren)

Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.030-0.040 W/mK, su buharı difüzyon direnç faktörü μ=80 – 250 ve kullanım sıcaklığı -50 °C – +75 °C arasındadır. Kapiler emiciliği yoktur. Kapalı gözenekli yapısından ötürü ıslanmaz.

Performansını zamanla kaybetmez ve istenilen yoğunlukta üretilebilir. Basınca dayanıklıdır ve yoğunlukla birlikte basınç dayanımı da artar. Kırılgan bir malzeme değildir. 80oC üzeri sıcaklıkta yanarak özeliğini yitirir, yangına karşı D veya E sınıfındadır.

Yapılarda ısı ve ses yalıtımının dışında; derzlerde, asmolen döşeme yapımında, kompozit levha üretiminde ve yalıtım sıvası üretiminde kullanılır.

4. XPS (Extruded Polystyrene – Ekstrüde Polistiren)

Ekstrüzyon yöntemiyle polistiren hammaddesinden üretilen XPS; ısıl iletkenliği düşük, kapalı gözenekli, nefes alabilen, zamanla şekil değiştirme yapmayan, basınç dayanımı yüksek ve çürümeyen bir ısı yalıtım malzemesidir. XPS, EPS ısı yalıtım malzemesiyle benzer özeliklere sahiptir, fakat EPS %2-4 nem emerken, XPS %0.3 nem emer. Bu durum ısıl iletimi olumsuz etkiler.

Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.030-0.040 W/mK, su buharı difüzyon direnç faktörü μ=80 – 250 ve kullanım sıcaklığı -50°C – +75°C arasındadır. Kapiler emiliciği yoktur, bünyesine su almaz ve yangına tepki sınıfı D veya E’dir. TS 11989 EN 13164’e uygun olarak üretilir.

5. Cam Köpüğü

Toz camın karbon ile birlikte ergitilmesiyle elde edilen cam köpüğü oldukça sert, basınç dayanımı yüksek, kolay kırılabilen, buhar geçirimsiz (μ=10000) yalıtım malzemesidir.

Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.045-0.060 W/mK, A1-A2 yangın sınıfında olan yanmaz bir malzemedir. Kullanım sıcaklığı -260°C – +430°C arasındadır. Gözeneklerinin kapalı olmasından dolayı su almaz, kapiler değildir. Zamanla bozulma göstermez, kimyasal etkilere dayanıklıdır. TS EN 13167’ye uygun olarak üretilir.

6. Kalsiyum Silikat

Yüksek oranda silis içeren, ponza taşı ve kirecin birleşiminden oluşan bir yalıtım malzemesidir. Basınç dayanımı yüksek ve yangın yalıtımı için elverişlidir (1100°C’ye dayanan türleri mevcuttur).

7. Melamin Köpüğü

İyi bir ses yalıtımı (α, ses yutma katsayısı:0.30-1.20) ve ısı yalıtımı (λh=0.034 W/mK) sağlayan melamin köpüğü dekoratifliğiyle yapılarda kullanımı tercih edilen bir yalıtım malzemesidir. Kullanım sıcaklığı -60°C – +150°C arasında değişir.

8. PVC Köpük

Polivinilklorid esaslı termoplastik bir malzemedir. İhtiyaca göre sert, yarı sert veya yumuşak olarak üretilebilir. Sert olanlar kırılgan, yumuşak olanlar elastiktir. Korozyona karşı dayanıklıdır, 50 – 60°C’de yumuşamaya başlar.

9. Fenol Köpüğü

Termoplastik bir malzeme olan fenol köpüğü, fenol-formaldehit bakalitine anorganik şişirici ve sertleştirici maddelerin katılmasıyla düşük (30-60 kg/m3) ve yüksek (80-120 kg/m3) yoğunlukta üretilebilir. Köpük malzemeler arasında sıcaklık dayanımı en iyi olanlardan biridir (150°C’ye kadar). Yüksek sıcaklıkta büzülür, basınç dayanımı düşüktür. Suya batırıldığında 14 günde hacminin %9’u kadar su alır. Küflenmez, metalleri korozyona uğratabilir. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.018-0.032 W/mK’dir.

10. Polietilen Köpük

Etilen ve propilenden oluşturulan plastik esaslı malzemedir. Elastiktir, su buharı difüzyon direncinin yüksek olmasından dolayı su geçirmez, düşük ısı iletkenliğine sahiptir. Isı, darbe sesi ve su yalıtımında kullanılır.

11. Elastomerik Kauçuk Köpüğü

Kauçuk köpüğü esaslı elastomerik kauçuk köpüğü, yüksek buhar difüzyon değeriyle iyi bir ısı yalıtımı ve yoğuşma kontrolü sağlar. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.034-0.038 W/mK arasındadır. Yapısında suda çözünen kısımlar belirtilen oralardan az olduğu için korozyon riski düşüktür.

12. Poliüretan Köpük

Poliol ve izosiyanüratın karıştırılması ve havanın yardımıyla köpürüp sertleşen plastik esaslı bir ısı yalıtım malzemesidir. Termoset bir plastik olduğu için geri dönüştürülemez, yeniden kullanılamaz. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.016-0.032 W/mK, kullanım sıcaklığı da -180°C /+110°C arasındadır.

Yangın esnasında hidrojen siyanür gazı ortaya çıkardığı için 1989’dan itibaren mobilya endüstrisinde kullanımı yasaklanmıştır. Buna rağmen, yapılarda kullanımı serbesttir.

13. Mineralize Ağaç Lifleri

Ağaç malzemelere mineralizasyon işlemi yapılarak liflerin dış etkilere dayanımı artırılan ses ve ısı yalıtım malzemesidir. Mineralizasyon işlemiyle organik bileşikler, inorganik formlara dönüştürülür. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.060-0.107 W/mK’dir.

14. Kenevir

Kenevir ısı yalıtım malzemesi; hızlı büyüyebilen, senede birden fazla mahsul veren, gübre gerektirmeyen hint kenevir bitkisine polyester elyaf ve yangın geciktirici katkılarla karıştırılarak kullanılır. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.038-0.060 W/mK’dir. Nem artışıyla ısıl iletkenlik katsayısının artmaması ve böcekler tarafından tahrip edilmemesi için korunması gerekir.

15. Keten

Keten lifleri, yüksek miktarda selüloz içeren ve eski bir bitki olan ketenden elde edilir.

Keten liflerinin havayı iyi muhafaza etmesi ısı yalıtımı özelliğini, liflerin elastikliği ise ses yalıtımı özelliğini gösterir. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.038-0.075 W/mK arasındadır. Yangına karşı dayanımını artırmak için bor tuzları kullanılır. İşleme esnasında zehirli gaz yaymaz.

16. Aerojel

1930’larda Samuel S. Kistler tarafından laboratuvarda geliştirilen nanoteknolojik malzeme, %95-99.9 hava içeriğiyle “Yeryüzündeki en hafif katı madde” olarak tanımlanmıştır. İçindeki hava molekülleri hareket edemedikleri için yüksek ısı ve ses yalıtımı sağlar. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.018 W/mK’dir.

Hidrofobik olup, yapıyı neme ve küfe karşı korur; kullanım ömrünü tamamladığında sadece kum ortaya çıkar. Dolayısıyla sürdürülebilir bir malzemedir. Yapılan çalışmalarda, 1300 °C sıcaklığa 30 dakika kadar dayanabilmektedir.

17. Vakum Yalıtım Paneli (VIP- Vacuum Insulation Panels)

Yüksek performanslı Vakum Yalıtım Paneli, gözenekli çekirdeğe bağlı olarak, gaz giderici malzemeyle ya da tek başına dış zarfa konularak vakumlanarak oluşturulur. Isıl iletkenlik hesap değeri λh=0.004 W/mK olup geleneksel ısı yalıtım malzemelerine göre 10 kata kadar daha verimlidir. Uzun seneler boyunca kullanılması avantajlarından bir diğeri iken; panellerin delinmeye müsait olması, şantiyede kolayca kesilip boyutlandırılamaması, su geçirmez olup yoğuşmaya sebep olması dezavantajlarından bazılarıdır.

İyi bir ısı yalıtım uygulaması için en uygun malzeme seçimi ve doğru bir uygulama gerekmektedir. En iyi ısı yalıtım malzemesinin seçiminde maliyet faktörü de unutulmamalı, farklı uygulamalar karşılıklı olarak değerlendirilmelidir.

Volta döşemeler; tavan kotunun en alt hizasında 1.50 m. aks aralığında dizilmiş çelik kirişlerin(I profiller) arasına kalıp yapılarak, eski tip dolu tuğlalar hafif kavisli tonozşeklinde dizilerek oluşturulan döşemelerdir. Bu kavisli tonozlar alt katta içbükey üst katta ise dış bükey yapacak şekilde düzenlenir. Üst kata bakan hafif kavisli dış bükey tonozların üstü çeşitli dolgu malzemeleri ile doldurulur ve harçla sıvanarak düzleştirilir.

Tuğlaların örülmesinde bağlayıcı harç olarak çimento dışında yapının dönemine uygun harçlar da tercih edilir. Bu zemin üzerine genellikle; çelik kirişlere paralel veya bu doğrultuya dik ahşap kaplama döşeme tercih edilir. Tuğlaların örülmesinde bağlayıcı harç olarak çimento dışında yapının dönemine uygun harçlar da tercih edilir.

Adi Volta Döşeme

0.50 – 0.56 m. aks aralığındadizilmiş olan profillerden her iki profil arasına ikisi uzunlamasına diğeri enlemesine olmak üzere üç adet tuğla tonoz şeklinde yerleştirilerek yapılan döşeme tipine adi volta döşeme denir. Tuğla bağlayıcı harcı olarak, çimento dışında yapının dönemine göre aslına uygun harçlar da kullanılmaktadır. Tuğlaların üstü putrel başlıklarının seviyesine kadar cüruf betonu ile doldurularak tesviye edilir ve döşeme kaplaması yapılır. Putrellerin altı sıva teli ile kaplanarak tuğlalarla birlikte sıvanmasının yanı sıra yalnız tuğlaların altı sıvanıp putrellerin altı yağlı boya ile de boyanabilir.

Kaynaklar;
Kurugöl Sedat, S. Giray Küçük, (2015), Tarihi Eserlerde Demir Malzeme Kullanım ve Uygulama Teknikleri,
Mahrebel A.Hasan,(2006), Tarihi Yapılarda Taşıyıcı Sistem Özellikleri, Hasarlar, Onarım ve Güçlendirme Teknikleri
OKAN HASTÜRK-TARİHİ KAGİR YAPILARDA METAL ELEMANLARIN BİNA STRÜKTÜR SİSTEMİNE KATKISINI; BEŞİKTAŞ İLÇESİ ORHANİYE KIŞLA CAMİSİ ÖRNEĞİNDE İNCELENMESİ

Yapıların projelendirilmesi ve tasarımında, zeminde oluşan donma ve çözülmenin, yapının zemininde oluşturacağı olumsuz etki ve değişimler hesaba katılmalıdır. Ayrıca donma ve çözülme döngüleri betonarme elemanlar üzerinde de birçok olumsuz etkiye sebep olmaktadır. Dolayısıyla özellikle yüzeysel temel derinliğinin belirlenmesinde don derinliğinin göz önünde bulundurulması oldukça önemlidir.

Zemindeki donma-çözülme olayları, temeller, istinat yapıları, köprü ayakları ve ulaşım yapıları gibi yapının yerin altındaki elemanlarını gerilmelere maruz bırakmaktadır. Bu nedenle temel derinliği seçimi, zemin özellikleri, yer altı su seviyesi (YASS) ve yerel don derinliği göz önüne alınarak saptanmalıdır.

Don kabarmasının zararlı etkilerini azaltabilmek için temelin, en az don derinliğinin altına inşa edilmesi sıklıkla tercih edilen bir yöntemdir. Bu amaçla bölgelere ait don derinliklerinin bilinmesi gerekmektedir.

Ülkemiz güncel yapı yönetmeliklerinde (TBDY, 2018; DBYBHY, 2007 (eski); TS500, 2000) don derinliği ve bu konuda alınacak önlemler ile ilgili bir açıklama bulunmamaktadır.  Eski deprem yönetmeliklerimizden 1975 – Afet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkında Yönetmelik (ABYYHY)’te, “Temel derinliği, yerel don derinliği göz önüne alınacağı”, 1997’de yayınlanan ABYYHY’te “Temel derinliği, don derinliğinin altında olmak üzere, en az 80 cm olacağı” belirtilmiş olsa da, binalar için açıklanmış don derinliği haritası olmayıp tamamen tasarımcıların inisiyatifine bırakılmıştır.

Türkiye Don Derinliği Haritası

Türkiye’nin bazı bölgeleri kışın uzun süre don etkisine maruz kalmaktadır. Bu bağlamda ilgili etkilerin göz önüne alınması açısından Türkiye’de sadece esnek ulaşım yapıları için KGM tarafından sınırlı meteorolojik verilerle hazırlanmış donma derinliği haritası kullanılmaktadır. Aşağıda verilen harita üzerinden ilgili derinlikler yaklaşık olarak elde edilmektedir. (Haritaya tıklayarak büyütebilirsiniz)

Yakın zamanda yapılan bir çalışmayla ise zeminde meydana gelen donma-çözülme olaylarının bina temellerinde oluşturacağı hasarı minimum düzeye indirmek amacıyla, Türkiye’deki tüm iller için don penetrasyon derinliği belirlenmiştir. (YEDEK, 2020) Bu çalışmada don derinliğinin belirlenmesi amacıyla değiştirilmiş bir yöntem olan Berggren (ModBerggren) yöntemi kullanılmıştır ve illerin son 80 yılın değişen sıcaklık değerleri dikkate alınmıştır. Her il için, 2018 Türkiye Bina Deprem Yönetmeliği’nde yer alan zemin sınıfları dikkate alınmış ve her zemin sınıfına ait parametrik veriler önceki çalışmalarda yer alan değerler göz önünde bulundurularak yönteme dâhil edilmiştir. İlgili çalışmaya göre iller bazında zemin özelliklerinin de hesaba katılmasıyla elde edilen don derinlikleri listesi aşağıdaki şekildedir.

Türkiye’deki Tüm İllerin Zemin Sınıflarına Göre Don Derinlikleri (m)

Donma ve Çözülmenin Yapı Üzerindeki Olumsuz Etkilerine Karşı Nasıl Önlem Alınmaldır?

ISO 13793 (2001), her türlü zeminin don yükselmesine karşı duyarlı olmadığını öngören bina temellerinin tasarımı ile ilgili bir standarttır. Donma tehlikesine karşı alınabilecek çeşitli önlemler bu standartta belirtilmiştir. Önlemlerden birincisi, donma derinliğinin altında olacak şekilde temellerin yeterince derin inşa edilmesidir. İkinci bir önlem ise; donmaya duyarlı zemini, don nüfuz etme derinliğinin altında bir derinliğe kadar çıkarmak ve temelleri inşa etmeden önce donmaya karşı duyarlı olmayan bir malzeme ile değiştirmek olarak sunulmuştur. Donmayı engellemek için üçüncü önlem ise, temellerin izole edilmesidir. ISO 13793’a göre, soğuk iklimlerde ikinci seçenek, daha sığ temellere izin verdiği için genellikle en ekonomik olanıdır.

Mevsimsel donma ve çözülmenin yapı üzerindeki olumsuz etkilerini önlemek veya en aza indirmek, toprağın yapı özelliklerini iyileştirmek, daha rasyonel temel türleri ve yöntemleri hakkında aşağıdaki öneriler sunulabilir;

• Temel derinliği, donma derinliğinin altında ve yeterince derin olarak inşa edilebilir,
• Temel altına gelen toprağın donmaya duyarlı olmayan bir malzeme ile değiştirilebilir veya yalıtım malzemelerinin temel altına donmayı önleyecek şekilde yerleştirilebilir,
• Bodrum katta sıcak su boruları ile yerel ısınma sağlanabilir,
• Yeraltı suyu seviyesi olası donma ihtimaline karşı tahliye edilebilir,
• Dona karşı etkili temel tasarımlarının uygulanabilir (kazık temeller, eğimli kenarlı prefabrik ve monolitik beton temel ve destekleyici ankraj üniteleri vs.).
• Hidrofobik zemin tabakasının temel yüzeyine uygulanabilir,.
• Temelin donmaya karşı dayanıklı olmayan zeminlerle doldurulması.

Kaynaklar;
Seda YEDEK-YAPILARDA DON DERİNLİĞİNİN İNCELENMESİ
Güngör, A.G., Sağlık, A., (2008). Karayolları esnek üstyapılar proje planlama kılavuzu. Karayolları Genel Müdürlüğü, Araştırma Dairesi. Ulaştırma Bakanlığı, Teknik Araştırma Daire Başkanlığı, Ankara.
TS EN ISO 13793- Binaların ısıl performansı - Buzun genleşme etkisini önlemek için temellerin ısıl tasarımı
TDY, 2007. Deprem bölgelerinde inşa edilecek binaların kodları. TC Çevre ve Şehircilik Bakanlığı, Afet İşleri Genel Müdürlüğü, Deprem Araştırma Dairesi Başkanlığı.
TBDY, 2018. Türkiye Bina Deprem Yönetmeliği, Ankara. Afet ve Acil Durum Yönetimi.
TS500, 2000. TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları, Ankara Türkiye.

Asmolen döşemeleri bölen küçük kirişler nervür/nervür kirişi olarak isimlendirilmektedir. Nervürlerin arası boş bırakıldığında ise bu döşeme sistemi dişli döşeme olarak isimlendirilir. Yani asmolen döşeme ile dişli döşemenin farkı dişler arasında dolgu malzemesinin kullanılıp kullanılmamasıdır. (Döşeme Nedir? Döşeme Çeşitleri ve Malzemeleri ile ilgili detaylı yazımıza buradan ulaşabilirsiniz)

Aşağıdaki şekillerde asmolen döşeme ve dişli döşeme ile bu döşeme elemanları/bölümleri gösterilmiştir.

Asmolen Döşemelerin Avantajları Nelerdir?

Asmolen döşeme sistemlerinde nervür kirişleri ve çerçeve kirişlerinin yüksekliklerinin aynı boyutta olması ve kirişler arası boşlukların doldurulmasıyla düz bir yüzey (tavan) elde edilir. Asmolen tavan deyimi bu düz tavanı ifade etmektedir. Bu döşeme sistemi; düz bir yüzey elde edilmesi sebebiyle plak döşeme sistemlerine oranla mimari tasarım konusunda esneklik sağlamaktadır.

Asmolen döşemelerin sağladığı bu esneklik, tavanlarda çıkıntılı bir görünüm elde edilmemesi amacıyla duvarların kirişlerin altına ya da kirişlerin duvarların üzerine denk getirilmesi ihtiyacının ortadan kalkması şeklinde açıklanabilir. Benzer şekilde çıkma olan yapılarda kolonların birbirine bağlandığı çerçeve kirişlerinin, yaşam alanlarının ortalarına denk gelmesi sebebiyle, asmolen döşemeler sıklıkla tercih edilmiştir. Örneğin, aşağıdaki çizimde gösterilen kirişin tavandan sarkmasının önüne asmolen döşeme sistemiyle geçilebilmektedir.

Asmolen döşeme ile düz bir yüzey elde edilmesi nedeniyle kalıp ve sıva işçiliği kolaylaşmakta ve inşaat maliyeti düşmektedir.

Asmolen döşeme ve plak döşeme arasındaki fark aşağıdaki döşeme kesitlerinden de anlaşılmaktadır.

Plak döşemelere oranla daha kalın ve dolgulu bir sistem olması ısı ve ses yalıtımını konusunda da avantaj sağlamaktadır.

Kullanımın süresinde toz tutan köşelerin ve çıkıntıların olmaması da bir diğer avantaj olarak görülebilir.

Asmolen Döşemelerin Dezavantajları Nelerdir?

Asmolen döşemelerin en önemli dezavantajı deprem etkisi altında kötü bir performans göstermeleridir. Bu sebeple Türkiye Bina Deprem Yönetmeliği (2018) ile bu döşeme sistemlerinin kullanım alanları oldukça sınırlandırılmıştır.

Plak döşemelerde kullanılan derin kirişlere göre yükseklikleri daha kısa olan asmolen kirişleri/yatık kiriş/yastık kirişler birçok açıdan daha zayıftır.

Plak döşemeler genellikle 12-15 cm yüksekliklerde oluşturulurken, asmolen döşemeler 30-40 cm yüksekliklerde inşa edilirler. Bu yükseklik farkı da kat yüksekliğinden kayıp anlamına gelmektedir.

Döşemeleri bölen nervür kirişleri nedeniyle daha fazla inşaat demiri/donatı kullanımı gerekmekte ve inşaat maliyetini artırmaktadır. Ayrıca asmolen döşemelerde kullanılan dolgu malzemeleri de ayrı bir maliyet sebebidir.

Kullanılan dolgu malzemesine de bağlı olarak daha ağır bir döşeme ve dolayısı ile yapı ortaya çıkabilmektedir.

Teknik boyutu ile ilgili;

• TBDY2018 Asmolen-Dişli Döşeme İçin Bina Yükseklik Sınırları
• TBDY-Asmolen/Dişli Döşemelerde Perde Zorunluluğu
• Asmolen Döşeme Sistemlerinde Kolon-Kiriş Birleşim Bölgelerinin Davranışı

yazılarımız inceleyebilirsiniz.

Asmolen Döşemeler Hangi Binalarda Kullanılabilir

Asmolen döşemelerin deprem altındaki olumsuz davranışları nedeniyle kullanımı TBDY ile sınırlandırılmıştır. Bu yazının amacı asmolen döşeme ve asmolen döşemeli taşıyıcı sistem tasarımı ile ilgili detayların belirtilmesi olmadığından, bu döşeme sisteminin hangi binalarda uygulanabileceğini teknik olmayan tabirlerle kabaca açıklamaya çalışalım.

Asmolen döşemeler eski tabirle 1. ve 2. derece deprem bölgelerinde özel olmayan yani konut ve ticarethane gibi yapılarda, bodrum kat hariç 17,5 m yüksekliğe kadar olan binalarda bolca taşıyıcı perde duvar kullanılması şartıyla kullanılabilmektedir.

Yine eski tabirle 3. ve 4. derece deprem bölgelerinde ise perde bulunup bulunmamasına göre 17,5 m ya da 28 m yükseklikteki yapılara kadar uygulanabilmektedir.

Kısaca asmolen döşemeler deprem bölgesine ve yapının taşıyıcı sisteminde perde bulunması gibi koşullara bağlı olarak bodrum katı hariç 28 m yüksekliğe kadar olan yapılarda kullanılabilmektedir. 28 metrü üzeri yapılarda hiçbir koşulda kullanılamamaktadır.

Asmolen Döşeme Dolgu Malzemeleri

Asmolen döşemelerde dolgu malzemesi olarak;

• Asmolen tuğla
• Asmolen köpük (asmolen strafor – EPS),
• Asmolen briket

gibi farklı malzemeler kullanılmaktadır.

Asmolen Döşeme Detayı ve Asmolen Döşeme Planı

Örnek asmolen döşeme detayı ve asmolen döşeme planına (dwg) aşağıdaki bağlantıdan ulaşabilirsiniz.

Asmolen döşeme – dwg

Yığma yapılar, yapıdaki ana taşıyıcı elemanları olan duvarların; hem yapıya etkiyen yükleri taşıma, hem de bölücü duvar özelliği gösterdiği yapılardır. Yığma yapılar, bir iskelet sistemine sahip olmayan, yapıyı teşkil eden birimlerin sırayla yükün zemine aktarımıyla yük iletimini yerine getiren sistemlerdir. Bu tip yapılarda taşıyıcı özelliği duvarlar gösterirken duvarı teşkil eden her yapı birimi kendine düşen yükü sonraki birime aktararak yükün zemine iletilmesi sağlanmış olur.

Bu yapılar, yangına dayanıklılığı, kolay, ekonomik ve hızlı bir şekilde imal edilebilmesi ve ısı ve ses yalıtımının iyi olması gibi nedenlerle tercih edilmelerine rağmen; çekme ve kayma gerilmelerini karşılayabilecek yeterli süneklik kapasitesine sahip olmamaları nedeniyle yapıya etkiyen çekme gerilmesine sebep olabilecek yükler altında enerjiyi sönümleyemez ve ani oluşan hasarlara maruz kalır. Bu ani hasarlar kısmi ya da top yekün göçmeye kadar ilerleyebilir.

Yığma yapıların taşıyıcı elemanlarını, döşemeler, bunların mesnetlendiği hatıllar, duvarlar ve duvar temelleri oluşturmaktadır. Döşemeler genellikle kirişli döşemedir ve duvarların üzerinde bulunan yatay hatıl kirişlerine mesnetli durumdadır. Nadiren döşeme olarak dişli döşemenin kullanıldığı durumlar da mevcut olabilir. Kompozit bir eleman olarak modellenebilen taşıyıcı duvarlar, döşemelerden transfer edilen düşey ve yatay etkileri karşılayarak, mesnetlendikleri şerit temellere iletirler.

Yığma yapı, kırılgan ve elastiklikleri düşük olan malzemeler kullanılarak yapılır. Yapımı esnasında ve mukavemetlerinin korunmasında işçiliğin önemi bulunmaktadır. Yığma yapının, hareketli ve zati düşey yükler ile yatay deprem kuvvetlerine karşı mukavemeti; duvar geometrisi, yararlanılan materyal dayanımı, yığma blokların birleştirilme biçimiyle doğru orantıya sahiptir.

2. Yığma Yapı Çeşitleri

Yığma binalarda taşıyıcı sistem duvarlar tarafından teşkil edilmektedir. Taşıyıcı duvarları oluşturan tuğla, taş, briket, gazbeton vb. elemanlara kargir birim adı verilmektedir ve yığma binalar çeşitlendirilirken kullanılan bu kargir birimler esas alınmaktadır.
Yığma binalar genel olarak 4 sınıfa ayrılmaktadır (TBDY, 2018). Yığma yapı türleri sırasıyla;

1. Donatısız yığma binalar,
   1. Taş Yığma Binalar
   2. Kerpiç Yığma Binalar
   3. Tuğla Yığma Binalar
2. Kuşatılmış yığma binalar,
3. Donatılı yığma binalar
4. Donatılı panel sistemli binalardır.

2.1. Donatısız Yıgma Binalar

Donatısız yığma bina, taşıyıcı duvarların yalnızca kargir birim ve harç kullanılması ile teşkil edilen; donatı kullanılmaksızın inşa edilen, süneklik düzeyi sınırlı bina cinsi olarak tanımlanmaktadır (TBDY, 2018).

Donatısız yığma binaların, taşıyıcı duvarlarında kullanılan malzemelerin özelliklerinden dolayı, rijitliklerinin fazla olduğu ve bu sebeple deprem esnasında gevrek davranış sergiledikleri söylenebilir. Bu tip binalarda kullanılacak olan kargir birimlerin yüksek basınç mukavemetine sahip, uygulanması kolay ve baglayıcı harç ile kolay uyum saglayabilir nitelikte olmaları istenilmektedir.

Özellikle ülkemizin kırsal kesimlerinde bu tip binaların genellikle mühendislik hizmeti görmeden yapıldığı bilinmektedir. Donatısız yığma binalar kullanılan kargir birim cinsine göre çesitli sekillerde insa edilebilmektedirler:

2.1.1. Taş Yığma Binalar

Tasıyıcı duvarları genellikle doğal taşlar ile teşkil edilen ve bu kargir birimlerdeki yatay ve düşey derzlerin bağlayıcı harç ile doldurulması ile oluşan yapılardır. Doğal taş kargir birimler ısı ve ses izolasyonu, yangına dayanıklılık gibi olumlu özelliklere sahiptirler (TS EN 771-6, 2015). Bu tarz binalar, ağır ve gevrek malzemelerden oluştuğu için süneklik düzeyi sınırlı binalardır ve deprem gibi yatay kuvvetlere karşı dayanımları düşük binalardır.

Taş yığma binalar genellikle ülkemizin kırsal kesimlerinde, eski zamanlarda yapılmış binalardır. Zira ülkemizde yürürlüğe girmiş deprem yönetmeliklerinde doğal taşların yalnızca yığma bina zemin ve bodrum katlarında kullanılabileceği belirtilmektedir.

En fazla Doğu Anadolu Bölgesi gibi dağlık bölgelerde örneklerine rastlanan bu tür yığma yapılar, inşaatında duvar örgü malzemesi olarak kesme taş veya moloz taş gibi taşın doğal şekli korunarak oluşturulan yapı türüdür. Kullanılan taşın türüne göre yapının mekanik özellikleri ve depreme karşı gösterdiği davranış büyük ölçüde değişiklik göstermektedir. Genellikle düşük maliyetli kırsal alanlarda duvarın iki dik kenarına, duvar ortasında duvar eksenine paralel boşluk bırakılarak iri taşlar çamurla bağlanarak istiflenir. Duvar ortasında kalan boşluğa ise daha küçük taneli taşlar yine çamurla doldurulur. Çamurun inşaatta hiçbir bağlayıcı özelliği bulunmaması nedeniyle, yığma yapı türleri arasında en zayıf kabul edilen tür doğal taş yığma yapı türüdür. Günümüzde doğal taşla yapılan yapılarda çimentonun da uygulamaya dahil edilmesi dekorasyon amaçlı bahçe duvarı ya da müstakil evlerde rağbet görmektedir.

2.1.2. Kerpiç Yığma Binalar

Kerpiç, kasaba ve köy gibi kırsal kesimde kullanılan yapı malzemesidir. Türk Dil Kurumu’na göre kerpiç, kalıplara döküldükten sonra güneste kurutularak olusturulan balçık ve saman karısımı ilkel duvar malzemesi olarak tanımlanmaktadır.

Kerpiç, gerek ekonomik anlamda avantajlı olması, gerekse kışın sıcak tutan bir malzeme olması sebebi ile çogunlukla köy evlerinin yapımında kullanılmaktadır. Ayrıca hammaddesinin kolay bulunabilmesi, sağlıklı ve doğal bir malzeme olması, yangına dayanıklı olması, ses izolasyonu sağlaması vb. faktörler de kerpiç kullanımı konusunda olumlu faktörler olarak sıralanabilir.

Kerpiç malzemenin en büyük dezavantajı ise suya karsı dayanıksız olmasıdır. Ayrıca hava sıcaklıgındaki ani degisimlerle birlikte tuz kristallenmelerine bağlı olarak malzemede bozulmalar gerçeklesmektedir. Kerpiç malzemenin düsey ve yatay yüklere karşı dayanımının düşük olması da kerpiç kullanımı konusunda olumsuz faktörler olarak sıralanabilir.

Ülkemizde köylerde hala kerpiç binalara rastlamak mümkündür. Kerpiç binaların yapımı hakkında 1998 ve 2007 Bina Deprem Yönetmeliklerinde ilgili bölümler bulunmasına ragmen 2018 Türkiye Bina Deprem Yönetmeliğinde kerpicin bir yapı malzemesi olarak kullanımı yasaklanmıstır.

2.1.3. Tuğla Yığma Binalar

Tuğla inorganik silikat ve metal oksitlerin 800° ile 1200° pisirilmesi ile elde edilen seramik türü yapı malzemesidir. Basınç dayanımı çok yüksek olan bu malzemede, su emme kapasitesi %15’ten fazla olmamalıdır. Porozitenin bu değerden daha büyük olması, tuğlanın basınç dayanımını düşüreceği gibi yapıştırma harcının suyunun da azalmasına sebep olacagından taşıma gücü düşük duvar elde edilmesine sebep olacaktır (TS EN 771-1, 2015). Aşağıda tuğla türleri şematik olarak gösterilmiştir.

Tuğla duvarın mukavemetinde belirleyici olan en önemli faktörler sırasıyla:

1. Tuğla örülme biçimi,
2. Kullanılan harç
3. Tuğla malzemesinin kalitesidir.

Tuğlaların basınç mukavemetleri, çekme ve kayma mukavemetlerine göre oldukça yüksektir. Bu sebeple tuğla duvarların deprem etkisi altında dayanımları düşüktür. Malzeme özelliklerine ve fırınlanma kalitelerine baglı olarak tuğlanın basınç dayanımı genellikle 10 MPa ile 30 MPa arasında değismektedir. Tuğlanın çekme dayanımı basınç dayanımının yaklaşık %10’u; kayma dayanımı ise basınç dayanımının yaklaşık olarak %30’u kadardır.

Eski dönemlerde harman tuğlası kullanılmaktaydı. Harman tuğlası yerel ocaklarda düsük ve kontrolsüz ısılarda üretilmektedir. Harman tuğlasının basınç dayanımı düsük ve su emme kapasitesi yüksektir. Bu tip tuğlanın kesme dayanımının yüksek olmasının baslıca sebepleri harç cebinin bulunması ve deliksiz yapıya sahip olmasıdır. Harman tuğlasının boyutları yaklasık olarak 5.5 cm x 11 cm x 23 cm’dir. Teknolojinin gelismesi ve tugla ihtiyacının artması ile birlikte harman tuğlasının yerini fabrika tuğlaları almıstır. Delikli ve blok halinde üretilen fabrika tuglası, tasıma ve yerine konulma isçilikleri bakımından harman tuglasına göre oldukça avantajlıdır. Tasıyıcı blok tuğlaların boyutları 8.5 cm x 19 cm x 38 — 40 cm’dir ve delik oranları en çok %35 olmalıdır.

Tuğla yığma binalarda günümüzde de oldukça sıklıkla kullanılan bir malzeme oldugu için bu tür binalarda isçiliğe de önem gösterilmelidir.  (Tuğla Duvar Örerken Dikkat Edilmesi Gerekenler) Tuğla birimleri birbirine bağlayan harç dayanımı yönetmeliklere uygun seviyede olmalıdır. Ayrıca tuglaların örülme biçimleri de tugla duvarın dayanımını etkilemektedir. Tuğla duvarlarda düz örgü, kilit örgü, şaşırtma örgü gibi yöntemler kullanılmaktadır.

Tuğla yığma binalarda yatay ve düsey yükler tamamen duvarlar tarafından karsılanmaktadır. Bu sebeple taşıyıcı duvarın uzunlugu, yerlesim planı, tasıyıcı duvar boslukları, kullanılan tuglanın kalitesi, isçilik vb. faktörler yıgma binaların deprem davranısının belirlenmesinde belirleyici faktörler olarak karsımıza çıkmaktadır. Bu kurallar, deprem yönetmeliklerinde anlatılarak uyulması zorunlu tutulan kurallardır.

2.2. Kuşatılmış Yığma Binalar

Kuşatılmıs yığma binalar, donatısız yığma binalardan farklı olarak yatay ve düşey betonarme hatılları da bünyesinde bulunduran binalardır. Yatay ve düşey hatıllar, taşıyıcı duvarların örülmesinden sonra bu duvarların kalıp olarak kullanılması ile teşkil edilen; birbirlerine ve döşemeye bağlı betonarme yapı elemanlarıdır. Kuşatılmış yığma binalar süneklik düzeyi sınırlı binalarıdır (TBDY, 2018)

İlk bakışta betonarme yapıları andıran bu yapıların betonarmeden en temel farkı, betonarme kesitlerin oldukça küçük olması, çoğu yerde yatay hatılların yığma duvar içerisinde kaybolacak kadar küçük imal edilmeleridir. Ayrıca betonarme yapılar için gerekli olan çoğu düktilite ve kapasite tasarım kuralları bu yapılarda uygulanmaz, yatay ve düğey hatıllar da betonarme hesaplarına göre boyutlandırılmazlar.

Kuşatılmış yığma binalarda betonarme hatılların teşkil edilmesi ile yük dağılımı donatısız yığma binalara göre daha sağlıklı gerçekleşmektedir. Ayrıca bu yapıların süneklik düzeyi sınırlı olmasına rağmen, donatısız yığma binalara göre deprem davranışları daha iyidir. Kuşatılmıs yığma binalarda kullanılacak yıgma duvar malzemesi kadar yatay ve düşey hatılları teşkil eden donatı ve beton özellikleri de oldukça önem arz etmektedir. Bu malzemelerin deprem yönetmelikleri tarafından öngörülen standartlarda kullanılması, deprem bölgesinde bulunan ülkemiz için oldukça önemli bir husustur.

2.3. Donatılı Yığma Binalar

Donatılı yığma bina, yönetmelik gereğine uygun olarak tağıyıcı duvarlara donatı yerleğtirilmesi ile teşkil edilen süneklik düzeyi yüksek bina çeşididir (TBDY, 2018).

Yığma binaların süneklik düzeyi düşük malzemelerden inşa edilmesi bu yapılarda ani ve gevrek kırılmalara yol açmaktadır. Dolayısıyla, deprem dayanımlarının da düşük olmasına sebebiyet vermektedir. Donatılı yığma binalarda yığma duvarların sünekliklerini arttırmak amacıyla yatay ve düsey donatılar yerlestirilmekte böylece duvarların dayanımı arttırılmaktadır. Böylelikle depreme dayanıklı yığma bina elde edilebilmektedir. Geçmiş depremlerde kuşatılmış ve donatılı yığma binaların depreme karsı iyi performans gösterdikleri fakat donatısız yığma binaların aynı performansı gösteremedikleri gözlemlenmiştir.

2007 ve 2018 Bina Deprem Yönetmeliklerinin yığma bina tasarımı bakımından farklılıkları incelendigi zaman, donatılı yıgma bina kavramının 2007 Bina Deprem Yönetmeliginde yer almadığı görülmektedir. Dolayısı ile donatılı yığma binaların ülkemizde henüz yeni bir kavram olduğu rahatlıkla söylenilebilir. Ülkemizde uygulaması diğer ülkelere oranla kısıtlı olan donatılı yığma binalar, özellikle kırsal kesimlerde betonarme binalara bir seçenek teşkil edebilirler.

Türkiye Bina Deprem Yönetmeliği 2018’de, donatılı yığma binalarda yatay donatıların yatay derzlerin içerisine uygun biçimde yerleştirilmesi ve bu donatıların düsey aralıklarının 600 mm’yi geçmemesi gerektigi, ayrıca duvardaki yatay donatı oranının duvar brüt kesit alanının %0.05’inden daha az olmaması gerektiği belirtilmektedir (TBDY, 2018).

Düşey donatıların ise kargir birimlerde bulunan ceplere ya da deliklere uygun biçimde yerlestirilmesi ve bu donatıların oranının duvar brüt kesit alanının %0.08’inden küçük olmaması gerektigi belirtilmektedir. Kapı ve pencere boşluklarından dolayı oluşacak dayanım kaybını önlemek amacı ile bu boşlukların her bir kenarı boyunca en az 2∅12 ek donatı konulması uygun görülmüştür (TBDY, 2018).

Donatılı yığma binalar, kuşatılmış ve donatısız yığma binalara göre süneklik düzeyleri yüksek binalardır ve deprem yükleri altında davranışları daha iyidir. Ayrıca donatılı yığma binalar için deprem yönetmeliklerinde izin verilen en çok bina yükseklikleri ve kat adetleri daha fazladır. Henüz ülkemizde fazla yaygın olmamaşına ragmen, yeni deprem yönetmeliği ile ilerleyen yıllarda bu tip yığma binaların sayılarının da artacağı düşünülmektedir.

2.4. Donatılı Panel Sistemli Binalar

Donatılı panel sistemli binalar, düşey gazbeton panellerin yan yana getirilerek taşıyıcı duvarları teşkil ettiği süneklik seviyeşi yüksek binalar olarak tanımlanmaktadır. Bu tip yığma binalarda donatılı gazbeton paneller betonarme hatıllarla birleşerek duvar ve döşemeleri meydana getirmektedir (TBDY, 2018; TS EN 12602, 2016).

Binalarda önemli sayılabilecek seviyede hasarlara yol açarak can ve mal kaybı ile yaralanma ve ölümlere sebebiyet veren depremlerin binalarda meydana getirdiği hasar ve zararları minimize etmek son şenelerde çok fazla araştırmaya konu olmuştur. Fiziki ve mekaniksel niteliklerinin yeterli derecede olması ve aynı zamanda düşük özgül ağırlık sayesinde daha hafif yapılaşmanın inşa edilmesine imkan vermesi gibi etkenlerden dolayı donatılı gazbeton panellerin yığma binalarda yapı elemanı olarak tercih sebebi olmaya başlaması da söz konuşu araştırmaların getirisidir.

Gazbeton hafif beton sınıfına ait, gözenekli ve içerişinde çimento, kum, kireç, alüminyum tozu ve şu barındıran bir malzemedir. Maşif yapıların inşa edilebilmesine olanak sağlamasının yanı sıra düşük yoğunluğuna rağmen yüksek taşıma kapasitesi, yükşek ısı ve ses yalıtımına sahip olması, yangına dayanıklı olması, kolay işlenip uygulanabilmesi ve ekonomik avantajları gazbeton malzemelerin yapı malzemesi olarak tercih edilmelerinin diğer sebeplerindendir (TS EN 771-4, 2015).

TBDY (2018)’e göre donatılı panel sistemli binalarda duvar ve döşeme panellerinde Gazbeton 5 sınıfından daha düşük bir gazbeton kalitesi kullanılmamalıdır ve bitişik paneller araşındaki yivlere yerleştirilecek donatılar S420, B420C ya da B500C sınıfında olmamalıdır. Donatı çapı en az 12 mm, yiv çapı ise en az donatı çapının 5 katı olacak şekilde teşkil edilmelidir.

3. Örnek Yığma Yapı-Bina Projesi

Örnek yığma yapı projelerine aşağıdaki bağlantılardan ulaşabilirsiniz.

4. Yığma Yapıların Avantajları ve Dezavantajları

4.1. Yığma Yapıların Avantajları

Uygun tasarım ve yapım koşulları altında, yığma duvar sistemi ekonomik ve kullanım avantajları sunmaktadır:

• Duvar malzemesi ve yüzey kaplama ihtiyacını azaltarak doğrudan duvarlara sıva veya boya uygulanmasına izin vermektedir.
• Cephelerde, yapısal ve mimari işlevi sağlayan taşıyıcı elemanlardır.
• Düşey delikler; elektrik, sıhhi tesisat ve telekomünikasyon kanalları olarak da kullanılmaktadır.
•  Kalıp kullanımına ihtiyaç azalması nedeniyle daha düşük maliyetler sağlar.
• Yapı tek bir yığma malzemesiyle ile inşa edilebilir. Bu sayede iş kalemlerinin sayısı azalmaktadır.
• Özel işçilik ve modüler birimler kullanılarak, duvarların yapımında büyük bir hız ve verimlilik kazandırılmaktadır. Bu nedenle çoğu durumda daha az faaliyet ve işçilik ile maliyetler azalır.
• Bir yapım sistemi olarak, sismik risk durumunda yüksek performansla kullanılabilir.
• Yapısal bir sistem olarak, bir veya iki katlı düşük maliyetli binalardan, çok katlı ve maliyeti yüksek binalara kadar ekonomik olarak faydalı bir şekilde yararlanılmaktadır.
• Beton duvarın yapısal ve mimari özellikleri birleştiğinde dayanıklı, az bakım gerektiren ve güzel görünümlü yapılar elde edilebilir.
• Yığma elemanlarınının brüt alanlarında delikler olduğundan, her termal hemde akustik için yalıtkan hava odaları sağladığından yalıtım için tasarım yapılmasına olanak tanır.
• Beton duvar, sadece bir yapı sistemi olarak değil, mimari ve yapısal tasarımının yönetimine bağlı olarak bir yenilik, güvenlik ve dayanım sağlamak ve yansıtmak için de kullanılabilir.
• Yığma elemanlar sürekli gelişmekte olduğundan yeni ürünler bulunmaktadır.
•  Potansiyel olarak, güvenlik ve dayanıklılığın temel unsurlarından ödün vermeden, büyük sosyal ve ekonomik potansiyele sahip yerlerde basit teknoloji ile üretim ve inşaat koşullarına uyarlanabilen bir sistemdir.

4.2. Yığma Yapıların Dezavantajları

• Farklı bir taşıyıcı sistem olduğundan, malzemelerinin, tuğlalarının, harçlarının taşınmasında ve özelliklerini belirlemek önemlidir.
• Bina sistemleri için uygulanan sıkı ve sistematik kalite kontrolleri gerektirir.
• Yığma duvarların yerinin değiştirilmesi mümkün olmamaktadır.

Kaynaklar: 
Arun, G. (2005). Yığma Kagir Yapı Davranışı. Yığma Yapıların Deprem Güvenliğinin Arttırılması Çalıştayı, ODTÜ, Ankara,TR.
Saadet ÖZKAT-2007 VE 2018 BİNA DEPREM YÖNETMELİKLERİNİIN YIĞMA BİNALAR ÖZELİNDE ÖRNEK BİNA ÜZERİNDE KARŞILAŞTIRILMASI 
Zeynep YALNIZ-ANITSAL BİR YIĞMA BİNANIN YAPISAL ANALİZİ
Alyamaç, K. E. ve Erdoğan, A. S. (2005). Geçmişten Günümüze Afet Yönetmelikleri ve Uygulamada Karşılaşılan Tasarım Hataları. Deprem Sempozyumu, 1:707–715.
Adamou MAROU SEYNI SAMBEROU-YIĞMA DUVARLARIN ÇEVRİMSEL YÜKLER ALTINDA DAVRANIŞLARININ DENEYSEL VE SONLU ELEMAN YÖNTEMİYLE BELİRLENMESİ VE FRP MALZEMESİYLE GÜÇLENDİRİLMESİ

Çiçeklenme, gözenekli malzemelerin yüzeyinde çözülebilir tuzların birikmesidir. İçiriğinde çözünmüş tuz içeren suyun buharlaşması sonucu cephe yüzeyinde oluşan beyaz ve ince, sisli bir tuz çökelmesi olan çiçeklenme  ‘Tuzların kristalleşmesi’ olarak da bilinmektedir. Bu kristalleşme, cephelerin estetik görünüşünün yanı sıra malzemelerin bütünlüğünü ve dayanıklılığını da olumsuz yönde etkilemektedir.

Tuz kristalleşmesinin yeri; suyun akışına ve tuzun hareket etmesini sağlayan alt tabakanın geçirgenliğine bağlıdır. Herhangi bir bileşenin içinde oluşan kristalleşme ise gizli çiçeklenme (crypto efflorescence) olarak adlandırılmaktadır. Bu kristalleşme cephe kaplama yüzeyinin altında oluştuğu için yüzeyde kabarma vb. gibi bir uyarı vermediği müddetçe görünür hale gelmemektedir.

2. Çiçeklenme Hasarları

Çiçeklenme sonucunda malzemede meydana gelen değişiklikler yüzey bozulması, sert camsı tabaka (hard glassy skin) ve yapışma kaybı şeklindedir.

Yüzey Bozulması: Malzeme gözeneklerinde biriken tuz kristallerinin malzeme hacminde genişlemeye neden olması olarak tanımlanmaktadır.

Sert Camsı Tabaka (Hard Glassy Skin): Yüzeyde malzeme altında oluşan çiçeklenmenin kabarma veya pul pul dökülmesi olarak görülmektedir.

Yapışma Kaybı: Alçı, sıva veya boya benzer, kaplamaların kendisinde veya öncesinde oluşan çiçeklenme, kaplamada yapışma kaybına sebep olmaktadır

3. Çiçeklenme Neden Olur? – Çiçeklenme Sebepleri

• Betonda, cephede veya duvarda kullanılan malzemelerin bünyesinde çözülebilir tuzların bulunması,
• Tuzların çözelti haline gelebilmesi için duvarda yeterli nemli ortamın oluşması; diğer bir değişle suyun varlığı,
• Malzemenin gözenek yapısı (gözenek boyutu, sıklığı vb.) ve çözünebilir tuzların yüzeye doğru göç etmesi için bir yol, transfer kanalı veya açıklık bulunması (çatlaklar, malzeme birleşim hataları vb.)

çiçeklenme oluşumunun temel nedenleridir.

3.1. Çözülebilir Tuzların Çiçeklenmeye Etkisi

Çözülebilir tuzların doğal yapısı, dağılımı ve miktarı çiçeklenmeyi etkilemektedir. Duvar gövdesinde kullanılan tuğla malzemelerde çiçeklenme oluşumunda etkili olan tuzlar; kalsiyum sülfat (CaSO4), magnezyum sülfat (MgSO4), potasyum sülfat(K2SO4) ve sodyum sülfat (Na2SO4) olarak belirtilmiştir.

3.2. Gözeneklilik, Çatlak, Derz vb. Boşlukların Etkisi

Çiçeklenmenin en yoğun görüldüğü yerler gözeneklerin bulunduğu bölgelerdir. Malzemedeki gözeneklerin büyüklüğünün ve sıklığının gözenekler içerisinde su birikmesinde etkili olduğu bilinmektedir. Gözeneklerde biriken suların etkisiyle harcın bünyesindeki çözülebilir tuzlar çözünmekte ve gözeneklerin kanal görevi görmesiyle çözünen tuzlar yüzeye göç ederek çiçeklenmeye neden olmaktadır. (Beton Neden Çatlar? Beton Çatlakları – Çatlak Çeşitleri)

Gözenekli bir malzemenin gözenek boyutu, suyun malzeme yüzeyinin arkasına geçmesinde de etkilidir. Bununla birlikte suyun malzemeden uzaklaştırılması buharlaşma ile sağlanabilir. Bu durum difüzyon yoluyla veya gözenek havalandırmasıyla meydana gelebilir, bu da maruz kalan yüzeyin altında meydana gelen kristalleşmeye neden olur (gizli çiçeklenme). Hava koşullarından etkilenmiş malzemelerde meydana gelen açıklıklarda da tuz çözeltisi oluşma riski bulunmaktadır. Bu durum dikkate alınmadığı zaman kusurun ilerlediği ve malzeme bünyesinde çatlak oluşumuna sebep olacak hacim değişikliklerine yol açtığı belirtilmiştir. Oluşan bu çatlak-açıklık su transferi için de bir kanal görevi görmektedir. Ayrıca birbirinden farklı bileşenlerin birleşim noktalarında uygulama hatası yapılması durumunda oluşabilecek açıklıklar; suyun duvar bünyesine girmesine sebep olmaktadır.

3.3. Su-Nem Etmeni

Sıva yüzeyinin pürüzlü olması nedeniyle; yağış, sis veya yoğuşma sularından kaynaklı olarak malzeme yüzeyinde su tabakası oluşmakta ve suyun malzeme bünyesindeki çözünebilir tuzlarla etkileşimi çiçeklenmeye yol açmaktadır. Ayrıca yüzeydeki nemde meydana gelecek artış; malzemenin gözenekli yapısında kılcal boşlukların olduğu kısımlarda itici bir güç oluşturarak malzemenin bünyesinde su-nem varlığına sebep olmaktadır.
Yağışların mevsime bağlı değişikliklerini cephe yüzeyinde çiçeklenmenin görülmesi açısından etkisi olduğu belirtilmiştir. Yağışın seyrek olduğu aylarda çiçeklenmenin belirgin bir şekilde ortaya çıktığı, yağışların yoğun olduğu dönemde ise ortadan kaybolduğu ifade edilmiştir. Bu döngünün malzeme bünyesindeki çiçeklenmeye neden olan tuzların çözülerek ortadan kalkmasına kadar devam ettiği belirtilmiştir. Çiçeklenmenin su ile temizlenmesi sayesinde; oluşan durumun malzemede geçici bir sorun olduğu belirtilmiştir.

(Betonda Karbonatlaşma Nedir? Nasıl Oluşur? Nasıl Engellenir?)

Röleve üç boyutlu bir strüktürün iki boyutlu çizimler olan planlar, kesitler, cepheler ve detaylar ile ifade edilebilmesi için yapılan bir ölçü alma işlemidir. Çizimler uygulama projesinin benzeridir, ancak strüktürün inşa edilmesinden yıllar sonra yeniden ölçülerek elde edilirler. Bunun için rölöve yapının ölçüldüğü zamandaki durumunu yansıtır, orijinal yapının değişiklikleri, ilaveleri, yıkılmış kısımları aynen ölçülerek çizimlerde belirtilir.

Bu işlemler sonucu elde edilen ürüne “rölöve projesi” değil “rölöve çalışması” denir. Çünkü proje, Fransızcası “project”, İngilizcesi “design”, bir tasarım olgusunu anlatır. Rölövede tasarım ve fikir ürünü yoktur, bunun için proje değil çalışmadır. Bir proje hazırlamak tümevarım ise, bir röleve hazırlamak tümdengelim olarak tanımlanır.

1.1. Rölöve – Releve – Röleve Ayrımı

Rölöve Fransızca bir kelimedir. Fiil hali “relever”, isim hali “releve“dir. “Re” ön eki Latin kökenlidir ve tekrar anlamındadır. “Lever” ise kaldırmak demektir. Fiil hali olarak “relever” tekrar ayağa kaldırmak anlamına gelse de, mimarlıkta “mevcut bir yapının yeniden ölçülerek çizimlerinin, plan, kesit, görünüş olarak elde edilmesi” anlamına gelir. Her iki halinin de Türkçe okunuşu “rölöve”dir. Bizde karşılığı olmadığı için kelime dilimize aynen girmiştir, ancak Fransızca isim halinin yazılışından dolayı bazı kişilerce “releve” ya da “röleve” olarak okunmaktadır ki bu yanlış telaffuzdur.

2. Rölöve Neden Yapılır?

Röleve eski  bir yapının, arkeolojik kalıntının, kent dokusunun incelenmesi, belgelenmesi, araştırılması, arşivlenmesi, restitüsyon veya restorasyon projesinin hazırlanması için kişi ya da kurumun isteği üzerine yapılır ve genellikle Kültür ve Tabiat Varlıklarını Koruma Yüksek Kurumu’na, tescil veya onay amacıyla takdim edilir. Bunun için röleve bir amaç değil daima bir araçtır. Ayrıca mimari restorasyon konusu dışında, yapıların mevcut durumlarında farklı amaçlar için bilgi toplanması işlemleri de rölöve olarak adlandırılır. (Örneğin statik rölöve-Tarihi Yığma Yapıların Performans Analizi)

3. Rölöve Çeşitleri

Alınan ölçüler, ölçü alma şekli ve kullanım amacına göre 3 çeşit rölöve vardır. Bunlar;

1. Yalnız plan şeması ve kaba ölçüleri bilmek açısından çok hızlı yapılmak durumunda olan rölöve: bu türde ölçüm, adım, ayak ve hatta karış ile yapılabilir. Bu rölöve arşivlemek veya üzerinde çalışmak amacıyla kullanılabilir. Kurula takdim edilemez.
2. Binanın bakımı, onarımı, belgelemek veya arşivlemek için yapılan rölöve, plan, kesit ve görünüş rölövelerini kapsar. Oldukça hassas bir çalışma gereklidir. Ancak yalnız onarımda kullanılacağı veya arşivleneceği ve plan şeması başka bir işte kullanılmayacağı için hızlı bir şekilde yapılan rölövedir. Kurula ancak tescil amacıyla takdim edilebilir.
3. Bir eski eserin yıkılarak yeniden yapılması projesinde veya yıkılmadan restitüsyon verestorasyon projesi hazırlanması işinde kullanılacak rölövenin çok hassas ve dikkatli ölçülerek yapılması ve ayrıca detay ölçülerinin de alınması gereklidir. Bu rölöve detaylarıyla beraber kurula takdim edilecek çalışmadır.

4. Rölöve Ön Araştırması

Bir rölöve çalışmasına başlamadan önce o bina, bölge ve çevre ile ilgili ön araştırma yaparak faydalı olabilecek bilgilerin toplanması gereklidir. Yapılması gereken araştırmalar şunlardır.

4.1. Mevcut Durumun İncelenmesi

Mevcut durumun incelenmesi, tüm binayı ve çevresini gezerek yapılır. Bu incelemede mevcut veriler toplanır ve değerlendirilir. Örneğin sıvalı duvardaki düzgün çatlaklar, örülmüş bir pencere veya kapı açıklığı, silemlerde değişme veya kesilmeler, hacimlerin bölünmüş olduğunu, toprak altında kalmış temeller, daha önce burada başka bir binanın varolduğunu, düzgün olmayan tuğla ve taş derzleri veya değişik tuğla rengi ve boyutu bu duvarların sonradan yapıldığını, döşemenin durumu, binanın yaşını belirleyebilir. Gereksiz delikler, duvarlardaki yazılari boyalardaki değişiklikler veya döküntülerin hepsi bina hakkında birer ipucu olabilir. Bu ve benzeri tüm veriler toplanır, not edilir, gerekiyorsa fotoğraf ile tespit edilir. Bu inceleme aynı zamanda binanın statik açıdan sağlam, çürük, tamire muhtaç olup olmadığını, tesisat sistemini, pis su bağlantısını, elektrik sisteminin durumunu da kapsar.

Bundan başka rölöve çalışması esnasında hangi ölçüm aletlerinin kullanılacağı, yüksekliklerin nasıl ve ne tür aletle alınacağı, ne tür fotoğraf malzemesi gerektiği, ışık ve güneş durumu, ulaşım olanakları, trafik durumu, otopark sorunu vb. incelenerek çözümleri bulunur ve ancak bundan sonra çalışmaya başlanabilir.

4.2. Tarihi Kaynak Araştırması

Rölövesi yapılacak binaya ait, kitap, eski kitap, mimarlık tarihi kitapları, eski dergi, gazete, film, eski fotoğraflar, minyatür, gravür, eskizler, suluboya resimler, eski harita, vaziyet planı, daha önce yapılmış mimari çizimler, krokiler, tapu, çap, röpreli kroki, kot-kesit, yazılı kaynak, satış belgeleri, koruma kurulu kararları vb. olup olmadığı araştırılır. Bu tür dökümanların bazılar doğrudan kullanılamazlar. Ölçekleri yanlış olabilir, çizimler yanlış veya hatalı olabilir, bu bakımdan daima doruluklarını kontrol etmek gereklidir. Çizimler, başlamak için kroki olarak çok faydalıdır.

Bina veya bina grupları hakkında ilk yapım, sonraki değişmeler, ilk ve sonraki sahipleri, yapılan ondarımlar, orijinal malzemeler, muhdes kısımlar vb hakkında bilgi edinilir. Bu bilgiler daha sonra restitüsyon projesinin hazırlanmasında çok yararlı ve şarttır.

Tarih araştırması daha çok bir arşiv araştırmasıdır ve bilgi toplanabilecek kaynaklar şunlardır;

• Osmanlı arşivleri,
• Bakanlık arşivleri
• Vakıf arşivleri,
• Kültür ve Tabiat Varlıklarını Koruma Yüksek Kurulu arşivi,
• Rölöve bürosu arşivi,
• Yerel belediyeler,
• Müzeler,
• Mimar-Mühendis Odaları,
• Yazma ve fotoğraf kütüphaneleri,
• Özel kütüphaneler,
• Kişisel özel koleksiyonlar,
• Tapu kayıtları,
• Eski haritalar,
• Özel kişiler (Bu özel kişiler, bina sahibi, mimar, müteahhit, kalfa, ustabaşı, mahalle sakini olabilir.)

5. Rölöve Çalışmasının Kapsamı

Bir kişi veya kurumun isteği üzerine yapılan Kültür ve Tabiat Varlıklarını Koruma Yüksek Kurulu’na tescil ve onay amacıyla sunulacak bir rölöve çiziminde şunlar bulunur.

5.1. Belgeler

Yapı ile ilgili tapu, çap, imar durumu, röperli kroki, kot kesit, inşaat istikamet rölövesi, imar planı örneği, kadastral pafta, ağaç revizyon paftası vb. resmi belgelerdir.

5.2. Çizimler

5.2.1. Tanıtım Paftası

Binanın ismi, yeri, ölçenlerin ve çizenlerin kimler olduğu, pafta, ada, parsel numaraları ve genel bilgiler bulunur.

5.2.2. Yerleşim Paftası

Mevcut durumun belgelenmesi olarak parsel sınırları, bahçe duvarları, bina veya binaların parsel içindeki konumları, önemli komşu yapılar, kuyu, çeşme, müştemilat, avlu, bahçe girişleri, trafik yolları, yaya yolları, topografyai ağaçlar ve türleri, bitkiler ve türleri, yol, arazi ve köşe kotları, kuzey yönü planda belirtilir. Ayrıca bina sokak ilişkisini gösteren arazi kesiti ve sokak silüeti çevre binalarla beraber çizilir. Ölçek genelde 1/200, çevre büyükse 1/500 olur.

5.2.3. Kat Planları

1/50 ölçeğinde tüm kat planları ölçülü olarak çizilir.

5.2.4. Tavan Planları

1/50 Ölçeğinde tavanlardaki süslemeler çizilir, en-boy ölçüsü verilir.

5.2.5. Çatı Planı

1/50 Ölçeğinde ölçülü olarak çizilir. (Çatı çeşitleri ile ilgili yazımıza buradan ulaşabilirsiniz.)

5.2.6. Kesitler

1/50 ölçeğinde binanın 3. boyutunu ifade eden, katlar arası ilişkiyi gösteren, biri merdivenden geçen en az iki kesit çizilir.

5.2.7. Cepheler

1/50 ölçeğinde, binanın tüm cepheleri çizilir, nivolar verilir.

5.2.8. Sistem Detayı

Binanın sistemini ifade eden en az 2 sistem detayı, plan, kesit ve görünüş olarak çizilir. Ayrıca gerekirse başka sistem detayları da çizilir. Ölçek 1/20 olur.

5.2.9. Detaylar

Bina içinde bulunan kapı, pencere, balkon korkuluğu, çeşme gibi özelliği olan mimari elemanların nokta detayları çizilir. Ölçek 1/5, 1/2, 1/1 olabilir.

5.3. Fotoğraf Albümü

Binayı ve bina gruplarını dışarıdan ve içeriden tanıtmaya yarayacak fotoğraflardan yapılacak albümdür.

5.4. Rölöve Analiz Raporu

Bu raporda binanın tarihsel, kültürel, sosyal, mimari vb tanımı yapılır; yapıya ait fiziksel sorunlar, yapısal bozulmalar değerlendirilir ve müdahale biçimleri önerilir.

Bu sette yer alan resmi belgeler genellikle mal sahibi tarafında temin edilir. Diğerleri mimar tarafından hazırlanır. Çizimlerin, fotoğraf albümünün ve raporun hazılanabilmesi mimarın iki türlü çalışma yapmasını gerektirir; alan çalışması ve masa çalşıması

5.4.1. Alan Çalışması

Alan çalışması kroki yapmak, fotoğraf çekmek ve ölçü almak aşamalarını kapsar

5.4.2. Masa Çalışması

Masa çalışması kurşun kalem ön çizim yapmak, temiz çizim yapmak ve ölçülendirmek, fotoğraf albümü hazırlamak ve rölöve raporu hazırlama aşamalarını kapsar.

Rölöve mevcut fakat çizimleri bulunmayan bir binanın planlar, kesitler, cepheler ve detaylar ile ifade edilebilmesi için yapılan bir ölçü alma işlemi olduğuna göre öncelikle binanın katlarının kesitlerinin, görünüşlerinin ve detaylarının krokisini yaparak bu kroki üzerine ölçülerin yazılması ve bu işlemin fotoğraflarla desteklenmesi gerekir. Bu bakımdan rölöve alan çalışması “kroki yapmak”, “fotoğraf çekmek” ve ölçü almak aşamalarını kapsar.

6. Rölövede Kullanılan Aletler

Rölöve yaparken kullanılan aletler son derece çeşitlidir. Bir kısmı, kalem, kağıt, metre gibi bilinen aletlerdir, bir kısmı rölövecinin o anda aklına gelir, çünkü rölövecilik yaratıcılık gerektirir. Rölövede kullanılan aletler;

1. Çizim Aletleri
2. Ölçüm Aletler
3. Yardımcı Aletler

olarak sınıflandırılabilir.

6.1. Çizim Aletleri

Kalem: Yumuşak ve ince uçlu (b kalem, 0,5 uç kalınlığı) bir kalem eskiz krokileri yapmak, not almak için gereklidir,

Silgi: Yumuşak, doğal ve leke bırakmayan bir silgi daima elde bulundurulmalı, yanlış yazılanlar karalanmadan silinerek doğrusu yazılmalıdır.

Altlık: Üzerinde çalışılan ve eskiz yapılan altlık A4’ten büyük ve sert olmalıdır. En basiti 25×35 cm kesilmiş bir düralit olabileceği gibi daha iyisi süt beyaz renginde ışık geçiren pleksi glass bir parçadır. Bununla ışığa tutarak benzer katların plan krokilerinin ve kesit krokilerini kopyalama olanağı vardır; veya daha iyisi bunun için ince bir ışıklı kutu yapılabilir ve kopya yapılacağı zaman ışığı yakılarak, eskiz yapılacağı zaman ışıksız kullanılabilir.

Gönye: +5 derecelik ve 30/60 derecelik iki gönye çizim yapmak dışında dik açı kontrolünde kullanılır. Bundan başka 22,5/67,5 ve 15/75 derece gönyeler de geometrik desen çiiminde çok yararlıdır.

Desimetre: Ölçekli çizim yaparken bilinen şekilde kullanılır

Pergel: Çizim yaparken köşegenleri, daireleri ve kemerleri çizmek için kullanılır.

Nokta pergeli: Çizim yaparken küçük daireleri çizmek için kullanılır.

T cetveli: Yapılmış olan krokiyi çizmek için gereklidir.

6.2. Ölçüm Aletleri

Katlanır tahta metre (2 metrelik): Planda tek tek, kesitte yükseklik ölçüsü almaya yarar. Kolunu kaldırmış bir insan tahta metre ile 4 metre yüksekliğe kadar ölçü alabilir. Düğüm noktalarının her biri 20 cm olduğundan uzaktan okuma yapılabilir. 20 cm, 40 cm veya en fazla 60 cm kırılıp L haline getirilerek planda uzanılamayan ölçüler, kesitte erişilemeyen çıkıntı veya girinti ölçüleri alınabilir. (Uzunluk Ölçme Araçları)

5 Metre Şerit: Tektek plan ölçüleri veya devamlı okuma plan ölçülerinde kullanılır. Şerit metrenin çabuk kırılmasından ötürü en fazla 3,5-4 metreye kadar yükseklik ölçüsü alınabilir. Ayrıca merdiven boşluğundan uzatılarak kat yüksekliği alınabilir.

20 Metre Şerit: Devamlı okuma plan ölçülerinde ve köşegen ölçülerinde, dış cephe devamlı ölçülerinde, yukarıdan sarkıtmak üzere iç yükseklik ölçülerinde kullanılır veya aynı şekilde dış cephe yükseklik ölçülerinde kullanılır. Eski 20 metre şeritler çelikten yapılmıştır. Bunlar hem ağırdır hem de dış cephe yükseklik ölçülerinde bazı durumlarda çok tehlikelidir. Metrenin sarkıtılacağı yerde elektrik teli olmamasına çok dikkat etmek gerekir. Yeni metreler iletken olmamaları için plastikten ya da teflondan yapılmıştır.

Teleskopik Metre: Birbiri içinden çıkan ve boyu 10 metreye kadar uzanan teleskobik metreler çok lüzumlu ve faydalıdır. Bu metreler de iletken olmayan fiberden yapılmıştır. Özellikle kubbe yüksekliklerinin ölçülmesinde çok gerekli ve faydalıdır.

Elektronik Metre: Bu aletler planda erişilemeyen noktaları, kesitte ise erişilemeyen yükseklikleri ölçmede yararlıdır. Ancak çok dikkatli kullanılmalı, doğruluklarından emin olmak için birkaç ölçü alınmalıdır. Metre ile ölçmenin olanaksız olduğu yerde tercih edilmelidir.

Nivo: Sehpa üzerine takılıp kot ölçümleri ile yatay açıları ölçmeye yarar, teodolit nivonun da işini yapabilir.

El Nivosu: Sehpa üzerine takılmadan elde kullanılır. Üzerine monte edilmiş açıölçer sayesinde açı değerleri verir. Esas nivo kadar hassas değildir.

Lazerli Gönye: 45 derecelik gönyeye monte edilmiş oynar bir lazer ışınıdır. Bir noktaya nişanlanarak o noktanın yatay düzlem ile yaptığı açının bulunmasını sağlar. Yükseklik, çatı eğimi gibi ölçümlerde yararlıdır. Hassasiyeti el nivosu kadardır.

Teodolit: Sehpa üzerine takılıp yatay açı, düşey açı ve bu doğrultuda yükseklik ölçüsü almaya yarayan bir alettir. Makinadan binaya olan uzaklığın ölçülmesi ve yüksekliğin yaptığ açının okunması ile yükseklik %1 hata ile bulunabilir. Teodolit, devamlı değil, gerektiği aman götürülüp bütün yüksekliklerin birden alınmasını sağlar. Ayrıca çatı eğimlerinin ve baca yüksekliklerinin ölçülmesinde kullanılabilir. Artık elektronik olanları da vardır. Bu aletleri kullanmak için ölçümün planlanması ve gerektiğinde yerine götürülüp bütün ölçülerin bir seferde alınması gerekmektedir.

Su Terazisi: Su terazisi bir yüzeyin dikliğini veya yataylığını saptamakta kullanılır. Düz tutarak üzerinden okuma yapmaya veya uzak mesafede metre üzerinde işaretleme yapmaya yarar.

Lazer Işın Lambası: Lazer tüpü, ışığı hiç sapmadan ve dağılmadan çok uzaklara (100m) ulaştırabilir. Bunun için su terazisi ile beraber kullanılıp bir mekanı teraziye alma, ip çekme, terazi hattını bir mekandan öbürüne taşıma gibi işlerde çok gereklidir. Su terazisinin yaptığı işi çok daha hassas şekilde yapar.

Hortum Terazi: Hortum terazi 1 cm çapına ince, şeffaf plastik, 10-12 metre uzunluğunda bir hortumdur. İçine su doldurulup, bileşik kaplar prensibinden yararlanılarak 2, 3, 5 veya daha fazla noktaya teraziye alma işinde kullanılır. Taban döşemesi düz olmayan mekanlarda yükseklik ölçüsü almak için çok yararlıdır.

Lazer Terazisi: Bir kutu üzerine monte edilmiş, dönerek lazer ışınını gönderen alettir. Yatay ve düşeyde bir mekanı teraziye almak için kullanılır.

Şakül: Dikey hat elde etmek veya duvarların düşeyliğini kontrol etmek veya üç ayak sehpanın istenilen noktaya konulduğunu kontrol etmek için kullanılır.

Lazerli Şakül: Şakül dikeyde, yukarıdan aşağıya sarkıtılarak kullanılır. Lazerli şakül, aşağıdan yukarıya dikey lazer ışını göndererek yukarıda erişilemeyen elemanların ölçüsünü almakta kullanılır.

Balık Oltası: İğneleri çıkarılmış, yalnızca ucunda kurşunu bulunan ince misinalı olta ve mekanizması uzanamadığımız yerlerden şakül indirerek ölçü almamıza yarar. Örneğin saçak genişliği almak için son kat penceresinden saçak ucuna dayayıp aşağı sarkıtacağımız kurşunlu misina, yer seviyesinde saçak genişliği almamızı sağlar.

Pusula: Binanın yön durumunu tespit etmeye yarar.

Kanallı Gönye: Bu alete “ayarlı gönye” veya “falso gönye” de denir. İç ve dış duvarların birbirine yaptıkları açıları ölçmeye yarar.

Profil Tarağı: 1/1 profil ölçüsü almak için kullanılır.

6.3. Yardımcı Aletler

Çırpı İpi: Çırpı ipi çok esneyen bir ip olmamalıdır. Teraziye alınan yerlerde, terazi hattını belirlemek, boşlukta geçen ve rölöve için bize gerekli olan çizgileri belirlemek için kullanılır. Duvarda bir iz bırakmak için istenilen iki nokta arasında ip gerilir. Renkli bir tebeşirle ip tozlandırılır. Sonra gergin ip çekilip bırakılınca duvarda iz bırakır.

Çivi: Terazi hattı belirlenen yerde ip çekebilmek için kullanılır. Binaya zarar vermeyecek 3’lük veya 4’lük çivi yeterlidir.

Çekiç: Çivileri çakabilmek için 250 gr’lık hafif bir çekiç yeterlidir.

El Feneri: Karanlık yerlerde çalışabilmek, görünmeyen bir bölgeyi aydınlatmak veya son anda hava kararırken eksik kalan birkaç ölçüyü alabilmek için kullanılır. Bir de pleksi glass altlık kullanıldığında tekrar eden plan veya kesit eskizlerinin kopya edilebilmesi için yeterli ışık yoksa bu işlem el feneriyle alttan aydınlatılarak yapılabilir.

Tebeşir: Gerekli noktaların işaretlenmesi ve çırpı ipinin tozlandırılmasında kullanılır.

Karbon Kağıdı: Karbon kağıdını rölief yapan bir elemanın (rozet, yazı, şebeke vb) 1/1 ölçüsüne almak istendiğinde kullanılır. Bu eleman üzerine konulacak bir temiz kağıdın üzerine bastırarak karbon kağıdını söktüğümüzde elemanın kontürlerini belirgin olarak kağıda çıkarır. Eğer karbon kağıdı yoksa herhangi  bir kağıdı toprak ile çamurlandırarak veya kirli bir yerde tozlandırarak aynı amaçla karbon kağıdı yerine kullanabiliriz.

Çakı: Kalem açmak, malzeme yüzeyi kazımak için gereklidir.

Kıskaç: Kroki yaparken kağıdı altlığa tespit etmek için kullanılır.

Sehpa: Üç ayaklı yüksekliği ayarlanabilen seviye düzeçli bir sehpa fotoğrah makinası, lazer düzeneği, nivo, teodolit takmak için gerekli bir alettir.

Fotoğraf Malzemesi: Fotoğraf bir rölöve çalışmasının ayrılma parçasıdır. Fotoğraf olmadan bir rölövenin tamamlanması düşünülemez. Rölöve için gerekli fotoğraf aksamı şunlardır; kamera, geniş açı objektif, tele objektif, flaş.

Bir röleve işinde kullanılan malzemeler yukarıda sayılardan daha değişik olabilir. Gerekli olacak malzeme rölöve sırasında rölövecinin yaratıcı düşüncesine bağlıdır.

Çelik elemanların yangından korunması için uygulanan yöntemler şu şekilde sıralanabilir;

1. Kütlesel Yalıtım

Yapıya ait çelik elemanların şekil ve boyutlarına göre içine veya dışına; beton, tuğla vb. malzemelerin uygulanması işlemine kütlesel yalıtım denmektedir.

Çeliğin yangından korunmasında genellikle betonla kaplama yöntemi tercih edilmektedir. Beton kaplama yangın durumunda çelik elemanla birlikte çalışabilmekte ve çelik üzerine ısısal dağıtım sağlayarak çeliğin kritik sıcaklığa ulaşmasını engellemektedir. Ancak yüksek sıcaklık betonun mukavemetini olumsuz etkilediğinden ve çeliğin gerilmesini arttıracağından beton içerisine belirli oranlarda donatı yerleştirilmesi gerekmektedir. Bu uygulamalarda yangın dayanımı kaplanan malzemenin kalınlığına ve uygulama alanına göre farklılık göstermektedir.

Kütlesel kaplamalar yapı ağırlığın artmasına sebep olduğundan tasarım aşamasında bu durum muhakkak göz önünde bulundurulmalıdır. (Çelik Konstrüksüyon Binalar ve Yangın Dayanımı)

2. Çevreyi Sarma

Yangından korumak amacıyla çelik elemanların dış yüzeylerinin yalıtım malzemesi ile kaplanması yöntemidir. Sıva, püskürtme ve sıcaklıkta şişen boyalar olmak üzere 3 farklı şekilde uygulanmaktadır. Sıva uygulamaları, çelik elemanlar üzerine yangına dayanıklı sıva malzemesinin uygulanması şeklindedir.

Sıva harcı içerisinde alçı taşı, perlit, çimento, vermikülit ve kum gibi maddeler bulunmakta, bu maddelerin oransal karışımı ve uygulama kalınlığına göre elemanların yangına dayanımı süreleri farklılık göstermektedir. Sıva uygulamalarında sıvanın yüzeye tutunmasını sağlamak amacıyla çelik elemanlara önce metal ağ giydirilmeli daha sonra ise harç uygulanmalıdır.

3. Püskürtme Sistemler

Çimento ve mineral elyaf içerikli malzemeler ile oluşturulan harçların özel aletlerle çelik eleman yüzeyine uygulanması işlemidir. Bu uygulamada harcın yüzeye iyi tutunmasını sağlamak amacıyla öncelikle yüzey toz ve yağdan arındırılmalı ve zımparalama, kumlama gibi işlemlerle pürüzlü yüzeyler oluşturulmalıdır. Püskürtme işlemi kolayca uygulabilir olmasına karşın bu uygulama ile estetik bir görüntü sağlamadığından genellikle görülmeyen alanlardaki elemanlarda veya otopark, endüstriyel tesis gibi estetik kaygının olmadığı yapılarda tercih edilmektedir.

Sıcaklıkta şişen boya uygulamaları; yüksek sıcaklık etkisi ile şişerek 50 kat kalınlığa ulaşabilen boyalar yangın durumunda çelik elemanların üzerinde kalın bir tabaka oluşmasını dolayısıyla çeliğin mukavemetini kaybetme süresinin uzamasını sağlamaktadır. Boya uygulamaları; temiz bir yüzey üzerine astar, şişme kaplaması ve yüzey kaplaması olmak üzere 3 katman olarak uygulanmaktadır. Bu uygulama katmanın kalınlığına göre çelik konstrüksiyon yapılarda 30-120 dk arasında yangın dayanımı elde edilmesini sağlamaktadır. Uygulama kolaylığı, fazladan yük oluşturmamaları, hacim olarak yer kaplamamaları gibi avantajlara sahip olan boya uygulamaları özellikle estetik görünümün önemli olduğu yapılarda tercih edilmektedir.

4. Kutuya Alma

Çelik yapı elemanlarının plaka şeklinde yalıtım malzemesi ile çerçevelenmesi işlemine kutuya alma denmektedir. Yalıtım plakaları alçıtaşı, taş yünü, vermükulit ve perlit gibi yanmaz özelliğe sahip malzemelerden oluşmakta, yangın dayanımları malzeme türüne ve kalınlığına göre farklılık göstermektedir. Yalıtım plakaları çelik elemanlar üzerine zımba ve vidalama yolu ile doğrudan veya metal dikmeler yardımı ile dolaylı olarak uygulanabilmektedir. Metal dikmeler plaka ile çelik elemanlar arasındaki mesafeyi arttıracağından yangın dayanım süresinin de daha fazla olmasını sağlamaktadır. Ayrıca çelik elemanlar üzerine birden çok katlı plaka yerleştirilmesi de yangın dayanım süresini arttırmaktadır. Bu uygulamalarda dikkat edilmesi gereken husus birleşim noktalarının kesişmemesidir.

5. Çelik Bileşenlerin Su Dolaşımı ile Soğutulması

İçi boş kutu ve boru profillerde yangın anında oluşan yüksek ısının taşıyıcı elemanlardan su yardımıyla uzaklaştırılmasını sağlayan bir yalıtım sistemidir. Bu sistem sayesinde yangın durumunda çelik taşıyıcıların 100-200C°’ın altında kalması sağlanmaktadır.

Su ile soğutma işlemi taşıyıcı elemanlara kısmi ve bütünsel olarak uygulanabilmektedir. Yalnızca kolonlara uygulanan kısmi uygulamalarda ısının konvansiyonel hareketinden faydalanan oldukça basit mekanizmalar kullanılmaktadır. Profillerin içerisinde bulunan su yangın durumunda ısınarak yukarı taşınmakta ve kolonların üzerinde bulunan su deposuna ulaşmaktadır. Isınan suyun yerini ise yine depoda bulunan ve orta borulardan aşağı taşınan sular almaktadır. Oluşan buhar deponun üzerindeki boşluklardan dışarı atılmaktadır. Kısmı soğutmaya göre karmaşık olan bütünsel uygulamalar ise çatıda konumlanan bir depo ile suyun kolon ve kirişler arasında dolaşımını sağlayan pompadan oluşmaktadır. Bu tür uygulamalarda bağlantı noktalarında sızdırma oluşabileceğinden su dolaşımı yangın durumunda aktif hale gelecek şekilde düzenlenmektedir. Su ile soğutma sistemler donmaya ve korozyona karşı önlem gerektirmektedir

Kaynaklar;
Robinson, J., 2003. Fire Protection and Fire Engineering, ed Buick Davison ve Graham W. Owens, Steel Designers’ Manual, 6th Edition, Blackwell Publishing.
Allen, E. ve Iano, J., 2009. Fundamentals of Building Constructıon Materials and Methods, 5th Edition, John Wiley& Sons Inc., New Jersey
Uzbaş, B., 2010. Endüstriyel Çelik Yapılarda Fireproof Uygulamaları, S.Ü Müh.-Mim. Fak. Derg., 25, 4.
Ünver, H.,2003. Çelik Yapı Detaylarının Taşıyıcı Sistemler Açısından İrdelenmesi
Zeynep İPEKÇİ-Çelik Düzlemsel Kafes Kirişlerde Kafes Tipi ve Yüksekliğinin Ağırlık ve Maliyete Etkileri Üzerine Çalışma

• CEM I Portlant çimentosu
• CEM II Portland-kompoze çimento
• CEM III Yüksek fırın cüruflu çimento
• CEM IV Puzolanik çimento
• CEM V Kompoze çimento

Güncel çimento fiyatlarına buradan ulaşabilirsiniz.

Bu çimentoların işaretleri aşağıdaki Çizelge 1’de verilmiştir.

Çizelge 1-Çimento Çeşitleri

Çizelge 1’de çimento tipinden sonra “/” işaretini izleyen A, B ve C harfleri kullanılan mineral katkı miktarına göre verilmektedir. En az katkı kullanıldığında A, daha fazla katkı kullanıldığında B ve en çok katkı kullanıldığında C harfi kullanılmaktadır ya da başka bir deyişle nihai karışımdaki klinker oranı en yüksek olan A, orta olan B ve en az olan C ile gösterilmektedir. Bu katkıların miktarları ise standartta belirtilmiştir. Bu harflari izleyen “-” işaretinden sonra belirtilen S, D, P, Q, V, W, T, L, LL harfleri ise kullanılan mineral katkı türünü belirtmektedir. Burada;

• S: Yüksek fırın cürufu,
• D: Silis dumanı,
• P: Doğal puzolan,
• Q: Doğal kalsine puzolan,
• V: Silisli uçucu kül,
• W: Kireçli uçucu kül,
• L ve LL: Kireç taşı katkısını

ifade etmektedir.

CEM I Portland Çimentosu

Yapılarda en yaygın olarak kullanılan çimento cinsi Portland çimentosudur. Belirli oranlarda kalker taşı (CaO) ve kil (SiO2 ve Al2O3) gerekli durumlarda demir cevheri (Fe2O3) ile karıştırılıp döner fırında pişirilir. Bu süreç sonrası yarı mamül olarak adlandırılan klinker açığa çıkar. Klinkerin bir miktar alçı taşı ile beraber öğütülmesiyle Portland çimentosu elde edilir. Bu tip çimentolar, betonda herhangi özel bir nitelik gerektirmeyen yapılarda kullanılır.

CEM II Portland-Kompoze Çimento

Portland çimentosu klinkerinin ağırlıkça en fazla yüde 35’inin farklı bileşenler ile karıştırılması ve alçı taşı eklenmesiyle elde edilir. Klinker ile birlikte ana bileşen olarak yüksek fırın cürufu, silis dumanı, uçucu kül, pişmiş şist ve kalker kullanılabilir. CEM II tipi çimentolar klinkere eklenen ana bileşene göre farklı isimlerle adlandırılır.  Çizelge 1.1 Özellikle CEM II/A tipindeki çimentolar herhengi özel bir nitelik gerektirmeyen bütün yapılarda kullanılabilir. CEM II/B tipi çimentolar ise genellikle çevresel etkilere daha mukavim bir beton istendiğinde veya sıva imalatında tercih edilirler.

CEM III Yüksek Fırın Cüruflu Çimento

Yüksek fırın cüruflu çimentolar, çelik endüstrisinin bir atığı olan granüle yüksek fırın cürufu ile Portland çimentosu klinkeri karışımının az miktarda alçı taşı ile öğütülmesi yoluyla elde edilir. Yüksek fırın cüruflu TS EN197-1 (2012)’de CEM III/A, CEM III/B ve CEM III/C olmak üzere üç tip olarak sınıflandırılmıştır.

Yüksek fırın cüruflu çimentoların özellikleri, içerdikleri cüruf miktarına bağlıdır. Bu tür çimentolar deniz suyu ve diğer sülfatlı ortamlarda Portland çimentosuna göre genel olarak daha dayanıklıdır. Hidratasyon ısısı, Portland çimentosuna göre daha düşüktür. Yüksek fırın cüruflu çimentolar Portland çimentosuna göre daha yavaş dayanım kazanırlar, ancak dayanım gelişimleri daha uzun sürelidir. Ayrıca betonda geçirimliliği olumlu yönde etkilerler. Yüksek fırın cüruflu çimentolar TS EN 197-1 (2012)’de düşük erken dayanımlı çimentolar olarak da tanımlanmaktadırlar.

CEM IV Puzolanik Çimento

Puzolanik çimento, portland çimentosu klinkerinin ağırlıkça yüzde 11 ila 55’inin silis dumanı, puzolan ve uçucu kül gibi mineral katkılardan en az ikisi ile değiştirilmesi ve alçı taşı ilave edilmesiyle elde edilir. Bu çimentolar hidratasyon ısısının düşük olması nedeniyle genellikle yüksek binaların temelleri ve barajlar gibi termal çatlama riski taşıyan büyük kütle betonları, sülfata karşı direnç istenen toprak ile temas halinde bulunan yapılarda ve sıva imalatında tercih edilirler.

CEM V Kompoze Çimento

Kompoze Çimento, Portland çimentosu klinkerinin ağırlıkça belli oranda yüksek fırın cürufu ile puzolan ve/veya uçucu külle değiştirilerek ve alçı taşı eklenerek elde edilir. Bu çimentolar da yine hidratasyon ısısının düşük olması nedeniyle büyük kütle betonlarının üretilmesinde tercih edilirler.

Genel Çimentoların Bileşim ve İşaretleri

Çizelge 1.1’de yer alan 27 farklı çimento yukarıda belirtildiği üzere bileşenleri itibari ile farklı şekilde işaretlenir ve farklı özellik gösterirler. Bileşenlerin yanı sıra çimentonun işaretlenmesinde, çimentoda aranan diğer özelliklere göre (basınç dayanımı, sülfat direnci ve hidratasyon ısısı) başka ifadeler de kullanılır.

Bu ifadelerden en önemlisi olan çimentonun dayanımı TS EN 196-1’e göre tayin edilen 28 günlük basınç dayanımı (MPa) olarak tanımlanır ve 32.5, 42.5 ve 52.5 olmak üzere üç ayrı şekilde verilir. Çimento standart basınç dayanımının ardına ise çimentonun dayanım kazanma hızını ifade eden bir harf ilave edilir. Eğer çimento erken yüksek basınç dayanımı kazanıyorsa (R), normal ise (N) ifadesi eklenir. Sadece CEM III tipi çimentolara ise çok yavaş basınç dayanımı kazanıyorsa (L) ifadesi konulabilir. TS EN 197-‘de herhangi bir çimentonun belirli bir dayanım sınıfına dahil edilebilmesi için gereken koşullar verilmektedir.

Dayanıma ilave olarak TS EN 197-1 kapsamında yer alan çimentolardan 7 ürün aşağıdaki koşulları sağladıkları takdirde sülfata dayanıklı genel çimento olarak tanımlanabilmektedir.

Sülfata dayanıklı Portland çimentosu; CEM I tipindeki çimentolarda kullanılan klinkerin kompozisyonuna göre SR0, SR3 ya da SR5 ifadesi eklenebilmektedir.

Sülfata  dayanıklı yüksek fırın cüruflu çimento; içerdiği cüruf miktarına göre CEM III/B ve CEM III/C olarak adlandırılan çimentolara SR ifadesi eklenebilmektedir.

• CEM III/B-SR Sülfata dayanıklı yüksek fırın cüruflu çimento (klinkerin C3A içeriği için koşul yok)
• CEM III/C-SR Sülfata dayanıklı yüksek fırın cüruflu çimento (klinkerin C3A içeriği için koşul yok)

Sülfata dayanıklı puzolanik çimento; bu tür çimentolarda kullanılan klinker kompozisyonu belirli koşulları sağladığında içerdiği mineral katkının oranına göre CEM IV/A ve CEM IV/B olarak adlandırılan çimentolara yine SR ifadesi eklenebilmektedir.

• CEM IV/A-SR Sülfata dayanıklı puzolanik çimento (klinkerin C3A≤%9)
• CEM IV/B-SR Sülfata dayanıklı puzolanik çimento (klinkerin C3A≤%9)

Sülfata dayanıklı çimento ile yapılan betonlar bu öelliği taşımayan çimentolar ile yapılan betonlara kıyasla sülfat içeren suların bulunduğu ortamlara daha dayanıklıdırlar ve böyle ortamlardaki yapıların imalatında tercih edilirler.

Son olarak çimentonun suyla reaksiyonu sonucunda ortaya çıkan ısı belirli bir değerin altında ise o çimentoya (LH) ifadesi eklenmektedir. Bu tür çimentolar termal çatlama riski taşıyan büyük kütle betonlarının imalatında tercih edilirler.

Örneğin CEM III-C 32.5 L-LH/SR ismi bu çimentonun yüksek fırın cüruflu bir çimento olduğunu, dayanım sınıfının 32.5 Mpa olduğunu, çok yavaş basınç dayanımı kazandığını, düşük bir reaksiyon ısısı olduğunu ve sülfata dayanıklı olduğunu işaret etmektedir.

(Çimentonun Kalitesi Pratik Bir Şekilde Nasıl Kontrol Edilir?)
(Çimentonun Depolanması)

Kaynak: Betonarme Davranış ve Hesap İlkeleri- Uğur ERSOY, Güney ÖZCEBE, Erdem CANBAY

Toz metalürjisi, metal ve alaşım tozlarını belirli basınç ve sıcaklık altında ergitmeden parça haline getirme işlemidir. Hazırlanan tozlar sinterleme ısıl işlemiyle difüzyon ile birbirine bağlanarak malzemenin dayanımı artırılmış olur. Aşağıdaki şekilde toz metalürjisi yöntemi şematik olarak gösterilmiştir.

Matris ve takviye fazlarını oluşturan tozlar karıştırılarak uygun bir kalıba dökülür. Kalıba dökülen tozlar birbirine bağlanması için kuvvet uygulanarak sıkıştırılır. Sıkıştırılan tozlar ergime sıcaklığının altında ısıl işleme tabi tutulur. Ancak katı hal difüzyonun gerçekleşebilmesi için seçilen sıcaklığın olabildiğince yüksek olması istenir.

Toz metalürjisi yönteminin diğer bir uygulama şekli de karıştırılan tozların doğrudan sıcak presleme işlemine tabi tutulmasıdır. Sıcak presleme işlemi diğer yöntemlere göre daha ucuz bir yöntemdir. Bu yöntemde matris fazı olarak alüminyum, bakır, nikel ve titanyum gibi alaşımlar kullanılırken takviye fazı olarak da B4C, SiC, grafit, Ti parçacıkları ve kısa fiberler kullanılır.

Tozların Üretimi ve Hazırlanması

Toz metalürjisinden kullanılan tozların kimyasal bileşimi ve saflığının yanında tane boyutu, tozların dağılımı ve yapısı son derece önemlidir. Bu yöntemde malzeme üretilmesine tozların üretilmesi ile başlanır. Kullanılan tozlar genellikle 1 mm’den küçük tozlardır.

Metal tozlarının imalinde kullanılan teknikler, tozların birçok özelliklerini tayin eder. Tozun geometrik şekli üretim yöntemine bağlı olarak küreselden, karmaşık şekle kadar çok farklı olabilmektedir. Tozun yüzey durumu da üretim yöntemine göre değişiklik göstermektedir. Malzemelerin çoğu, özelliklerine uygun bir teknik kullanılarak toz haline getirilebilir. Birçok toz üretim tekniği arasından, ticari olarak şu teknikler kullanılmaktadır;

• Elektrolitik ayrıştırma yöntemi
• Kimyasal yöntemler
• Atomizasyon yöntemi
• Mekanik yöntemler
• Talaş kaldırma
• Değirmende öğütme
• Mekanik alaşımlama

Bu tekniklerde kullanılan toz parçacıkları tanelerden oluşur. Bu tanelerin mikroyapıları kristal kafes yapısında olabileceği gibi amorf yapıda da olabilir. Kullanılan tozların tane boyutu olarak uzunlukları esas alınır. Bu tozlar düzenli olarak eleklerden elenerek sınıflandırılır. Bir mikrondan yüz mikrona kadar değişen oranlarda tane boyutlu toz bulmak mümkündür.

Üretilen tozların tane boyutlarının yanında saflığı da önemlidir. İçerisindeki yabancı maddelerden arındırılmış olması gerekir. Tozların açıkta uzun süre kalmasıyla ince bir oksit tabakası ile kaplı olabilir. Tozlar bir birine sürtündüğü için oluşan oksit tabakası kalkacaktır.

Toz metalürjisi yöntemi kullanılarak elde edilecek numunelerin en önemli safhalarından bir tanesi sinterleme işlemidir.

Sinterleme İşlemi

Sinterleme, metal tozlar arasında yayınım ve benzeri atom hareketleri ile bağ oluşturarak mukavemeti artıran bir ısıl işlemdir. Sinterleme sırasında parçadaki geometrik değişimler atomların hareketini sağlayan ısıtmadan kaynaklanır. Yüksek sıcaklıklarda, çok sayıda atom komşuları ile bağlarını koparacak ve yeni yerlere gidecek düzeyde enerjiye sahip olacaktır. Atomların hareket edebilmesi için gerekli olan bu enerjiye aktivasyon enerjisi denir. Aktivasyon enerjisi malzemeye ve atomlar arası bağ kuvvetine bağlıdır. Bu nedenle sinterleme sıcaklıkları malzemelerin ergime sıcaklıkları ile ölçeklendirilir Sinterleme sıcaklığı, tek bileşenli sistemlerde metalin ergime sıcaklığının 2/3’ü veya 4/5’i kadar alınır. Çok bileşimli sistemlerde ise ergime derecesi düşük olan metalin ergime sıcaklığının altında tespit edilir.

Sinterleme işlemleri katı-hal sinterleme ve sıvı fazlı sinterleme olmak üzere iki farklı yöntemle yapılabilmektedir. Sinterlenen parçanın istenilen özelliklere sahip olmasının yanında parçanın istenilen boyutlarda olması da bir zorunluluktur. Katı hal sinterleme teorik açıdan en iyi anlaşılmasına rağmen sinterlenmiş ürünlerin %70’i sıvı fazlı sinterleme ile üretilmektedir. Bu durum, kompozit özelliklerin ve hızlı sinterlemenin birlikte yansımasıdır. En çarpıcı yanı da sıvı fazlı sinterlenmiş parçaların değeri toplam sinter ürünlerinin değerinin %90’ını oluşturmasıdır.

Aşağıdaki şekilde iki küreye ait sinterleme modeli verilmiştir. Başlangıçta sıkıştırılan tozlar arasında temas mevcuttur. İlerleyen aşamalarda temas noktaları artarak oluşan bağ genişler ve tane sınırlarında boyun oluşumu başlar. Son aşamada küreler tamamen birleşerek başlangıç küresinin 1,26 katı olacak şekilde yeni küre meydana gelir.

Sinterleme işleminde, sıkıştırılmış olan toz karışımı tozların ergime sıcaklığının altındaki sıcaklıklara kadar atmosfer korumalı veya atmosfer korumasız sinterleme fırınlarda yapılır. Sinterleme işleminin aşamaları aşağıdaki şekilde verilmiştir. Bu aşamalarda malzemede boyun oluşumu ve tane sınırları genişler ve gözenekleri azalır. Böylelikle malzemenin kimyasal olarak da bağlanması sağlanmış olur.

Sinterleme, malzeme cinsine, numunenin şekline ve büyüklüğüne bağlı olarak değişik metotlarla gerçekleştirilebilir. Sinterleme metotları genel olarak katı, sıvı ve reaksiyon sinterlemesi olarak üç grupta toplanmıştır. Ayrıca sinterleme sıcaklığı, sinterleme atmosferi ve sinterleme süresi gibi parametreler sinterleme sonucunu etkileyen faktörlerdir.

Mekanik Alaşımlama

Mekanik alaşımlama yöntemi, karıştırılmış yâda ön alaşımlanmış başlangıç tozlarından kararlı yâda yarı kararlı fazların sentezlenebildiği, nano-kristalli ve amorf yapıların üretilebildiği katı-faz toz üretim tekniğidir. Yüksek enerjili öğütme işleminin kullanıldığı mekanik alaşımlama işlemi oksit indirgeme ve son zamanlarda da kaplama işlemi olarak da kullanılmaktadır. Klasik alaşımlama işlemleri sırasında karşılaşılan ergime problemleri, istenmeyen reaksiyonların oluşumu, takviye elamanı ve matris arasındaki ıslatma problemleri ve takviye elemanının heterojen dağılımı gibi problemler mekanik alaşımlama yöntemi ile ortadan kaldırılabilir.

Mekanik alaşımlama işleminde tozlar bilyeli değirmen içerisinde sürekli kırılma ve soğuk kaynağa maruz kalırlar. Bu işlem sayesinde tane boyutlarında küçülme olur. Takviye elemanının matris içerisinde homojen olarak dağılması sağlanır. Bilyelerin birbirine ve potanın yüzeyine çarpan tozlar plastik deformasyona maruz kalarak birbirlerine kaynak olur ya da kırılırlar.

Tozlar bu şekilde çarpışarak enerji kazanır. Enerji kazanan tozlar birbirine kaynak olarak kırılır ve tekrar kaynak olur. Böylelikle plastik deformasyona maruz kalan tozlar sertleşir.

Mekanik alaşımlama işleminde, farklı tiplerde ve yüksek enerjili öğütme cihazları ile değirmenler kullanılarak alaşımlanmış tozlar üretilir. Bu tozların tane boyutu küçültülerek harmanlama ve alaşımlama işlemi yapılır.

Mekanik alaşımlamada tozun yapısı ve içeriği dışında istenilen fazı ve mikroyapıyı elde edebilmek için birçok değişken vardır. Bunlar:

• Öğütme tipi
• Öğütücü kap
• Öğütme hızı
• Öğütme zamanı
• Aşındırma ortamının boyutu
• Bilye/toz oranı
• Kap doluluk oranı
• Öğütme atmosferi
• İşlem kontrol katkısı
• Öğütme sıcaklığı

Bu işlem değişkenleri tamamen bağımsız değildir. Mesela uygun öğütme zamanı, öğütücü tipine, aşındırıcı boyutuna, öğütücü sıcaklığına ve bilye/toz oranı gibi değişkenlere bağlıdır. Ayrıca öğütülmüş tozlara, bilye/toz oranı artırılarak veya uzun süre öğütülerek fazla enerji uygulanabilir. Benzer olarak diğer kısımlarda birbiri ile ilişkilidir.

Öğütme tipi: Mekanik alaşımlamada farklı türlerde öğütücüler kullanılır. Tozun cinsine ve miktarına göre öğütücü seçilir. Öğütücülerde işlem hızını, zamanını ve öğütme sıcaklığını kontrol edecek düzeneklerin olması gerekir.

Öğütücü kap: Karıştırılan tozların kabın iç duvarlarını aşındırması veya bilyelerin etkisiyle tozlar kirlenebilir. Bunu engellemek için sertleştirilmiş çelik, paslanmaz çelik veya WC gibi alaşımlı malzemeden yapılmış öğütme kapları kullanılır.

Öğütme hızı: Mekanik alaşımlamadaki en önemli parametrelerden birisi de öğütme hızıdır. Bilyelerin çarpışması sonucu ve plastik deformasyonun da etkisiyle enerji kazana tozlar birbirleriyle soğuk kaynak olur ve kırılır. Bu işlem öğütme hızıyla ayarlanabilir. Çok yüksek hızlarda merkezkaç kuvvetinin etkisiyle tozlar öğütme kabının tabanına temas etmezler ve çeperler yapışırlar. Ayrıca yüksek hızlarda tozların yükselen sıcaklığı kirliliğe sebep olabilir.

Öğütme zamanı: Öğütme hızı gibi en önemli parametrelerden biridir. Toz parçacıkların parçalanmasının ve soğuk birleşmesinin tamamlanması için önemlidir. Yüksek enerji seviyelerindeki öğütmelerde süre kısa tutulurken düşük enerji seviyeli öğütmelerde süre daha uzun tutulur. Öğütme zamanı fazla seçilirse istenmeyen fazlar ve tozlarda kirlilik oluşur.

Bilye/toz oranı: Öğütme işleminde hazne içerisine konan bilyelerin ağırlığı ile öğütülecek tozların ağırlığının oranı mekanik alaşımlamayı etkileyen önemli parametrelerdendir. Yapılan çalışmalarda değişik oranlarda alaşımlama yapılmıştır. Büyük hazneli öğütücülerde büyük oranlar tercih edilir. Genellikle 10:1 oranı tercih edilmektedir. Seçilen oran yükseldikçe öğütme süresi azalır. Yüksek oranlar tercih edildiği zaman çarpışma sayısı artacağından alaşımlama daha hızlı gerçekleşir.

Kap doluluk oranı: Mekanik alaşımlamanın etkin bir şekilde gerçekleşebilmesi için; kabın yarısının veya biraz daha fazla kısmının boş olması gerekir. Kabın içerisindeki tozların rahatça bilyelerle çarpışıp enerji kazanması gerekir. Gereğinden fazla doluluk oranı varsa alaşımlama işlemi uzun sürer.

Öğütme atmosferi: Mekanik alaşımlamada tozların kirlenmemesi veya oluşabilecek oksitlenmeyi engellemek amacıyla helyum ve azot gibi inert gazların kullanıldığı ortamda öğütme yapılır.

İşlem kontrol katkısı: Öğütme işlemi sırasında tozların deformasyonuna bağlı olarak sıvanma olabilir. Mekanik alaşımlamada kullanılan kimyasallar sayesinde tozların topaklanması ve sıvanması en aza indirilir. Genellikle işlem kontrol katkısı ağırlıkça %1,5 oranında katı sıvı veya gaz olarak katılır.

Öğütme sıcaklığı: Mekanik alaşımlama işlemi çok yüksek sıcaklıklarda yapılmaz. Genellikle oda sıcaklığı tercih edilir. Ancak öğütme işleminde haznenin dönmesiyle cihazın sıcaklığı bir miktar artabilir. Bu durum uygun soğutucularla veya cihaz dinlendirerek önlenebilir.

Kaynaklar;
FAİK OKAY-ALÜMİNYUM MATRİSLİ BOR KARBÜR VE KARBON NANOFİBER TAKVİYELİ HİBRİT KOMPOZİTLERİN MEKANİK VE İŞLENEBİLİRLİK ÖZELLİKLERİNİN ARAŞTIRILMASI
EBUZER AYGÜL-BİYOMEDİKAL UYGULAMALARDA KULLANILAN SAF TİTANYUM/KOBALT VE ALAŞIMLARININ TOZ METALURJİSİ YÖNTEMİ İLE ÜRETİLMESİ VE UYGULANABİLİRLİĞİNİN ARAŞTIRILMASI

Sürtünme nedeniyle bir cismin yüzeyinden parçacıkların koparak uzaklaşmasına aşınma adı verilir. Olay mikroskobik boyutta incelendiğinde yüzey pürüzleri sürtünmeden dolayı kırıldığı ve yüzeyler arasındaki bazı noktalarda atomsal mertebede yaklaşarak soğuk kaynak yaptığı ve akabinde kırılarak ayrıldığı düşünülmektedir. Aşınmayı tam olarak tarif eden bir tanım yapmak zordur ancak kabul edilebilecek birkaç tanım şu şekilde yapılabilir:

• Yüzey basıncı altında izafi hareket eden cisimlerde mekanik enerjinin etkisiyle yüzeylerden parçacıkların koparak malzeme yüzeyinin bozulmaya uğramasıdır.
• Bazı mekanik etkiler altında zamanla yüzeyde meydana gelen malzeme kaybıdır.
• Tribolojik zorlamalar nedeniyle katı cismin yüzeyinde sürekli olarak ilerleyen malzeme kaybıdır.
• Dış etkenlerle temas yüzeylerinde oluşan fiziksel ve kimyasal değişiklikler sonucu meydana gelen yıpranmalardır.

Her yıpranma aşınma değildir. Mühendislik malzemelerinde yıpranmaların aşınma sayılabilmesi için aşağıdaki şartların var olması gereklidir.

• Mekanik bir etken olmalıdır.
• İzafi hareket ve dolayısıyla sürtünme olmalıdır.
• Yavaş seyretmeli ve sürekli olmalıdır.
• Cismin yüzeyinde bir değişiklik olmalıdır.
• İsteğimiz dışında meydana gelmelidir.

Aşınma sadece malzemeye bağlı bir özellik değil, sistemin bir özelliğidir. Makine elemanlarının kullanım ömrünü önemli derecede etkilemektedir ve tamamen giderilememektedir. Çok sayıda değişkene sahip olan bir fonksiyondur ve sürekli takip edilmesi gereken bir meseledir.

Aşınma, meydana geliş süresi açısından ikiye ayrılır. Bunlar zamanla gelişen ve aniden ortaya çıkan aşınmalardır. Zamanla gelişen aşınmaların üç aşaması vardır. Birinci aşama rodaj adı verilen, temas çiftinin birbirine alıştığı aşamadır. Bu aşamada temas çiftindeki aşınma hızı yüksektir. Daha sonraki aşınma aşamasına etkisi büyüktür. İkinci aşama uzun sürelidir ve yüzeylerin temas eden noktalarında meydana gelir. Üçüncü aşama ise ikinci aşamada yavaş seyreden ama zamanla miktarı fazla olan aşınmanın bir neticesi olarak temas çiftinin verimsiz çalışması ile aşınma hızının tekrar artarak makine elemanın ömrünü tamamladığı aşamadır.

İlk aşamada aşınma hızlı başlar ve temas çiftinin yüzeyleri aniden bozulur. Malzeme çiftinin yanlış seçildiği ve yeterli yağlama olmadığı durumlarda çalışamaz hale gelerek kilitlenmeye neden olur.

2. Aşınma Çeşitleri

Aşınma üzerine yapılan çalışmalarda aşınmanın çok farklı şekilleri olduğu tespit edilmiştir. Aşınma türleri şu şekilde sıralanabilir:

• Adhezif aşınma
• Abrazif aşınma
• Korozif aşınma
• Yorulma aşınması
• Tabaka aşınması
• Yenme aşınması
• Erozyon aşınması
• Kavitasyon aşınması
• Erozyonlu kavitasyon aşınması
• Püskürtme aşınması
• Kimyasal aşınma

En çok görülen aşınma türleri şağıdaki şekilde gösterilmiştir.

2.1. Adhezif Aşınma

Daha çok kayma sürtünmesi sırasında metalografik yapıları benzer olan malzeme çiftleri arasında adhezif çekim kuvveti meydana gelir. Temas malzeme çiftinin pürüzleri arasında olduğu için malzemenin ağırlığından ve dış kuvvetlerden dolayı pürüz tepelerinde yüksek bir basınç meydana gelir. Bu basınç pürüzlerin akma dayanımını aşınca pürüzler plastik deformasyona uğrayarak birbirine sıvanıp kaynak oluşur. Deneylerden alınan sonuçlar için şunlar söylenebilir:

• Adhezif aşınma birbirine benzeyen ya da daha kolay alaşım yapabilen malzeme çiftleri arasında oluşur.
• Adhezif aşınma malzeme çiftinin izafi hızına ve normal kuvvete bağlıdır. Daha çok yüksek sürtünme hızlarında ve fazla yüklerde görülür.
• Sürtünmenin olduğu bütün kaynak noktalarında meydana gelmemektedir.
• Adhezif aşınma üzerinde oksit veya nemden oluşan tabakaların etkisi büyüktür.
• Yağlama son derece etkilidir. Yüzeydeki yağ tabakası adhezyon aşınmasını engellemeye çalışır.
• Temas çiftinin sertlikleri arasındaki fark büyükse yumuşak malzemedeki kaynak bağları koparak sert malzeme yüzeyine yapışır.
• Kalay, selenyum, arsenik ve tellür gibi metallerde adhezyon aşınması görülmemiştir.
• Temas çifti arasında abrazif aşınmayı doğuran nedenler var ise adhezif aşınma meydana gelmez. Bir başka ifadeyle temas çifti arasında abrazif aşınma durumu yoksa oluşan aşınma türü adheziftir.

2.2. Abrazif Aşınma

Keskin köşeli ve sert minerallerin metal yüzeyi mikroskobik ölçüde çizerek talaş kaldırması ve malzeme yüzeyinde derin çizikler oluşturmasına abrazif aşınma denir. Farklı kristalografik yapılara sahip malzeme çiftlerinde görülür. Şayet sert ve küçük parçacıklar sürtünme nedeniyle çizikler oluşturuyorsa (örneğin mineral-metal çiftinde mineralin metali çizerek aşındırması şeklinde) veya kayma sırasında hareketin ve uygulanan kuvvetin etkisiyle sert cisimdeki pürüz tepeleri yumuşak cismin yüzeyinden küçük parçacıkları kesip atıyorsa abrazif aşınma var demektir. Abrazif aşınmanın olmaması için yüzeylerin sertleştirilmesi gerekir. Sızdırmazlık elemanları kullanılarak sert maddelerin temas çifti arasına girmesi önlenmelidir. Makinelerin talaş ve diğer pisliklerden uzak tutulması için sık sık temizlenmesi gerekir.

2.3. Korozif Aşınma

Temas yüzeylerinin kimyasal ve elektrokimyasal olarak tahrip olmasına korozyon denir. Metal ve alaşımları ile bulundukları ortam arasında kimyasal, elektrokimyasal ve metalürjik ilişkiler neticesinde yüzey yapısında çeşitli katmanlar oluşur. Sürtünen bu yüzeylerdeki tabakaların kolayca parçalanarak yüzeyden atılmasına korozif aşınma adı verilir.

2.4. Tabaka ve Yenme Aşınması

Önceden de bahsedildiği gibi metal yüzeyleri hava ile tepkimeye girerek oksit tabakaları meydana getirir. Bu tabakalar aşınmanın şiddetli olmasını engeller. Buna karşın ortamda kimyasal madde varsa metal yüzeyler bu maddelerle tepkimeye girerek ince ve sert tabakalar meydana getirir. Değişken yük altında çalışan parçaların yüzeyindeki bu sert tabakalar kırılarak yüzeyden uzaklaşır. Geriye kalan temiz yüzeyde tekrar tepkimeler ve sert tabakalar oluşur ve aynı şekilde kırılarak tekrar yüzeyden uzaklaşır ve bu olay sürekli devam eder. Bu tür olaylara tabaka aşınması, oksidasyon aşınması veya sürtünme oksidasyonu adı verilir. (Oksidasyon Nedir?)

2.5. Yorulma Aşınması

Makine parçalarına uygulanan yük tekrarlı ise ya da küçük genlikli titreşimler şeklinde ise bir süre sonra makine parçasında yorulma meydana gelir. Yüzeye uygulanan yük sürekli ve değişken ise yüzeyin hemen altında mikro çatlakların meydana gelmesine ve bu çatlaklar yüzeye doğru ilerleyerek yüzeyden pul şeklinde parçacıkların koparak uzaklaşmasına neden olur. Bu tür aşınmalar yorulma aşınması olarak adlandırılır.

2.6. Difüzyon Aşınması

Bir temas çiftindeki yüzeylerde sürtünmenin etkisiyle sıcaklık artmakta ve ardından atomların kristal kafes içerisinde yüksek yoğunluklu bölgelerden düşük yoğunluklu bölgelere hareket ederek difüzyona uğramaktadır. Yapılan araştırmalara göre pullanmayı başlatan çatlağın gerek yüzeyde ve gerekse yüzeyin hemen altında ortaya çıktığı tespit edilmiştir.

2.7. Tribo-Oksidasyon Aşınması

Temas çiftindeki yüzeylerden en az birisinin çalışırken korozyona uğraması ve meydana gelen korozyon tabakasının tekrarlanan izafi hareket nedeniyle parçalanarak aşınması olayıdır. İzafi hareket sırasında statik ve dinamik sürtünme kuvvetlerinin sürekli değişmesinden dolayı küçük kayma hızlarında hareket titreşimli ise bu titreşim yüzeylerde bir oksit filminin meydana gelmesine neden olur. Tribolojik zorlanma sırasında meydana gelen bu olay malzemenin adhezif aşınma direncini olumlu etkilemesine rağmen bu oksit tabakası izafi hareket sonucu kırılır ve ortaya çıkan parçacıklar abrazif aşınmayı hızlandırır.

2.8. Erozyon Aşınması

Erozyon, malzeme yüzeyinin sıvı veya gaz ortamındaki izafi hızının çok yüksek olduğu durumlarda meydana gelir. Sıvı veya gaz ortamında taşınan abrazif tanelerinin yüzeye belli bir açıda çarpmasıyla meydana gelen enerji yüzeyin basınç dayanımını aştığı zaman yüzeyde plastik deformasyon meydana getirerek kırılmalara neden olur. Bu olaya erozyon aşınması denir. Aşınma mekanizmasında aşındırıcı parçaların şekli, büyüklüğü, hızı, sertliği ve çarpma açısı önemlidir.

2.9. Kavitasyon Aşınması

Aralarında izafi hareketin olduğu bir sıvı ile katı bir cisim arasında görülen aşınma türüdür. Pompa gibi hidrolik ünitelerinde sıvı basıncı buharlaşma basıncından daha düşük bir yerden geçerken sıvı zerrecikleri gaz fazına geçer. Tekrar sıvı fazına geçerken patlama yapar ve çevresindeki su zerrecikleri metal yüzeye şiddetli bir şekilde çarparak aşınmaya sebep olur. Buna kavitasyon aşınması denir.

3. Aşınmaya Etki Eden Faktörler

Yapılan deneylerde aşınma ile ilişkisi tam olarak tespit edilemeyen ancak aşınma üzerinde etkisi olduğu bilinen faktörler şunlardır:

• Malzemenin cinsi, kimyasal bileşimi
• Sertlik
• Mikro yapı
• Kristal yapı
• Isıl işlem
• Kayma çifti
• Pürüzlülük
• Yük ve kayma hızı
• Sıcaklık
• Kayma süresi

Aşınma ile ilgili yapılan çalışmalarda şu durumlar tespit edilmiştir:

• Çalışma basıncı ve uygulanan yüklerle ilgili yapılan çalışmalarda yüzey basıncının artmasıyla aşınmanın hızlandığı, aynı şekilde aynı yükte çalışırken kayma hızına bağlı olarak aşınmanın da arttığı tespit edilmiştir.
• Sürtünen yüzeylerin sıcaklığı önemlidir. Sürtünen parçalarda oluşan ısı sıcaklığı yükseltir. Sıcaklığın yükselmesiyle pürüz tepecikleri kopar ve aşınmanın hızlanmasına neden olur. Sürtünme ve ısınma sonunda meydana gelen yapı dönüşümleri de ısıl çatlamalara ve dolayısıyla kopan parçacıklar, aşınmanın hızlanmasına neden olmaktadır.
• Metal çiftindeki aşınmada aşınma miktarı zamana ve kayma mesafesine bağlı olarak belirtilmektedir. Aşınma miktarı parçanın ağırlık kaybı (gravimetrik aşınma) veya sürtünen kısmın yükseklik kaybı (volumetrik aşınma) olarak ifade edilmektedir.

Kaynaklar:
Ersin ARSLANBULUT- FARKLI YÜZEY İŞLEMLERİ UYGULANMIŞ LAMEL VE KÜRESEL GRAFİTLİ DÖKME DEMİR İLE ÇELİK MALZEMELERDEN ÜRETİLMİŞ KAMLARIN AŞINMA DAYANIMLARININ İNCELENMESİ
Czichos, H., & Habig, K. (1992). Tribologie Handbuch-Reibung und Verschleiss. Germany
Onaran, K. (1985). Malzeme Bilgisi. İstanbul: İTÜ Çağlayan Basımevi.
Metals Handbook. (1990). Properties and Selection: Irons, Steels and High Performance Alloys. ASM International.
Kragelskii, I. (1965). Frictioned Wear. Butterworths, (s. 346). içinde Washington.

Metraj, gerçekleştirilen ya da planlanan bir işin, kullanılan ya da kullanılacak malzemenin miktarını belirlemek için yapılan ölçümler, hesaplar ve işlemlerdir. Metrajın tanımında bahsedilen bu miktar kavramı; uzunluk, alan, hacim, ağırlık gibi ölçü birimlerini, adet, paket, kutu, palet, kamyon, tır, vb. ölçeklerdeki tanımlamaları ya da daha farklı ölçüm/gruplama yöntemlerini içerebilir. Dolayısıyla metraj işleminin net bir birimi olmayıp, yapılacak hesapta sayılacak/hesaplanacak şey esastır.

“Proje içerisinde bulunan ve cinsleri farklı olan tüm imalatların ayrı ayrı miktarlarının hesaplanmasına metraj denir.”

Metraj hesabı, yapılacak iş/kullanılacak malzeme miktarının hesaplanması için yapılabileceği gibi yapılmış/kullanılmış miktarın tespiti için de yapılabilir. Kısaca bir iş ya da malzemenin muhasebesi işlemi metraj olarak adlandırılır.

Aynı zamanda metraj, bir yapının maliyet bedel hesabı için yapılan tüm hesaplamaları olan keşif oluşturmanın ilk aşamasıdır. Yani keşfin temelinde metrajdan alınan değerler ve birim fiyat değerleri bulunur.

Metraj;

• Keşif oluşturmanın ilk aşamasıdır.
• Bütçe ve yaklaşık maliyet hesaplarının temelini oluşturur.
• Hakediş çalışmalarında kullanılır.

Bu işlem; metraj çıkarmak, metraj yapmak ya da almak gibi farklı şekillerde de ifade edilebilmektedir.

2. Metraj Nasıl Yapılır?

Metraj yönteminin hesaplanacak birime ve işe bağlı olması, çok farklı yöntemlerin bu işlemde kullanılmasına yol açmaktadır. Dolayısıyla “metraj nasıl yapılır?” sorusunun tek bir yanıtı yoktur. Metrajlar için belirli bir düzene göre oluşturulmuş elektronik tablolar ve programlar kullanılmaktadır. Sayfanın sonunda keşif, metraj ve hakediş işlemleri için hazırlanmış 4 farklı Excel ve Word tablolarına ulaşabilirsiniz.

2.1. Metraj Birimleri

Metraj yöntemlerini açıklamadan önce hangi işin metrajı hangi birimle hesaplandığı gibi kritik bir noktaya değinmek gerekir. Bunun için en çok kullanılan metraj birimlerini şu şekilde sıralayabiliriz;

• Kazı İşleri-m³
• Kaplamalar-m²
• Toprak Taşıma-m³
• Yarım Tuğla Duvar-m²
• Blokaj-m³
• Kalın Tuğla Duvar-m³
• Büz Döşeme-m
• Denizlikler-m
• Beton İşleri-m³
• Bordürler-m
• Betonarme Demirleri-ton
• Sıva, Boya İşleri-m²
• İksalar-m²
• Badana-m²
• Kalıplar-m²
• Mozaik-m²
• İskeleler-m²
• Yalıtım İşleri-m²
• Moloz Taş Duvar-m³
• Ahşap Doğrama-m²
• Kesme Taş Duvar-m³
• Cam-m²
• Çatı Örtüleri-m³
• Demir İşleri-ton

Metraj birimleri için ayrıca kendimize Çevre ve Şehircilik Bakanlığı’nın, kamu kurum ve kuruluşlarının gerçekleştirecekleri yapım işlerinde kullanılmak üzere yayınladığı birim fiyat cetvelindeki birimleri referans alabiliriz. Bu cetvelde geçen bazı işlere örnek olarak bakacak olursak;

• Ahşaptan seri kalıp yapılması-metrekare
• Ön yapımlı bileşenlerden oluşan tam güvenlikli, tavanlar için iş iskelesi yapılması-metreküp
• Kum temin edilerek, makine ile serme, sulama ve sıkıştırma yapılması-metreküp
• Kazılara tam ahşap kaplamalı iksa yapılması-metrekare
• Yeni sıva yüzeylere macun ve astar uygulanarak iki kat su bazlı mat boya yapılması-metrekare
• Mahya kiremitleri ile mahya yapılması-metre
• 2.5 cm kalınlığında 400 kg çimento dozlu şap yapılması-metrekare

gibi birimlerin kullanıldığını görürüz.

Tüm iş kalemleri için metraj birimlerine Excel formatında şuradan ulaşabilirsiniz;  Metraj Birimleri

Buradaki resmi birimlerin yanında şantiyelerde metretül olarak bilinen ve sıklıkla kullanılan bir birim de vardır. Metretül konusuyla ilgili detaylı yazımıza buradan ulaşabilirsiniz.

Çizimlerden yola çıkarak kullanılacak olan malzeme miktarı yüksek hassasiyet ile belirlenebilir. Birimlerine göre metraj, yapılan işin yerinde ölçümlerle ya da bilgisayarda proje üzerinden inşaatın her aşamasında yapılabilmektedir. Hakediş çalışmalarında, dijital ortamda yapılan ölçümler sahada da kontrol edilerek karşılaştırılabilir.

2.2. Metraj Cetveli Nedir?

Metraj cetveli; inşaat projesinde kullanılacak malzemeleri ve diğer maliyet kalemlerinin kategorilerini, detay ve miktarlarını belirten bir çizelgedir. Cetvelin hazırlanmasında, şartname ve çizimler net bir anlayış için ayrıntılı olarak analiz edilecek diğer iki önemli öğedir.

Metraj Cetveli, projenin her aşamasında (sözleşme öncesi ve sözleşme sonrası) kullanılacaktır, ancak farklı sözleşme anlaşmalarına ve projelerine dayalı olarak metraj cetveli gerekliliği farklılık göstermektedir. Metraj cetvellerinin ana kullanım alanları şu şekildedir;

• Teklif sahiplerine proje miktarlarını vererek projenin yapılacak işleri ile ilgili temel bir fikir verir.
• İşin kapsamını tanımlar. İşin kapsamı aynı zamanda çizim ve sözleşmeler doğrultusunda da yapılmalıdır.
• Tahmini veya beklenen sözleşme tutarını verir. İşveren için çok önemlidir.
• Değişiklik değerlemesi için bir temel sağlar. Değişiklik detaylı olarak tartışılmalıdır

Metraj işlemlerinde genel mantık, yapılan işin, harcanan malzemenin her noktasının düşünülerek hesaba katılmasıdır. Örneğin hacim hesabı şeklindeki metraj işlemlerinde iki boyutlu çizimlerden diğer boyutun öngörülmesinde ya da üç boyutlu bir yapının plan ya da görünüşlerinde görünmeyen alanların hesabında (örneğin saçak veya çıkmaların alt bölümleri) problemler yaşanabilir. Dolayısıyla metraj yapılırken mekanlar ya da işler her açıdan düşünülerek değerlendirilmelidir. Bu da her iş kalemi için farklı işlemler ve kabuller anlamına gelmektedir. Örneğin aşağıdaki temel önemli işlemlerin her biri için metraj hesabı ayrı ayrı anlatılmaya değerdir, bu hesap detaylarına ve ilgili Excel hesap dosyalarına bu bağlantılardan ulaşabilirsiniz;

• Beton Metrajı
• Donatı-Demir Metrajı
• Duvar Metrajı
• Sıva Metrajı
• PVC Metrajı

(Bu yazılarda konu ile ilgili ayrı olarak hazırlanmış excel metraj cetvelleri bulunmaktadır.)

Diğer onlarca hatta belki yüzlerce farklı konuda ise benzer prensipler, ölçüm yöntemleri ve matematiksel kurallar takip edilir. Amacın en doğru ve hakkaniyetli ölçüm ve hesap olduğu unutulmadan tarafların anlaşmalarına uygun şekilde metraj işlemleri gerçekleştirilir. (BOQ Nedir? – Bill Of Quantities)

CSB birim fiyat tariflerinde olduğu gibi, ölçüm birim ve şekilleri farklı şekillerde de karşımıza çıkabilmektedir. Dolayısıyla yapılan iş kadar işverenle yüklenicinin yapacağı anlaşma da önemlidir. Şantiye dili ve usta hesabı konusunda sıklıkla sıkıntılar yaşandığından bu birim ve hesap yöntemleri yazılarak imza altına alınmalıdır. Örneğin kimi ustalar metrekareyi de metre olarak adlandırırken kimileri mekap ya da meküp gibi farklı şekillerde kullanabilmektedir. Ya da alan olarak ölçülen kimi bölümlerin özellikle uzunluk ya da metretül olarak ölçülmesi ve bu birimlerin fiyatlarının metrekareyle bir tutulması gibi durumlar söz konusu olabilmektedir. Dolayısıyla hem yaşanabilecek karmaşıklıkların, hem de iki taraf için de hak kayıplarının önüne geçilmesi adına metraj ve hakediş yöntemleri net bir şekilde ortaya konulup anlaşma sağlanmalıdır.

3. Metraj Çıkarırken Dikkat Edilmesi Gerekenler Nelerdir?

Metraj yaparken dikkat edilmesi gereken hususlar, metraj konusuna göre farklılık gösterse de genel prensipler bakımından aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz.

Metraj yapılırken en önemli hususlar kuşkusuz, doğru hesap, iyi niyet ve tarafsızlıktır.

• Metraj hesapları bir başkası tarafından da anlaşılabilir, kontrol edilebilir ve karşılaştırılabilir olmalıdır.
• Kolaylık adına çeşitli kabuller ve yuvarlamalara başvurarak detaylı hesaplamalardan kaçınılmalıdır. En doğru metraj hesabının en ayrıntılı ölçüm ve hesaplamalar ile elde edilebileceği unutulmamalıdır.
• İlgili her çizim kontrol edilip, her malzeme ölçü birimleri ile kayıt altına alınmalıdır. Bu işlem yapılırken herhangi bir hesabın atlanmadığı veya birden fazla kez yapılmadığından emin olunması gerekmektedir.
• İyi hazırlanmış kontrol listeleri sayesinde hataların önüne geçilebilir. Ayrıca karışıklık yaşanabilecek ya da daha sonra anlaşılmasında zorluk yaşanabilecek noktalarda açıklamalar ya da notlar eklenmelidir.
• Daha sonra yapılabilecek değişikliklerin kolayca düzeltilmesi ve olası hesap hatalarından kaçınmak adına Excel gibi elektronik tablolardan ya da metraj için hazırlanmış özel programlar kullanılmalıdır.
• Metraj alınırken, metraj alan kişinin inşaat süresince oluşacak zayiat yüzdesini de göz önünde bulundurması gerekmektedir.
• Metrajı doğru almak maliyet hesabı için çok önemlidir, çünkü metraj, çalışan sayısı ve yüklenici ekipman maliyeti ile doğrudan ilintilidir.
• Hesap sırasında yapılan kabuller ve varsayımlar varsa, bu noktalar not edilmeli ve daha sonra netleştirilmeli ya da tarafların kabulüne sunulmalıdır.
• Proje üzerinden çıkarılan metrajlarda kuşkuya düşülmesi durumunda, durumun netleştirilmesi için yerinde kontroller ve ölçümler gerçekleştirilmelidir.
• Şantiyede yerinde yapılan ölçümlerde ölçüm hassasiyetine dikkat edilmelidir. Örneğin metrelerin eğimlerinin, metreyi tutan iki kişi tarafından tam algılanaması nedeniyle daha uygun bir pozisyondaki bir kişi tarafından denetlenmesi uygun olacaktır. Uzun mesafelerde tutuş biçimleri dahil her bakımdan denetim için her uçta birer kişi daha bulunması sağlanabilir.
• Metrelerin sehim yapmasının önüne geçmek adına mümkün olduğu kadar yatay yüzeyler üzerine tutularak ölçüm yapmaya çalışılmalıdır. Temel ölçüm bilgisi kuralları takip edilmelidir.
• Büyük uzunluklar, alanlar ya da hacimler ile temel yöntemlerle ölçülmesi mümkün olmayan noktalarda, harita mühendisleri/topograflardan destek alınmalıdır.
• Metraj hazırlanırken yapılan en sık hata, bazı yapı elemanları miktarının olması gerekenden az ya da fazla olmasıdır. Bu durum, daha çok bazı elemanların unutulması veya birden fazla yazılmasıyla meydana gelmektedir.
• Boyutları ifade eden rakamlar, elemanın birimine uygun şekilde yazılmalıdır. Örneğin 2,00 m; 5,20 m2; 4,500 m3; 1,500 ton.
• Eleman boyutları belirlenirken, en ve boylar planlardan; yükseklikler kesitlerden alınmalıdır.

Klasik yöntemde metraj 2 boyutlu AutoCAD gibi programlrda çizimlerinden manuel hesaplanırken, bu işlem belirli bir zaman almakta, çok fazla değişken içerdiği için bir takım yanlışlıklara ve hatalara yol açabilmektedir. Son yıllardaki 3 boyutlu modellemedeki gelişmeler ölçüm tasarım ve teslim aşamalarını daha verimli hale getirmiştir. BİM-Yapı Bilgi Modellesi yazılımlarındaki hızlı ve daha keskin ölçüm sistemleri inşaat sektörünü klasik yöntemlerden BİM yöntemlerinin kullanımına doğru yönlendirmektedir.

3.1. Metraj Cetveli Örnekleri

Aşağıdaki bağlantılarda paylaşılan, keşif, metraj, teklif ve icmal örneklerinin içerikleri anlaşılması açısından silinmemiştir. Dosyalarda bulunan fiyatlar farklı tarihlere ait olduğundan referans olarak bir anlam ifade etmemelidir.

• Metraj ve Keşif Örneği Excel
• Metraj ve Teklif Örneği Excel
• Kaba İnşaat Metraj Örneği – Word
• Metraj İcmali Örneği Excel

Metraj konusunda ya da ilgili tablolar hakkında merak ettikleriniz ya da belirtmek istediğiniz hususları aşağıdaki yorumlar bölümünden iletebilirsiniz.

Metretül (mtül), bir ölçüsü daha önceden belirli olan ya da kararlaştırılan 2 boyutlu alanların tek boyutlu yani uzunluk birimi cinsinden ölçülmesi şeklindeki hesaplama yöntemidir. Kısaca mt ya da mtül şeklinde de ifade edilmektedir.

Metretül hesabında en önemli nokta, diğer hakediş-metraj işlemlerinde olduğu gibi mtül ölçüm yönteminin işin başında netleştirilerek yanlış anlaşılmaların, istismar ya da hak kayıplarının önlenmesidir. Bu konuyu örnekler üzerinden açıklayarak metretül hesabında ne gibi problemlerin yaşanabildiğini yazının ilerleyen bölümlerinde açıklayacağız.

Öncelikle belirtilmelidir ki metretül, mtül hesaplama yöntemi inşaat sektöründe teknik alanda karşılığı olmayan, daha çok uygulamada, uygulayıcı, usta-işçi ya da taşeronlar tarafından, fiyat verme ve ölçme konusunda kolay olması (kimi zaman da avantajları) sebebiyle ortaya atılan ölçme yöntemidir. (Tekstil ya da diğer sektörlerde daha yaygın şekilde kullanılmaktadır.) Fakat bazı noktalarda yüklenen ve yüklenici tarafı için de avantajları olduğundan kullanılmasında da sakınca bulunmamaktadır. Örneğin Çevre ve Şehircilik Bakanlığı’nın yayınladığı birim fiyatlarda bu ölçü yöntemi yalnızca 1 iş kaleminde (Kompozit baca hava atıkgaz sistemi), analizlerde ise 2 iş kaleminde (çelik borunun taşıtlara yükleme, boşaltma ve istifi) geçmektedir. Herhangi bir alan ya da hacim hesabında haklı olarak mtül hesabı kullanılmamaktadır.

2. Metretül Hesabı Nerelerde Kullanılır?

Metretül hesabı, tanımı gereği tek ölçünün sabit olduğu alan hesapları ya da sabit uzunluğun önemsiz olduğu noktalarda kullanılabilir. Fakat bu konuda oldukça yaratıcı olunabilen inşaat sektöründe bir çok noktada bu hesap yöntemiyle karşılaşabilmekteyiz.  Mtül hesaplama;

1. Mermer-granit gibi taş işleri
2. Sıva, alçıpan, asma tavan işleri,
3. Pencere, kapı, pvc, doğrama,
4. Korkuluklar, parapetler,
5. Denizlik, harpuşta işleri,
6. Bordür, çim taşı, farklı parke taşları,
7. Merdiven kaplama,
8. Süpürgelikler, limonluklar, eşikler,

gibi birçok farklı alanda karşımıza çıkabilmektedir.

Burada “karşımıza çıkabilir” kelimelerine dikkat çekmek gerekir. Zira bu konuların asıl hesaplama yöntemleri farklı olup, bu alanlarda metretül hesabı yapılması gerekir anlamına gelmemektedir.

Gerek şantiyelerde gerek farklı ortamlarda x işi metretül ile ölçülür gibi kesin ifadeler kullanılmaktadır. Bu kabul yanlış olup, bu ölçüm yöntemi ancak iki tarafın da kabul etmesi durumunda geçerlidir. Çünkü temel metraj ve keşif işlemlerinde (CSB birim fiyatlarında da olduğu gibi) böyle bir ölçü birimi yoktur. Bu kabul bir inisiyatif kullanımıdır.

Yukarıda bahsedilen alanlarının çoğunda da genel mantık aynı olsa da ölçüm tekniklerinde farklılıklar olabilmektedir. Bu sebeple anlaşma sağlanmadan önce mtül ölçme yöntemi kesinlikle kararlaştırılmalıdır. Şimdi “metretül hesabı nasıl yapılır?” örnekler üzerinden inceleyelim.

2. Metretül (mtül) Hesabı Nasıl Yapılır?

Metretül hesaplama, tanımından da anlaşıldığı şekilde sabit ölçünün iptal edilip, değişken ölçünün kullanılmasıdır.

Unutulmamalıdır ki detaylı hesaplamalar her zaman yapılan işin hakkının verilmesi için en kesin ve adil yoldur. Varsayımlar, hesaba katılmayan noktalar ve yuvarlamalar her zaman net değerlerden uzaklaştıran faktörlerdir.

Metretül hesaplamayı en sık kullanıldığı alanlardan örnekler vererek açıklayalım.

2.1. Pencere, Pvc, Doğrama Metretül Hesabı

Pvc pencere üzerinden metretül hesabına bakalım. Pvc işlerinde, maliyet kullanılan profil ile orantılıdır. Farklı çeşit, kalınlık ve özelliklerde pvc profillerin bulunması sebebiyle pvc metrajının birimi aslında kilogramdır. Pvc metrajının nasıl yapıldığı ile ilgili detaylı bir yazımız da mevcut ve buradan inceleyebilirsiniz.

Pvc metretül hesabı ise aslında profillerin uzunluklarıdır.

Örneğin yukarıdaki görselde bir pvc pencere ve profilleri görülmektedir. Kanat (sarı bölüm) profillerini hesaplayalım;

4 adet 1,35 m dikey, 4 adet 0,7 m yatay profil bulunmaktadır. Toplam 4×1,35+4×0,7= 8,2 metre profil

Diğer ana profilleri hesaplayalım (pembe bölüm);

2 adet 2,3 metre yatay, 4 adet 1,35 m düşey profil bulunmaktadır. Toplam 2×2,3+4×1,35= 10 metre profil.

Buradaki profillerin farklı kesitlerde olmasını göz ardı edersek toplam 18,2 metre pvc profil bulunmaktadır. İşte bu hesap 18,2 metretül olarak isimlendirilebilmektedir. Camlarda ise böyle bir durum söz konusu değildir.

2.2. Merdiven Metretül Hesabı

Merdivenlerde mtül hesabı, basamak ve rıhtların uzun ölçülerinin toplanması şeklindedir.

Örneğin basamak genişliği 1,2 metre derinliği 0,4 m, rıht genişliği 1,2 metre, rıht yüksekliği 0,30 m olsun. Burada 1 basamak ve 1 rıhttan oluşan merdiven bölümü mtül cinsinden 1,2 + 1,2 = 2,4 mtül olarak hesaplanabilmektedir. Sahanlıklar ise genellikle en x boy olarak m2 olarak hesaba katılır. Merdiven kaplamalarda CSB’de olduğu gibi özel m2 fiyatı belirlemek yerine mtül hesabı yapılarak kolaya kaçılmaktadır. Fakat burada basamak derinliğinin, rıht yükseliğinin farklı olması, ayrıca bu metretülün metrekare ile bir tutulması gibi hususlara dikkat çekilmelidir.

2.3. Sıva ve Alçıpan Metretül Hesaplama

Sıva ve alçıpan metretül hesabı sıkça karşılaşılan ve sorun yaşanan noktalardandır. Örneğin alçıpan tavanlarda sıkça yapılan havuz uygulamasını inceleyelim.

Yukarıdaki örnekte olduğu gibi alçıpan tasarımlarda genellikle 1 ve 2 ile gösterilen bölgeler ayrı ayrı A ve B şeklinde ölçülüp toplanarak, metretül hesaplanmaktadır. Benzer şekilde kimi zaman sıvalarda da buna benzer kırık olarak adlandırılan bölümlerde metretül hesabı yapılabilmektedir. Sıva metrajı konusunda detaylı bilgi almak için “Sıva Metrajı Nasıl Yapılır?” yazımızı da okuyabilirsiniz.

2.4. Bordür, Çim Taşı ve Farklı Parke Taşları Metretül Hesabı

Bordürlerde metretül hesabı, yukarıda bahsedilen pvc hesabı gibi, uzunluğun, mtül olarak ifade edilmesinden farklı bir durum değildir. Ancak çim taşı gibi dikdörtgen elemanlarda mtül hesabında sıkıntı yaşanabilmektedir. Örneğin aşağıdaki görseli inceleyelim.

Buradaki ya da benzeri taş döşeme işlemlerinde, taş başı ya da bunun doğrudan benzeri alan hesabı yerine taşların yatay mesafelerinin toplanması şeklinde yaratıcı bir metretül-mt hesabı yapılabilmektedir. Şekilde görülen alanda örneğin bir sıra 60+60=1,2 mtül olarak ölçülüp, yatay sıra sayısı ile çarpılarak toplam mtül hesaplanabilmektedir . 🙂 Yukarıdaki gibi bir yürüyüş yolu ya da komple alanın döşenmesi sırasında bu şekilde bir ölçümün mantığı özellikle sorgulanmalıdır.

3. Metretül Hesabı Konusunda Dikkat Edilmesi Gerekenler

Buraya kadar “metretül hesabı nedir? nasıl yapılır?” gibi konularını örneklerlerle açıklamaya çalıştık. Metretül hesabı ve bu konuda dikkat edilmesi gerekenleri maddeler halinde değerlendirecek olursak;

• Metraj konusunda, en net hesaplamalar dolayısı ile en hakkaniyetli hakedişler, en detaylı ölçüm ve en az varsayım ile gerçekleştirilebilir. Burada bir tarafın yeterince detaylı analiz ve buna uygun fiyatlandırma yapamıyor olması o tarafın sorunudur. Teknik eleman çalıştırılarak ya da danışmanlık alınarak bu sorunun aşılabileceği ve böylelikle mühendis, mimar, tekniker gibi elemanlara istihdam/iş sağlanabileceği unutulmamalıdır. Detaylı analizlerden kaçınma nedenleri iyi değerlendirilmelidir.
• Metretül hesabının iş veren ve yüklenicinin iki taraflı rızası ile uygulanabilir olduğu akıldan çıkarılmamalıdır. “Bu iş böyle yapılır, şöyle ölçülür”, “ben 40 senedir böyle yapıyorum” ve “herkes böyle yapıyor” gibi bahaneler bir şey ifade etmez.
• Metretül hesabına girilmemesi tavsiyesi, işçinin zararı ya da iş verenin çıkarı için değildir. Tabii ki bir duvara monte edilen bir alçıpanın m2 işçilik bedeli ile, tavana yapılan bir motifin işçilik bedeli aynı değildir. Fakat her noktaya ayrı özel fiyatlandırma yapılması, belirli bir kabul yapıp bütün projeye uygulamaktan daha hakkaniyetlidir. Amaç doğruya ulaşmaktır, kim kimden daha fazla çıkar sağlayacak değildir.
• Mtül hesabı uygulandığında, 1 metretül ve 1 m2 arasındaki ilişki uygun bir şekilde kurulmalıdır. Her m2’nin her mtül’e eşit olması söz konusu değildir. Her biri için ayrı fiyatlandırma yapılabilir.
• İmalata başlamadan, sözleşmelerle ölçüm şekilleri, birim fiyatları, m2-mtül ilişkisi ve özel (motif gibi) proje fiyatları belirlenip imza altına alınırsa, hakediş aşamasında anlaşmazlıkların önüne geçilmiş olunur.
• Metretül hesabının zıttı ya da karşılığı yevmiye hesabı da değildir. Yevmiye konusu apayrı bir konu olup bir diğer suistimale açık noktalardandır.
• Metretül hesabında derinliğin görece daha geniş olduğu yerlerde köşegen ölçümü gibi durumlar da söz konusu olup yaratıcılık sınırları zorlanabilmektedir.

Eyvan, üç tarafı kapalı, bir cephesinin güneş ışınlarının girmesi için tüm genişliği ile açık halde bulunduğu, üstü tonoz şekline örtülmüş, zeminleri yerden yüksek mimari alanlardır. Eyvanlar,üç tarafı ve üstü kapalı olan, mahrem mekanlar olan yaşama birimleri arasında, bir yarı mahrem odalara dağılım mekanı ve yaz mevsimi için gölgeli serin dinlenme yerleridir.

Eyvan, geleneksel evlerde kullanılan değişik özellikleri açısından tasarımda önemli yeri olan orijinal bir mekandır.  Bir yapı blokuna ek yapılarak ev genişletilmek istendiğinde kullanılır. Yaşama birimleri ile çeşitli biçimlerde bir araya gelebilir. Daha çok tercih edilen, kare ve dikdörtgen yaşama birimleri ile beraber kullanılmasıdır. Derinliği, aralarında bulunduğu yaşama birimlerinin birim sayıları kadardır. Bu en fazla 2, nadiren 3 birim olabilir. Eyvanın genişliği, bir kare kapalı birimin genişliğinden daha dardır.

Eyvanın genel kullanım amacıyla ilgili olarak, açık olan cephesinden dışarıyı izlemeye imkân veren seyirlik bir alan olarak tanım yapılabilir.

Bir eyvanın ölçüsü yaklaşık olarak; ‘1 m – 12 m’ arası derinlikte ve genişlikte, en az iki katı ‘2 m – 4 m’ en çok dört katı ‘24 m – 48 m’ arası yükseklikte ve zeminden bir veya birkaç basamak yüksekte olmalıdır. Bu bağlamda eyvanın tanımı için özetle; geniş bir alana bakı konumu müsait olacak şekilde zeminden biraz yüksekte, belirli ölçülerde derinliğe, genişliğe ve yüksekliğe sahip, üstü örtülü her yapı birimi birer eyvan olarak değerlendirilebilir.

1.1. Eyvanın Kullanımı

Eyvan; mimaride bir birim olarak belirdikten sonra zamanla pek çok yapı türünde beğenilerek kullanılan bir öğe haline gelmiştir. Kimi zaman devletlerin misafir kabul odasının simgesi olarak, kimi zaman yönetici konumunda bulunan kişilerin halk ile buluştuğu yerlerde hükümdarın itibarını artırmaya yönelik dikkat çekici bir birim olarak, kimi zaman konut mimarisinde zenginliğin göstergesi olarak, kimi zaman ise yönelme alanını belirleyen bir fonksiyonda kullanılmıştır. Eyvan, zaman içerisinde geniş anlamlar üstlenmiş ve diğer mimari birimlerde de başka amaçlar için kullanılmıştır. Bunlar arasında cami, medrese, çarşı, han, zaviye, hamam, konak, köşk ve konut mimarisi gelmektedir.

Bilim dünyasında eyvanın doğduğu kültür olarak ekvatorun sıcak iklime sahip güney bölgeleri kabul görmektedir. Gerek Mezopotamya bölgesi, gerek Orta Asya’nın güney kesimleri gerekse Arabistan bölgesi bu bağlamda sıcak bölgeler olarak değerlendirilmektedir. Bu da bizlere eyvanın ilk olarak sıcak iklim bölgelerine göre uyarlandığını ve daha sonra etkileşim içerisinde bulunduğu kültürlere geçtiğinde kapalı mekânlarda da geleneği sürdürdüğünü göstermektedir. İklimin mimari üzerindeki etkisi yadsınamaz bir gerçektir. Her medeniyet benimsediği kültürel anlayışı uygulamada iklim faktörünü öncelikli olarak değerlendirmiştir.

2. Revak Nedir?

Revak; bir yapının cephesinde bulunan ya da iç avlusunu çevreleyen, üzeri, kagir ya da ahşap malzeme ile inşa edilmiş kubbe, tonoz ya da düz döşemelerle kaplı, yüzü kemerli olan yarı açık mekandır. Yapılarda revaklar duvarlara bitişik, örtülü, ön tarafı açık bir taşıyıcı sistemden meydana gelen mimari mekanlardır.

Revak elemanları; destekler (düşey taşıyıcı elemanlar), örtüler, kemerler ve revakları birbirine bağlayan duvarlardan meydana gelmektedir. Revaklarda örtü yükleri, yatayda kemerler aracılığıyla sütunlar, payeler ya da ahşap taşıyıcı elemanlara iletilerek zemine aktarılmaktadır.

Revak islevsel açıdan, günesten korunmak, gölgelik olusturmak veya yagmurdan korunmak amacıyla yapılmıstır. Bu nedenle özellikle sıcak iklim özelligi gösteren cografi bölgelerde kullanımına rastlanılmaktadır. Mimarlık tarihinin en erken dönemlerinden beri, islevsel açıdan insanları bazen yagmurdan, daha çok da günesten koruyan bir mimarlık ögesi olarak karsımıza çıkmaktadır.

2.1. Revakların Kullanımı

Revaklar mimari yapılarda farklı şekillerde planlanıp kullanılmaktadır.

2.1.1. Revaklı Yol

Revaklı Yol, üzerinde gezinenleri güneş ve yağmur gibi etkilerden korumak amacıyla yapılmış, üzeri tam ya da yarı kapalı kenarları revaklardan oluşan yollardır.

2.1.2. Avlulu Revak – İç Avlulu – Galerili Revak

Avlulu Revak; Avlu iç çevresinin revaklarla çevrelendiği, üzeri kapatılmış alanlardır.

2.1.3. Kapı Revakı

Kapı Revakı: Önemli yapıların kapılarının önünde bulunan üzeri kapalı revaklarla oluşturulmuş örtülü alandır.

2.1.5. Son Cemaat Yeri Revakı

Son cemaat yeri revakı; camilerin girişlerinin önündeki kapalı ya da yarı açık revaklı mekanlardır.

Yapı taşıyıcı eleman ve duvar yüzeylerini boya veya son imalat aşamasına getirmek için çok değişik tür ve özellikte sıvalar kullanılmaktadır.

Sıvalar, taşıyıcı eleman ve duvar yüzeylerinde uygun düzgünlüğün sağlanması, dekoratif açıdan istenilen görüntünün elde edilmesi, ısı yalıtımı ve betonarme taşıyıcı elemanların korunması gibi hususlarda yapılara fayda sağlamaktadır. Sıvalar iyi aderans, kolay işlenebilme, dayanım ve geçirimsizlik özellikleri ile sıva bünyesindeki bağlayıcıların bu özellikleri sağlayacak biçimde seçilmesi öngörülmektedir.

Sıva harçları, kumun içerisine bağlayıcılar, su ve gerektiği kadar katkı maddesi kullanılarak karışımın hazırlanması ile oluşmaktadır.

Sıva çeşitleri ve bu sıvaların uygulanma yöntemlerine geçmeden önce sıvaların özelliklerini bir haıtrlayalım.

Sıvaların Genel Özellikleri

• Sıvalar uygulanan yüzeye yapışarak yüksek tutunma kabiliyeti göstermelidir.
• Duvarı iç ve dış etkenlerle birlikte kendi bünyesindeki fiziksel, kimyasal ve mekanik zararlı etkilerden korumalıdır.
• Sıvalar gelen suyu kendi bünyesine almaması için yüzeyi kaygan olmalı, küfe ve rutubete karşı dayanıklı olmalıdırlar.
• Isı değişimleri esnasında çatlama olmaması için sıvalar genleşme ve büzülme yapmamalıdırlar.
• Sıvalar yüzeyine yapılacak boyanın rengini bozan kusma türü reaksiyonlar yapılmamalı, duvarın hava ve nem sirkülasyonunu sağlayacak derecede gözenekli olmalıdır.
• Sıvalar hacim değişikliklerinde çatlamalara engel olacak kadar esnek olmalı ve yeterli mukavemete sahip olmalıdır.
• Yapılarda kalıp ve duvar işçiliğindeki hatalara göre yer yer 10 cm’ye varan sıva kalınlıklarına rastlanabilmektedir.  Sıvalar düzgün yüzey elde etmek amacıyla taşıyıcı özelliği olmayan sadece detay malzemesi olarak yapıda fazladan ölü yükü artırabilmektedir.
• Çimento bağlayıcılı sıvalar plastik kıvamdayken uygulanan yüzeye yapışmalı ve çalışma sırasında işlenebilecek plastik kıvamını korumalıdır. Sertleşmesinden sonra da üzerinde çatlak ve dökülmeler olmadan işlevini sürdürmelidir.
• Sıvalar gözeneksiz olmalı, yüzeyi nefes alabilmeli, duvarı iç, dış ve kendi bünyesinde bulunan fiziksel ve mekanik etkilerden korumalıdır.

Sıva yaparken dikkat edilmesi gerekenler ile ilgili ayrı detaylı bir yazımızda bulunmakta. (Sıva Yaparken Dikkat Edilmesi Gerekenler)

Sıvalar plastik kıvamdayken çalışması sırasında plastik kıvamını koruyarak işlenebilmeli ve uygulanan yüzeye yapışmalıdır. Sıvalar sertleştikten sonra sıva üzerinde çatlamalar ve sonradan dökülecek şekilde boşlukları olmadan işlevini devam ettirmelidir. Aynı zamanda sıvalar genellikle gözeneksiz olmalı ve dış etkilere karşı yüksek fiziksel ve mekanik dayanımlı olmalıdır. Sıvalar meydana gelebilecek hacim değişikliklerinde çatlamalara engelleyebilecek kadar esnek olmalı aynı zamanda yeterli mukavemete de sahip olmalıdır.

Sıva Çeşitleri

Sıva çeşitleri üretim şekillerine, bağlayıcı özelliklerine, uygulanan yüzeye ve uygulanan yere göre 4 ana madde altında incelenebilir.

1. Uygulanan Yere Göre Sıvalar
   1. İç Sıva
   2. Dış Sıva
2. Üretim Şekillerine Göre Sıvalar
   1. Yerinde Karışım Sıvalar
   2. Fabrika Üretimi Hazır Sıvalar
3. Bağlayıcı Özelliklerine Göre Sıvalar
   1. Mineral Bağlayıcılı Sıvalar
   2. Sentetik Bağlayıcılı Sıvalar
4. Uygulandığı Duvar Yüzeyine Göre Sıvalar
   1. Beton Yüzeyi
   2. Ahşap Yüzeyi
   3. Tuğla Yüzeyi
   4. Yalıtım Malzemesi Yüzeyi
   5. Gazbeton Yüzeyi

1.Uygulanan Yere Göre Sıva Çeşitleri

Uygulandıkları yerlere göre sıvaları iç sıva ve dış sıva olarak 2’ye ayırmak mümkündür. (Sıva Öncesi Yapılacak Hazırlıklar)

1.1.İç Sıva

Üretilen sıva harcının duvar, kolon, merdiven, tavan gibi yapı elemanlarının iç yüzeylerine uygulanan, yüzeyi boyama ve kaplamaya uygun hale gelen kaplama tabakasına iç sıva denir. Bu sıvalar uygulanan yapı elemanlarını dış etkilerden korumaktan ziyade daha çok görünümünü güzelleştirmek ve yüzeyi düzeltmek amacıyla kullanılır.

1.2.Dış Sıva

Üretilen sıva harcının genellikle duvar gibi düşey dış yüzeylerine uygulanan, yüzeyi boyama ve kaplamaya uygun hale gelen kaplama tabakasına dış sıva denir.

2.Üretim Şekillerine Göre Sıva Çeşitleri

Üretim şekline göre birçok sıva türü vardır ve gün geçtikçe farklı tür, malzeme, yöntemde ve isimde sıvalar geliştirilmektedir.

2.1.Yerinde Yapılan Sıva Çeşitleri

Üretim şekline göre yerinde yapılan sıvalara aşağıdaki sıva türleri örnek olarak verilebilir.

1. Kaba Sıvalar
2. İnce Sıvalar
3. Rabitz Sıvalar
4. Bağdadi Sıvalar
5. Ahşap ve Metal Yüzeylere Yapılan sıvalar
6. Alçı Sıvalar
7. Çarpma Sıvalar
8. Edelputz Sıvalar
9. Mermer Tozu Sıvalar
10. Mermer Pirinçli veya Doğal Taş Pirinçli Suni Taş Sıvalar
11. Püskürtme Sıvalar
12. Perdah Sıvalar
13. Desenli Sıvalar
14. Alaturka sıvalar

2.1.1.Kaba Sıva

Kaba sıva; 3 mm’lik elekten geçen kum, bağlayıcı ve su ile karıştırılarak hazırlanan sıvadır. Kaba sıva yüzeye genellikle 2 tabaka halinde uygulanır. İlk tabaka normal harca göre biraz daha sulu yapılarak serpme şeklinde uygulanırken ikinci tabaka plastik kıvamda hazırlanır. İki tabakada uygulandıktan sonra bir mastar ve ano yardımıyla son atılan tabakanın fazlalıkları alınır. Bu yapılan işleme mastar çekme denir. Son tabaka ile dolmamış olan kısımlar da doldurularak kaba sıva yapımı tamamlanmış olur. Kaba sıvanın kalınlığı 2-3 cm olmalıdır. Kaba sıvanın düzgünlüğü mastar ya da ip çekilerek kontrol edilmektedir.

2.1.2.İnce Sıva

İnce sıva; kum, bağlayıcı ve su ile oluşturulan harcın yaklaşık 5 mm kalınlığında yüzeye uygulanması ile oluşan sıvalara denir. İnce sıva, kaba sıva tamamen kuruduktan sonra kalan boşlukları doldurmak ve sıva yüzeyini perdahlamak için yapılır. Sıvacılık açısından son işlem olarak görülür. İnce sıva yapılmadan önce iklim şartları da dikkate alınarak yüzey ıslatılmalıdır. Daha sonra ince sıva harcı düzgünce yüzeye sürülmelidir. Sürülen sıva istenilen kıvama geldiğinde mala yardımıyla perdahlama yapılır. Fakat sıcak iklimlerde ince sıva perdah işlemi bitmeden kurumaya başlar ki bunu önlemek için perdah işlemini özel el fırçaları ile yüzey ıslatılarak bitirilmelidir.

2.1.3.Rabitz Sıva

Rabitz sıvalar genellikle duvarlara ya da tavana uygulanırlar. Her ikisinde de uygulama yöntemleri aynıdır. Rabitz tel levhalar en 1,5 cm boy 2,5 cm olacak şekilde üst üste bindirilmeli ve levhaların uç kısımları bir mesnet üzerine yerleştirilmelidir. Rabitz yüzeyi ile diğer sıva yapılan yüzeyin birleşim yeri mastar ile ayrılmalı ve gerekli düzeyde bağlantı ile bağlanmalıdır. Bu işlemler sırasında tesisatın tamamlanmış olmasına özen gösterilmelidir.

Şekilde görülen rabitz teli üzerine sıva 3 tabaka halinde uygulanmaktadır. Birinci tabaka olan katıklı harç yüzeyin tamamını kaplamalıdır. Bu yapılan ilk tabaka kuruduktan ve sertleştikten sonra ikinci tabaka olan kaba sıva uygulaması yapılır ve son tabaka olarak da ince sıva uygulanır.

2.1.4.Bağdadi Sıva

Bağdadi sıvalar, yüzeyi ahşap malzemeden yapılmış olan duvarlara uygulanan ve ismini kullanılan çıtalardan alan sıvaya denir. Tesisat işlemleri tamamlanmış olan yapının, ahşap iskeletinin üzerine 1,5×2,5 cm ya da 2×2 cm boyutlarında ki bağdadi çıtalar 2,5-3 cm aralıklarla çakılır. Bu çıtalar üzerine 3 tabaka halinde sıva uygulaması yapılır. Birinci tabaka da bağdadi çıtalar kıtıklı harç ile tamamen kapandıktan ve sıva sertleştikten sonra ikinci tabaka ile mastarına geçilir ve son aşama olarak da üçüncü tabakada ince sıva uygulaması yapılır.

2.1.5.Ahşap ve Metal Yüzeylere Yapılan Sıvalar

Ahşap ve metal yüzeylere sıvalar hiçbir zaman yapışmadığı için, 50 cm aralıklarla 5×10 cm boyutlarında ki ahşap latalardan yapılan ızgara üzerine rabitz teli veya sıva filesi çekilerek zemin hazır hale getirilir. Rabitz telinin paslanmaması açısından galvanizli olmasına özen gösterilmelidir. Hazır hale getirilen yüzeye 2 tabaka halinde takviyeli harç ile sıva yapılır.

2.1.6.Alçı Sıvalar

Alçı sıvalar, alçı kullanılarak yapılan sıvalardır. Alçı suyun içerisine katılmalı, alçının içine su katılmamalıdır. Alçı sıvasının mukavemetinin azalmaması için su miktarı alçı miktarının %80’ ini geçmemelidir. Mevcut kaba sıva üzerine 5-7 mm kalınlıkta uygulanmalıdır. Düzgün yüzeylerde alçı sıva, herhangi bir alt sıva olmadan yaklaşık 1 cm kalınlığında uygulanabilir. Alçı sıvalar, su ve rutubete karşı dayanıksız olduğundan dolayı genellikle iç sıvalarda kullanılırlar.

2.1.7.Çarpma Sıvalar-Serpme Sıvalar

Çarpma (Serpme) sıvalar, uygulanacak yüzeye akıcı kıvamdaki harcın mala ile serpilmesi ya da atılması ile uygulanan sıvalara denir. Genellikle binaların dış yüzeyleri ya da su basman seviyesine kadar olan dış duvarlar çarpma sıva ile sıvanmaktadır. Su basman seviyesine kadar olan duvarlar su ve nem sorunu yaşamaktadır. Bu nedenden dolayı daha dayanıklı olması açısından çimento harcı uygulanmaktadır. Çarpma sıvalar, düzgün yapılmış kaba sıva üzerine uygulanabileceği gibi kâgir yapı üzerine birkaç kat olması suretiyle de uygulama yapılabilir.

2.1.8.Edelputz Sıva-Tarak Sıva

Edelputz (Tarak) Sıvalar, homojen renk ve büyüklükte özel çakıl, söndükten sonra en az 1 ay dinlendirilmiş beyaz kireç ve çimento ile oluşturulur. Kaba sıvanın üzerine uygulanan edelputz sıvanın üzerine ince sıva uygulanıp priz aldıktan sonra sıva tarağı ile taranarak özel dokusu meydana çıkarılır. Bu sıvanın üzerine düzeltme işlemi
yapılmamalıdır.

2.1.9.Mermer Tozu Sıva

Mermer tozu sıvalar; çimento, agrega, sönmüş kireç, mermer tozu ve renklendirici katılarak oluşturulan harcın kaba sıva üzerine uygulanmasıyla yapılan sıvalardır. Kaba sıva üzerine 4-6 mm kalınlığında uygulanmaktadır. Sıva karışımına giren malzemelerin oranları, mermer tozu 3, sönmüş kireç 2, çimento 1, boya 1/10 hacminde olmaktadır.

2.1.10.Mermer Pirinçli veya Doğal Taş Pirinçli Suni Taş Sıva

Mermer pirinçli veya doğal taş pirinçli suni taş sıvalar, çimento harçlı kaba sıva üzerine uygulanır. Sıva, mermer pirinci, çimento ve su ile hazırlanır. Uygulama ve teknik olarak mermer sıvalara benzemektedir. Sıva yüzeyi 24 saat sonra gerektiği takdirde kazınarak veya murçlanarak şekillendirilebilir.

2.1.11.Püskürtme Sıva

Püskürtme sıvalar, uygun harçla dış duvar üzerine 3 mm kalınlığında görülen veya bu amaçla geliştirilmiş püskürtme makinesi ile uygulanmaktadır. Püskürtme sıva uygulanacak yüzey iyice yıkanıp temizlenmeli şayet eski bina sıva üzerine yapılacaksa da badana ve benzeri kaplamalar kazınarak yüzeyin temiz olması sağlanmalıdır. Püskürtme sıvalar dekorasyon amacıyla da kullanılmaktadır.

2.1.12.Perdah Sıva

Perdah Sıvalar, boya yapılacak iç ve dış sıvanın üzerine düzgün yüzey elde etmek için perdahlama yapılır. Perdahlı sıvanın üzerine yağlı boya yapılacaksa yüzeyine bezir yağı sürülmelidir. Perdahlı sıvalar kullanılan malzemenin cinsine göre farklı kireç perdahlı, çimento perdahlı, alçı perdahlı, kireç, çimento karışımı harçla perdahlı sıva türlerinde imal edilebilirler.

2.1.13.Desenli Sıva

Desenli sıvalar,  iki yöntemle uygulanmaktadır. Birincisi perdah sıvası uygulandıktan 15 dakika sonra malanın sıva üzerine bastırılarak sıvada ki çimento zarının kaldırılması şeklinde yapılan yöntemdir. İkincisi ise sıva yüzeyine üzerinde desen bulunan merdanenin uygulanmasıdır.

2.1.14.Alaturka Sıva

Alaturka sıvalar, horasan denilen harçla yapılan ve ince işçilik gerektiren sıvalardır. Alaturka sıva günümüzde kullanılmamaktadır. Genellikle eski yapıların tamirinde kullanılmaktadır.

2.2 Fabrikada Yapılan Hazır Sıva Çeşitleri

Üretim şekline göre fabrikada yapılan hazır sıvalara aşağıdaki sıvalar örnek olarak verilebilir.

1. Mineral Esaslı, Düz veya Desenli Görünen Hazır Sıvalar
2. Granit Tipi Hazır Sıvalar
3. Hazır İpek Sıvalar
4. Perlit Sıvalar
5. Hazır Kenitex Püskürtme Sıvalar
6. Sentetik Reçine Bağlayıcılı Sıvalar
7. Anti Nem Sıvalar

Hazır sıvalar, özel ambalaj içerisinde piyasada satılan kullanıma hazır harçlar ile yapılan sıvalardır. Bu sıvalar, geleneksel yöntem sıvalarından daha farklı uygulanmaktadır. Ambalaj üzerindeki üreticinin talimatlarına uyularak uygulama yapılır. Bu sıvalar doğrudan kullanıma hazır şekilde yaş karışım olarak satıldığı gibi sadece su ilavesi ile hazır hale getirilebilecek kuru karışım şeklinde de satılmaktadır. Yapılarda iç ve dış sıvada kullanılırlar. Harcın yüzeye uygulanmasında püskürtme ya da mala yöntemi uygun görülür. Hazır sıvalar kullanılırken ambalajında
belirtilen hazır sıva malzemesine yabancı bir malzeme eklenmemelidir. Hazır sıva uygulama yapılacak yerin sıcaklığı 5◦C-35◦C olmalı, aşırı güneş ve yağmurda uygulama yapılmamalıdır. Hazır sıva uygulanmadan önce yüzey sıva ile aynı renkte bir astarla astarlanmalıdır. Astarlama yapıldıktan bir gün sonra sıva uygulanmalıdır.

2.2.1.Mineral Esaslı, Düz veya Desenli Görünen Hazır Sıva

Mineral esaslı, düz veya desenli görünen hazır sıvalar, harç özel ambalajından temiz bir kaba boşaltılıp uygulanacak kıvama gelene kadar su ilave edilerek iyice karıştırılır. Harç çelik mala ile yüzeye uygulandıktan sonra desen vermek için plastik mala ile perdahlama işlemi yapılır. Harcın içindeki ince kumun yüzeyi çizmesi ile desen verilmesi sağlanır. Sıvanın tam olarak kuruması için 48 saat beklenilmelidir.

2.2.2.Granit Tipi Hazır Sıva

Granit tipi hazır sıvalar, mikro tanecikler haline getirilen granit ve mermerin öğütülmesi ve sentetik doğal reçineler ile birlikte diğer katkı maddelerinin karıştırılması ile üretilir. İç ve dış cephelerde püskürtme ya da mala yöntemiyle uygulanır. Yüzey gerektiğinde su ile yıkanabilir. Yüzeye bakıldığında kum taneleri ile kaplı gibi
görülür. Bu sıva ile uzun ömürlü ve dekoratif yüzey elde edilir.

2.2.3.Hazır İpek Sıva

Hazır ipek sıvalar, ipeksi pamuk haline getirilen tekstil hammaddeleri, doğal katkılar ve akrilik bağlayıcılar ile karıştırılıp üretilen hazır sıva malzemesidir. Dekoratif, ısı ve ses yalıtımlı, esnek, sağlıklı yapı oluşturan bu sıvalar iç cephelerde kullanılmaktadır. Özel ambalajda bulunan malzeme uygulama esnasında bir kaba boşaltılıp homojen bir şekilde karıştırıldıktan sonra 15 dakika dinlendirilir. Dinlenme süresi bittikten sonra mala ile yüzeye 1,5 mm kalınlıkta uygulama yapılır. Tam kuruma için 24-48 saat beklenir.

2.2.4.Perlit Sıva

Perlit sıva, perlit, çimento ve su ile oluşturulan harcın kullanılmasıyla yapılan sıvalardır. Doğal bir kaynak olan perlit, ısıyla genleşebilen volkanik bir camdır. Perlitteki en önemli özellik yapısındaki %2-5 arasında bulunan sudur ve bu su perlite kararlılık katar.

2.2.5.Hazır Keniteks Püskürtme Sıva

Hazır keniteks püskürtme sıvalar, özel bir reçine ve keniteks karışımından oluşur. Bu sıvaların bünyesinde su yoktur. Yapışma kabiliyetleri çok yüksek olan hazır keniteks püskürtme sıvalar kuruduktan sonra esnek ve çatlamaz bir hal alırlar. Hazır sıva malzemesi yüzeye yedi atmosfer basınçla püskürtülür. Hazır keniteks püskürtme sıvalar, ses emici olduğu gibi aynı zamanda yanmaz özellikleri olan ve her çeşit yüzeye uygulanabilen sıvalardır.

2.2.6.Sentetik Reçine Bağlayıcılı Sıva

Sentetik reçine bağlayıcılı sıvalar, mineral esaslı dış yüzeylerde kullanılmaktadır. Hazır sıva içerisindeki kum boyutu 1-2 cm civarındadır. Ayrışmayı ve akmayı engellemek, harca plastik kıvam kazandırmak ve ışınlara karşı dayanımı arttırmak için eklenilen katkı maddeleri dışında renk verici malzemeler de kullanılmaktadır. Sentetik reçine bağlayıcılı sıvalar, polistren, poliüretan ve epoksi esaslı olarak üç farklı çeşit olarak üretilirler.

2.2.7.Anti Nem Sıva

Anti nem sıvalar; nemli ve sulu zeminde, duvarlar ve sıva katmanları kapilarite etkisinden dolayı suyu çeken sıvalardır. Sıvaların çektiği suyun tuzlu olması durumunda tuzun bir kısmı suyla birlikte sıva yüzeyine çıkar, bir kısmı da sıvanın içinde kalır. Bu olay sıva üzerine uygulanan kaplama ve boyayı bozar ve sıva yüzeyinde bozukluğa neden olur. Rutubetin neden olduğu bu bozukluk içinde anti nem hazır sıvalar üretilmiştir. Üretilen anti nem sıvalar, kum, çimento ve özel maddelerin karışımından oluşmaktadır.

3.Uygulandığı Duvar Yüzeyine Göre Sıvalar

Sıvalar, uygulandıkları duvar yüzeyine göre beton, tuğla, gazbeton, yalıtımlı yüzeyler ve ahşap duvar yüzeyler olmak üzere beş gruba ayrılabilir. Yapıda sıva uygulanacak beton yüzeyler, perde, kolon, kiriş ve döşeme vb. elemanların yüzeyleridir. Bu yüzeyler sıvanın daha iyi tutması için pürüzlü olması gerekir. Eğer düz bir yüzey varsa pürüzlendirme işlemi yapılır. Hazır sıva kullanımında ise pürüzlendirmeye gerek görülmemektedir.

Beton ve sıvalar, çimento bağlayıcılı kompozit malzemeler olduklarından birbirleriyle bağlanma ve ileri zamandaki ısıl genleşme gibi durumlarda birbirleriyle uyumlu olarak çalışan malzemelerdir.

Tuğla duvar yüzeyine sıva uygulaması yapılırken, duvarla bütünlük sağlaması için sıva harcının kapiler su emme özelliği ile sıva uygulanacak yüzeyin kapiler su emmesi aynı veya ona uygun şekilde hazırlanmalıdır. Sıvanın uygulanacağı duvarın yoğunluğu sıvanınkinden daha küçük olmalıdır. Yağmur sularını emme özelliği olan duvar, sıvanın zarar görmesine yol açmadan suyu kendi bünyesinde depolamalı uygun iklimlerde suyu dışarıya atabilmelidir.

Gazbeton gibi boşluklu yapıya sahip malzemeler ile düzgün sıva yüzeyleri elde edilmektedir. Serpme ve çarpma yöntemleri ile sıva uygulaması yapılarak sıva tutuculuğu arttırılabilir. Bu tür yapı malzemelerinin su emici özellikleri olduğu için yüzeyin önceden ıslatılıp suya doyurulması gerekir.

Duvar yüzeyleri, iklimsel konfor için su ve ısı yalıtım malzemeleri ile kaplanabilmektedir. Sıva da duvara uygulanan yalıtımın üzerine uygulanmaktadır. Yalıtımda kullanılan malzemeye göre sıvanın tutuculuğunu arttıracak ahşap veya metal tutucular kullanılır.

Ahşap nem ve sıcaktan etkilenen, su emme oranı oldukça yüksek olan bir malzemedir. Bu özellikler ahşap üzerine sıva yapmayı zorlaştırmaktadır. Bu amaçla kullanılan yere göre doğru ahşap seçimi çok önemlidir. Ahşap duvar yüzeyine geleneksel yöntemlerle sıva uygulanırken birleşim yerlerine sıva teli kullanılması gerekirken hazır sıva esnek olduğu için bu gereklilik ortadan kalkar ve daha ekonomik bir çözüm olur.

Sıva metrajı ile ilgili yazımıza buradan,

Sıva işleri genel şartnamesine buradan

İç ve dış sıva işçilik ve malzeme hesabına buradan ulaşabilirsiniz

Kaynaklar:
Meltem KAPTAN-SIVA OLARAK KULANILACAK FARKLI YÖNTEM VE TÜRDE ÜRETİLEN HARÇLARIN İNCELENMESİ
Gürer C. (2008). Yapı teknolojisi ders notları, Afyonkarahisar Kocatepe Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Afyon, Türkiye, 32 s.
MEB, (2012). İnşaat teknolojisi ince ve hazır sıva ders notu, Ankara, Türkiye, 60 s.
MEB, (2013). İnşaat teknolojisi kaba sıva ders notu, Ankara, Türkiye, 101 s.
Fenoglio, E., Fantucci, S., Serra, V., Carbonaro, C. and Pollo, R. (2018). Hygrothermal performance of a perlite-based insulating plaster for the energy retrofit of buildings. Energy and Buildings, 179, 26-38.
TS 1481, (1988). Sıva yapım kuralları- bina dış yüzeylerinde kullanılan, Ankara, 13 s.

Gerek doğallığı gerekse kendilerine has dokularıyla tercih edilirliği her geçen gün artan taş evler günümüz mimari trendlerine uyum sağlayacak şekilde geliştirilmeye de uygundur.

Yaygın bilinen yöntemlerle inşa edilen (örneğin betonarme) yapılar zamanla eskiyip modası geçebilirken, yıllar geçtikçe güzelleşen taş evler zamanla değişen tüm estetik algılara meydan okuyarak her dönem güzel bulunurlar.

Taş evler kullanım amacı, tasarımı ve inşa edilecek yere göre farklı şekillerde sınıflandırılabilir. Bu amaçla en güzel taş ev modellerini farklı kategorilerde sizin için bir araya getirdik.

1. Sahip Olmak İsteyeceğiniz Yazlık Taş Ev Modelleri

Yığma yapı nedir? Yığma yapı çeşitleri ve özellikleri hakkında bilgi almak için bu yazımızı inceleyebilirsiniz.

Geleneksel taş evlerin duvarları, gerekli dayanıklılığa sahip olabilmeleri amacıyla, büyük taşlardan ve yoğun bağlantılar yapılarak oluşturulur. Bu duvarlar şu yöntemlerle inşa edilebilir;

• Toprakla örme,
• Sıkıştırma yapılarak kil ile harç olmadan örme,
• Köseli taşlar ile harç olmadan örme,
• Poligonal olarak örme,
• Kesilmiş birimlerle ve kireç harcıyla örme,
• Kesilmiş birimlerle harç olmadan örme.

Kış Bahçesi Nedir? Nasıl Yapılır? Kış Bahçesi Modelleri ile ilgili yazımızı buradan inceleyebilirsiniz.

 Taş evler doğadan gelen yapısıyla doğayı ve kalıcılığı simgeler.

Taş binaların sert iklime karşı doğal iklimlendirme özelliği nedeniyle de her zaman tercih edilen bir yapı malzemesi olmuştur.

2. Eskiyi Zamansızlaştıran Modern Taş Ev Modelleri

Taş evlerin duvarları tuğla ya da benzeri duvarlara göre çok daha kalın inşa edilmektedir.  Bu kalınlık duvarların stabilitesi için gerekli olup aynı zamanda doğal bir yalıtım sağlar.

3. Minimal Yaşam Tarzına Uygun Küçük Taş Evler

4. Taş Ev Fiyatları-Maliyeti

Taş ev maliyeti ve fiyatları söz konusu olduğunda ilk ve en önemli faktör tabii ki arsa ve bu arsanın değeridir. İnşa edilecek yapının bulunduğu arsanın değeri kadar bulunduğu bölgenin konumu, özellikleri ve ulaşım olanakları maliyeti etkileyecek önemli faktörlerdir.

Arsadan sonra en önemli maliyet temel malzeme olan taş maliyetidir. Taş maliyeti ise taşın özelliklerinden çok elde edileceği alandan inşaat alanına taşınması ile yakından ilgilidir. Ayrıca işlenmesi zor olan taş malzemesinin işçiliği maliyet konusunda bir diğer önemli faktördür. Bu noktada taş evler yaygın olarak kullanılan betonarme yapılardan ayrılmaktadır.

Betonarme ev yapım yönteminde temel malzemeler olan beton ve inşaat demiri pahalıyken işçilikler maliyetleri kısmen düşüktür. Taş evlerde ise bu durum betonarmenin tersine temel malzeme olan taş daha ekonomik işçilik ise daha yüksek maliyetlidir.

Doğada bulunan çoğu taş çeşidi ile taş ev yapımı mümkündür. Taş kaynağı yakın olduğu sürece maliyeti de düşüktür. Öte yandan taş evler, diğer yapılar gibi sıva, boya vb. bakımlar gerektirmez. Taşın evlerin temel özelliği olan doğal görünüşleri sebebiyle ekstra dış tasarım, motif ya da detaylandırmalar gerektirmez. Taşlar eskidikçe yapı güzelleşip doğal bir kompozisyon ortaya çıkarır.

Doğal hafif agregalar olan diatomit, beton blok elemanlarına hafifliği, yalıtımı, dayanımı, betonda terlemeyi önlemesi ve plastikliği artırması nedenleriyle ilave edilmektedir. Diatomitin, hafif agrega olarak blok üretiminde kullanılması ile taşıyıcı olmayan ancak ısı yalıtımı yüksek olan yalıtım amaçlı hafif bloklar üretilebildiği belirlenmiştir

Bir organizma öldügünde tortu şeklinde çöker ve organik kısmı çürüyerek kaybolur. Bu şekilde silisli kavkılar birikerek taşlaşır ve diatomit yataklarını oluştururlar. Diatomlar denizlerde, göl ve nehir yataklarında, ıslak kayalarda nem ve ışıkla beslenerek gelişmektedirler. Diatomit biyolojik kökenli tek dogal mineraldir ve fosil unu, filis unu, dağ unu, beyaz turba, kizelgur, pekmez topragı gibi isimlerle de anılırlar.

Diatomit rezervinden alındığında nemli durumdadır. Ocaktan taşınması sırasında çeşitli büyüklükte parçalara ayrılmaktadırlar. Bu haldeki renkleri genellikle kirli beyazdan kahverengine dogru degişmektedir. Diatomit genel olarak üretilirken kapsadığgı nemin atılması için açık havada serilerek kurutulması sağlanır. Daha sonra kırıcıya verilerek hammadde bant tasıyıcısı ile fabrika yakıt bölmesine gönderilir. Günlük işleme kapasitesine göre ön kurutma kolonlarına verilir. Direkt olarak sıcak hava ile karşılaşan hammadde nemini üç kademe şeklindeki bu kolonlardan geçerek kaybeder. Daha sonra döner fırına getirilen diatomit 600°C-1000°C arasında sıcaklıkta ısıtılarak kalsinasyona tabi tutulur. Fırından çıkan malzeme sogutulur ve toprak kırıcılardan geçirilir.
Siklonlarda, havalı ayırıcılarda tane boyutlarına göre sınıflandırılırlar.

Doğal bir malzeme olan diatomit silisli fosilleşmiş tortullardan meydana gelir (SiO2.nH2O ve kristalize silika). Amorf silika içeriginin yanı sıra diatomit genellikle karbonat ve kil mineralleri, düşük miktarda kuvars ve feldispatlar da içerir. Yüzey alanlarının geniş olması (genis yüzey/yüksek hacim oranı), yüksek su emme/tutma
kapasiteleri gibi farklı özelliklere sahiptirler. Gözenekli yapısı, hafifligi ve düşük ısı iletkenliği gibi özellikleri sayesinde inşaat yalıtım malzemelerinde kullanımı oldukça önemlidir.

Ham diatomit farklı sekillerde islenerek dogal (naturel), kalsine, flaks-kalsine olmak zere üç farklı haliyle karşımıza çıkmaktadır. Kendi içlerinde tane boyutu, fiziksel ve kimyasal özelliklerine göre tekrar sınıflandırılırlar.

1. Doğal diatomit: Ham diatomitin yalnızca kurutulması ve içindeki yabancı maddelerden kabaca ayırarak elde edilmektedir.
2. Kalsine diatomit: Doğal diatomitin döner fırında 600°C-1000°C arasında sıcaklıkta kalsinasyona tabi tutulması ile elde edilmektedir.
3. Flaks kalsine diatomit: Kalsinasyon sırasında flaks maddesi olarak eriyebilen alkali bir tuz ilavesiyle elde edilmektedir.

Diatomitin Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri

Diatomitin dış görünüşü tebeşire benzemekte ve kavkı boyutu 2-200 μm arasında değişmektedir. 15 bine yakın çeşidine rastlanabilmektedir. Farklı farklı sekillere sahip olup genellikle yuvarlak tepsi ve uzun balık şekline benzemektedirler. Saf diatomit beyaz renkte olup içerisinde yabancı bileşenler bulundugunda ise açık sarı, gri bej gibi renklerde de olabilmektedirler. Organik malzemece zengin olan diatomitlerin yeşil, kahverengi ve siyah tonlarında olduğu görülmüğtür.

Diatomitin en dikkat çeken fiziksel özelligi kavkıdan dolayı yüksek gözeneklilik ve düşük özgül ağırlığa sahip olmasıdır. Bu gözenek yapısı sayesinde ısı iletkenligi düşüktür. 300°C gibi düşük sıcaklıkta 0,08, 800°C de 0,10 ve 1200°C gibi yüksek sıcaklıkta ise 0,11 kcal/m2. dir. Bu ısı iletkenliginin düşük olusu diatomitin porozif yapısı ve düşük yoğunluğu ile açıklanabilmektedir. Kuru haldeki diatomitin özgül ağırlığı ise 0,15 ile 0,40 g/cm3 arasında değismektedir.

Diatomitin Kullanım Alanları

Diatomitin kullanımı çok eskiye dayanmaktadır. MS 530 yılları döneminde İstanbul’da bulunan Ayasofya’nın kubbesinin inşaasında hafifliginden dolayı diatomit tuğla kullanıldığı bilinmektedir. Diatomit 30 yıl savaşlarında una karıstırılarak ekmek yapımında kullanılmıştır. Ancak çiğnemekte ve hazmedilmesinde sorunlar yaşanmıstır.
1867’de Nobel tarafından bilimsel olarak ilk kez kullanılmıstır. 19.yy ikinci yarısında Almanlar tarafından şeker pancarı sanayinde filtre yardımcısı olarak kullanılmıstır.

Diatomitin kullanım alanları oldukça genistir. Genel olarak sınıflandırılırsa;

1-Filtrasyon İşlemlerinde

Diatomitin gözenekli yapısı, kimyasal etkilere karşı dirençli olusu ve steril özellikleri sebebiyle süspansiyon durumundaki katı taneleri sıvılardan ayırmak için uygulanan filtrasyon işleminde kullanılmaktadır. Filtrasyon
işlemlerinde filtre yardımcı maddesi olarak her türlü içecek üretiminde, hayvani, nebati, makina ve yağlama yağlarının süzülmesinde, atık suların, havuz sularının filtrasyonunda, kuru temizleme çözeltilerinin geri kazanılmasında, ilaç sanayinde, asit ve kimyasal madde üretiminde kaba süzme gerektiren işlemlerde kullanılmaktadır. Geniş süzme yüzeyi saglayan gözenekli yapısı yağ ve organizmaları absorbe ederek filtrasyon hızını artırmaktadır.

2-Katkı Maddesi veya Dolgu Malzemesi Olarak

Boya, diş macunu, plastik, ilaç, kozmetik, kağıt, kibrit, cila, temizlik maddesi ve benzerlerinin üretiminde
kullanılmaktadır. Bu alanlarda kullanılma sebepleri; diatomitin hafif oluşu, dayanıklılığı, ısı-ses-elektrik izolasyonuna faydası, emici-gözenekli yapısı ve kimyasal etkisizliği gibi özelliklerinden dolayıdır. Üretilen ürünün özelliklerine ve performansına olumlu katkılar sağlamaktadır. Bu alanda kullanılırken minimum %80 SiO2 içermesi
gerekmektedir.

3-Katalizör Taşıyıcısı Olarak

İçerdikleri silis miktarı %94’e çıkan diatomitler kimyasal reaksiyonlarda kullanılmaktadırlar. Çünkü bu reaksiyonlara karsı etkisizdirler. Diatomitin ergime sıcaklıgı 1430ºC civarındadır buda yüksek sıcaklıklara karşı
dayanıklılık sağlamaktadır. Bu nedenle hem katalizör taşıyıcı hem de izolasyon elemanı şeklinde kullanılabilmektedirler. Katalizör tasıyıcı olarak kullanıldığında en önemli örnekleri; hidrojenasyon prosesindeki nikel katalizörler ve sülfirik asit üretimindeki vanadyum katalizörlerdir.

4-Silis Kaynağı Olarak

Gaz beton, içinde bulundurduğu hava kabarcıklarından ismini alır ve bu kabarcıklar yüksek ısı yalıtımı sağlamasına neden olur. Yapı sektöründe hafifliği sebebi ile hafif beton olarak tercih edilen bir malzemedir. Gaz beton
malzemeler içerdigi gözenekli yapı sayesinde yüksek ısı yalıtımı, iyi işlenebilirlik, iş gücü verimliliği ve deprem emniyeti saglarlar.

5-İzolasyon Malzemesi Eldesinde

Isı, ses ve elektrik iletkenliğinin oldukça düşük olması nedeniyle; hafif çimento, çatı ve cephe kaplama sıvalarında, kalorifer kazanlarında, fırınlarda ve ısı tasıyıcı borularda izolasyon malzemesi olarak kullanılmaktadır. Bu alanlarda kullanıldıklarında saf min. %94 SiO2 içeren diatomitler tercih edilmektedir.

6-Hafif Yapı Malzemesi Olarak

Diatomit, beton blok elemanlarında hafif oluşu, izolasyon sağlaması, dayanımı etkilemesi, betonda terlemeyi engellemesi ve plastikliği artırması gibi özellikleri yüzünden kullanılmaktadır. Ayrıca düşük özgül ağırlığa ve gözenekli yapıya sahip ekonomik bir malzeme olduğu için binalarda hafif blok elemanlarda kullanılmaktadır.

7-Diğer Kullanım Alanları

Diatomit çevre kirliligi ve önlenmesi konusunda birçok çalışmada adsorbant olarak kullanılmıstır. Ağır metal ve boyar madde giderimi amacıyla çeğitli çalığmalar yapılmıstır. Gıda sektöründe de kullanım alanı bulunmaktadır. Besin değeri yüksek gıdaların raf ömrünü arttırmak için paketlenmesi ve ambalajlanmasında kullanılmaktadır. Diatomit mermer sektöründe aşındırma ve parlatma isleminde kullanılmaktadır. Sertlik derecesi 5.5’den az olan düşük sertlikteki abrasiv grubunda yer almaktadır.

KAYNAKLAR
Ezgi ÖRKLEMEZ-UÇUCU KÜL TABANLI GEOPOLİMER HARÇLARDA DİATOMİT İKAMESİNİN FİZİKSEL VE MEKANİK ÖZELLKLERİ ÜZERİNE ETKİLERİNİN ARAŞTIRILMASI
CEREN ÖZDEMİR-DİATOMİTİN DİELEKTRİK, ELEKTROKİNETİK VE VİSKOELASTİK ÖZELLİKLERİNİN ARAŞTIRILMASI
SERKAN YAZAREL-DİATOMİT KATKILI SIVA HARCININ TARIMSAL YAPILARDA KULLANILABİLME OLANAKLARI

Asma Tavan Nedir?

Asma tavanlar, mekanların tavanlarının da dekorasyonun etkin bir parçası olarak kullanılmasını sağlayan, çeşitli malzemelerle uygulanan görsel ve işlevsel çalışmalardır.

Asma tavan yaptırmak isteyenlerin ilk işi bilgisayar başına geçip değişik, yaratıcı, modern ve yeni asma tavan modelleri ve tasarımları aramak olmaktadır. Sizin için daha önce karşılaşmadığınızı düşündüğümüz değişik ve yaratıcı asma tavan modellerini bir araya getirmeye çalıştık.

Asma Tavan Çeşitleri

Asma tavan modellerinin tasarımında kullanılacak malzeme seçiminden, asma tavanın geometrik tasarımına, aydınlatma araçlarının kullanımından, çeşitli renk seçeneklerine sizin veya tasarımcınızın hünerlerini sergileyebileceği birçok seçenek bulunmaktadır.

Asma tavanlar; İç mekanı oluşturan öğelerde zemin ve duvar yüzeyinin birleşmesini sağlayıp, dış etkenlerden tam bir koruma sağlamak amacıyla oluşturan yüzeydir. Dekoratif asma tavan modelleri de mekanın tavanını görsel olarak öne çıkaran hatta oluşturan yüzeydir.

İç mekandaki en önemli bitiş yüzeylerinden biri olan asma tavanlar; kullanıldığı mekanlarda hem estetik: tesisatların gizlenmesi, dekoratif bir görünüm kazanılması gibi hem de mekandan beklenen performans özellikleri ve kullanıcı gereksinimlerini birinci dereceden karşılayan yapı bileşenleridir. Asma tavan; kullanıldığı yapıda mekanın, akustik konfor, yangın dayanımı, nem dayanımı, ısı yalıtımı ve daha birçok fonksiyonuna cevap vermektedir

Özellikle genç odası ve çocuk odası için asma tavan modellerinde daha yaratıcı, daha uç modellerle karşılaşıyoruz.

Pleksi kaplamalı aydınlatma şeritleri asma tavan çeşitlerinde her zaman yaratıcı çözümler getirir.

Konutlarda kullanılacak asma tavan çeşitlerinin kaplama malzemesinden beklenen performans özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir;

• Yangın Güvenliği; Yanıcılık sınıfı yanmaz olan asma tavan malzemeleri kullanıldığında bina güvenliği açısından pasif yangın koruması sağlanmaktadır.
• Sismik Tasarım: Eğer konutta asma tavan kullanılıyorsa, hafif ve esnek bir asma tavan kaplama malzemesi kullanılarak binanın deprem esnasında daha düşük kuvvete maruz kalmasını ve oluşabilecek hasarın azalmasını sağlar. Hafif ve esnek malzeme kullanılması, enkaz altında kalan insanların kurtarılma şansını da artırır.
• Dayanıklılık-Bakım: Eğer konutta asma tavan uygulaması yapılıyorsa bakım ve onarımı kolay bir malzeme ve sistem tercih edilmelidir. Tadilatlar kullanıcı tarafından kolayca ve ağır işçilik gerektirmeden hızlıca yapılabilmelidir.

Ayna ile tamamlanan bir yatak odası alçıpan tavan modeli;

Asma tavan tasarımlarında kullanılan malzeme çeşitlerini de gözden geçirmek gerekirse;

• Alçı ve Alçı Kökenli,
• Metal Hammaddeli,
• Ahşap ve Ahşap Kökenli,
• Mineral Kökenli,
• Plastik Esaslı,
• Kumaş, Seramik, Cam gibi farklı bir çok malzemeler kullanılarak da tasarımlar gerçekleştirilebilmektedir.

Mutfak için asma tavan modeli düşünürken aydınlatma konusunu da ön planda tutmak gerekmektedir.

Asma tavandan başlayan geometrik tasarımların duvarlara devam etmesi de oldukça kullanılan yöntemlerdendir. Televizyon için bir nişe veya bir yatak başına devam eden asma tavan çeşitleri düşünebileceğiniz gibi, tavandan gelen bu tasarımları sadece boya ile duvarda tamamlayan desenler de tasarlayabilirsiniz. Yatak odası asma tavan modellerinde sık karşılaşılan bu uygulamayı, yatak odası mobilyaları ile bir bütün olarak düşünmek gerekir.

Daha önce krom veya paslanmaz çelik malzemeli “asma tavan modelleri” ile karşılaşmamış olabilirsiniz. Aşağıda gördüğünüz gayet şık tasarlanmış “modern asma tavan modelleri” sizde yeni fikirler yaratabilir.

Ahşap, kompakt veya kaplama malzemeleriyle de çok farklı ve modern asma tavan modelleri ortaya  çıkarılabilir.

Asma tavanlar evin oturma odası ya da salonlarında olduğu kadar ıslak hacimlerde kullanılmaktadır. Özellikle banyo ve tuvalet-wc gibi bölümlerde tesisatların oluşturduğu karmaşık görüntüyü, nemli ortamlara dayanıklı, dekoratif ve modern banyo asma tavan çeşitleriyle gizleyebilirsiniz. Diğer asma tavan uygulamalarından farklı olarak bu ıslak hacimlerde kullanılan asma tavanların, tesisatlarda meydana gelebilecek aksaklıklara müdahale edilebilmesi açısından sökülüp-takılabilir sistemler kullanılmaktadır.

Banyolarda en çok kullanılan modeller ise aşağıdaki 3 çeşit banyo asma tavan modelidir.

Konutlarda yaşam alanı ve mutfaklarda, ısı yalıtımlı asma tavan malzemesi ve deprem bölgesinde bir ülke olmamız sebebiyle sismik tasarımlı bir asma tavan sistemi uygulanmalıdır. Alçı esaslı malzemeler bu mekanlar için uygundur. Taşıyıcı sistem olarak, monoblok taşıyıcı sistem kullanılabilir. Banyolar ve ıslak hacimlerde ise nem dayanımlı, hijyen özellikli ve sökülebilir bir asma tavan malzemesi tercih edilmelidir. Katkı maddesiyle güçlendirilmiş alçı, alüminyum hammaddeli metal veya hijyen özellikli mineral kökenli bir taş yünü malzeme tavsiye edilmektedir. Her iki mahalde de uzun ömürlü ürünlerin kullanılması, yaşam ömrü uzun konutlar için avantaj sağlamaktadır. Banyolarda kullanıcı tarafından asma tavanın arkasına ulaşım sağlanabilmesi için modüler taşıyıcı sistemler tercih edilmelidir.

Asma tavanlar kat yüksekliğini düşürür mü, tavanı daha alçak yapar mı?

Asma tavanlar mevcut tavan altına uygulandığından kullanılan teknik ve modele göre farklı yüksekliklerde kat yüksekliğini düşürmektedir. Kat yüksekliği, asma tavan kullanımı ve model seçimi için önemli parametrelerdendir.

Asma tavanlar düşer mi?

Asma tavan malzemeleri genellikle hafif malzemelerdir. Dolayısıyla, doğru bir şekilde imal edilen ve montajı yapılan asma tavanlarda normal şartlarda düşme gibi problemler yaşanmaz. Fakat büyük sarsıntılar, depremler ya da yangın gibi felaketler diğer yapı elemanlarına zarar verdiği kadar asma tavanlara da zarar verebilmektedir.

Asma tavan malzemeleri ve modeli daha sonra değiştirilebilir mi?

Asma tavanlar, bina taşıyıcı sisteminin bir parçası olmadığından daha sonra değiştirilmesinde ya da kaldırılmasında bir sakınca yoktur. Fakat model ya da malzeme değişikliklerinde tavan – asma tavan ve asma tavan – duvar birleşim bölgelerinde kullanım kaynaklı izler oluşacağından, sıva, alçı ya da boya gibi tadilatlar gerekebilmektedir.

Mantolama, yapıların dış ortama maruz kalan yüzeylerinin, bu dış ortamdan gelecek olan etkilere karşı korunması amacıyla, bu amaçlar için üretilmiş malzemelerle kaplanması işlemidir. Dış cephe mantolama esas olarak ısı yalıtımı amacıyla yapılsa da, yapıların nemden, yangından ve dış ortam seslerinden izole edilmesi için de oldukça başarılı bir yöntemdir.

1.1. Mantolamanın Faydaları Nelerdir?

Mantolama soğuk kış aylarında ısınmak, yazın sıcak aylarda ise serinlemek için gereken enerji ihtiyaçlarının azalmasını sağlar. İnsanlar için 20-22 °C sıcaklık ve %50 bağıl nem oranına sahip mekanlar en uygun ortamlardır. Ayrıca dış ortama bakan duvar yüeyi ile iç ortamdaki duvar yüzeyi arasında maksimum sıcaklık farkı 3°C olmalıdır. Bina mantolama bu konfor ve sağlık koşullarının oluşturulmasında önemli katkı sağlar. Diğer ısı yalıtım koşullarının da gerçekleştirilmesi ile yapıda %35-%50 enerji tasarrufu sağlanılabilir.

Dış cephe mantolamanın duvar yüzleri arası ısı farkını düşürmesi, duvar yüzeylerinde  yoğuşmanın/terlemenin oluşmasını engelleyecektir. Yoğuşma sonucu meydana gelen bakteri, mantar ve küfler hem insan sağlığı hem de yapı malzemesi için zararlıdır.

Dolayısıyla dış cephe mantolama yapılması, binada yaşayanların sağlıklarının korunmasını ve yapı/yapı elemanlarının daha uzun ömürlü kullanılmasını sağlayacaktır. (Su ve Nemin Yapılarda Neden Olduğu Hasarlar Nelerdir?)

Yapıların taşıyıcı sistemlerinin sağlığı, yapı içerisinde yaşayanların can güvenliği ile doğrudan ilgilidir. Dolayısıyla mantolamanın faydalarının en önemlilerinden bir tanesi de taşıyıcı sistemlerin dış etkilerden korunmasını sağlamasıdır.

Bina mantolama, kullanılan enerji miktarını düşüreceğinden, üretilen sera gazı salınımı ve çevre kirliliğinin artmasına engel olacaktır.

Mantolama, binaları dış koşullara karşı korurken, binanın dış görünüşünü güzelleştirir ve yapının değerini artırır.

1.2. Mantolama Fiyatları, Dış Cephe Mantolama Maliyeti

Yeni inşa edilen yapılarda mantolama maliyeti, bina toplam maliyetinin %1’i ile %15 arasında değişmektedir. Ancak her yapının kendisine özgü mantolama ihtiyacı olacağından mantolama maliyetleri binalara özel olarak belirlenmelidir. Mantolama uygulaması, daha düşük kapasiteli ısıtma ve soğutma araçlarını yeterli kılacak, ayrıca bu araçların daha az kullanımı ile ayrıca enerji tasarrufu sağlanacaktır. Dolayısıyla mantolama fiyatları değerlendirilirken yalnızca mantolama işleminin maliyeti göz önünde tutulmamalıdır. Mantolama, yukarıda bahsedilen tasarruflar sayesinde 3 ila 5 yıl gibi kısa süre içerisinde kendi maliyetini/yatırım maliyetini karşılayacaktır. Dolayısıyla “Mantolama ne kadara malolur?” sorusu, mantolamanın kendi maliyetinin karşılama süresi ile beraber düşünülmelidir. Uzun ömürlü dış cephe mantolama kullanımı mantolama fiyatlarını karşılamaktan fazlasını gerçekleştirip, sağlık, konfor özelliklerinin yanında maddi kar sağlayacaktır.

Sonradan yapılan mantolama fiyatları ve maliyetleri de yeni binaya yapılmasına benzerdir. Ayrıca yapının dış cephe tadilatının da yapılmış olacağı göz önünde bulundurulmalıdır. Mantolama maliyeti ve bu işlem için harcanan diğer giderler arsa payı oranına göre malikler tarafından ödenir.

1.3. Mantolamada Dikkat Edilecek Hususlar

Mantolama öncesi, uzman teknik personeller tarafından ilgili yapıda gerekli incelemeler yapılmalıdır. Bu incelemeler mantolama maliyetinin optimum düzeyde tutulması, mantolamanın yani ısı yalıtımın verimli bir şekilde görevini yapması ve doğru malzeme seçimi için oldukça önemlidir. (Isı Yalıtım Malzemeleri ve Özellikleri) Örneğin duvarlarda oluşan küf, mantar oluşumlar su yalıtımı ile çözülmeye çalışılabilir. Oysa bu mantar ve küfler su yalıtımı kaynaklı oluşabileceği gibi yukarıda da açıklandığı üzere yoğuşma yani terleme sebebiye de oluşabilir. Dolayısıyla bu terlemenin çözümü dış cephe mantolama olacaktır.

Her binada ya da her bölgede aynı mantolama levhaları ve mantolama teknikleri kullanılması söz konusu değildir. Mantolama malzemesi seçiminde yapının konumundan, güneşle olan açısına, duvar elemanlarından taşıyıcı sistem özelliklerine, dış cephe geometrisinden ısıtma/soğutma sistemlerine kadar bir çok farklı faktör vardır. Dolayısı ile doğru uygulama ve malzeme seçimi ancak konunun uzmanı teknik personeller tarafından binaya özgü olarak belirlenmelidir.

Mantolama demek binanın herhangi bir malzeme ile kaplanması demek anlamına gelmediğinden, ısı yalıtım özelliği olmayan sıva ve boya gibi işlemler mantolama olarak tercih edilmemelidir. Mantolama işleminde ısı yalıtımı özelliği olan mantolama levhaları olmazsa olmaz malzemedir.

Mantolama malzemesi ve özellikleri kadar ve işçilik kalitesi de mantolamanın görevini yerine getirmesi için önemlidir. Mantolama uygulamasının her işi yapan ustalar tarafından değil, gerekli eğitimleri almış konusunda uzman personeller tarafından yapılması gerekmektedir.

Yalnızca mantolama tamamen bir ısı yalıtımı sağlamaz. Doğru bir ısı yalıtımı için tüm ısı yalıtım uygulamaları bir arada düşünülmelidir.

Dış cephe mantolama yapılırken dış cephede bulunan ve uygulama alanı ile irtibatta olan yağmur iniş boruları, klimalar ve bazı demir doğramaların sökülmesi gerekir.

1.3.1. Tek ya da Bazı Cephelerde Mantolama Yapmak Yeterli midir?

Bina mantolama tek ya da yalnız birkaç cephede olacak şekilde uygulanmaz ya da bir cephede daha kalın ısı yalıtım levhası, diğer cephede daha ince levha kullanımı gibi bir durum söz konusu değildir. Mantolama ile ısı yalıtımında bina bir bütün olarak değerlendirilir ve bu şekilde gerekli hesaplamalar yapılır.

1.3.2. Mantolama Binanın Nefes Almasını Engeller mi?

Mantolama ile ısı yalıtımında kullanılan ısı yalıtım levhaları binaların nefes almasını engellemez. Isı yalıtımı binanın iç cephesinde yapılmaz. Taşıyıcı sistemin (kolon ve kirişleri) sarılması ve ısı köprülerinin engellenmesi, dış cepheden uygulanan ısı yalıtımı yani mantolama ile mümkün olur.

1.3.3. XPS-EPS gibi Mantolama Levhaları Sağlığa Zararlı mıdır?

Üretim aşamasında kullanılan kimyasal gazlar, üretimin ardından bu malzemelerden uzaklaştırılmaktadır. Dolayısı ile mantolamada kullanılan bu levhaların sağlığa zararlı etkileri bulunmamaktadır.

1.3.4. Mantolama Yangına ya da Yangının Yayılmasına Neden Olur mu?

Mantolamada kullanılan malzemeler; EPS, Karbonlu EPS ve XPS Isı Yalıtım Levhalarının yangın dayanımı TS EN 13501-1 standardına göre E sınıfındadır. Taş yünü Isı Yalıtım Levhalarının yangın dayanımı ise yine aynı standarda göre A (yanmaz) sınıfındadır. İlgili yönetmeliğe uygun malzemeler yangına ya da yangınların büyümesine neden olmazlar. Dolayısıyla bina mantolama, yapıyı yangına karşı bir zaaf oluşturmaz.

1.3.5. Bitişik Nizam Binalarda Mantolama

Bitişik nizam binalarda mantolama hesabı yapılırken, bitişik duvar olan bölümleri de dış duvar olarak değerlendirilir ve bu şekilde hesaba katılır.

1.3.6. Mantolama İşlemi Ne kadar Sürer?

Bina mantolama işleminin süresi yapının büyüklüğü, mantolama ihtiyacı, mantolama yapacak ekip, hava koşulları gibi çok farklı koşullara bağlı olarak değişir. Ancak yaklaşık 1500 m2’lik bir mantolama işleminin 5-6 hafta içerisinde tamamlanması uygundur.

2. Mantolama Nasıl Yapılır?

Mantolama işlemi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir;

1. Mantolama yüzeyinin hazırlanması,
2. Subasman profilinin yerleştirilmesi,
3. Yalıtım-mantolama levhalarının yapıştırılması,
4. Mantolama dübellerinin uygulanması,
5. Kenar ve köşe profillerinin uygulanması,
6.  1 kat sıva, file ve 1 kat daha sıva uygulaması,
7. Son kat dekoratif kaplama uygulaması (kendinden renkli veya beyaz) ,
8. Koruyucu boya ve astar yapılması

Mantolama işlemi yukarıda da açıklandığı şekilde, yapının çeşitli katmanlar halinde kaplanması işidir. Dış cephe mantolama, duvar dış yüzeyinden başlanarak aşağıdaki görselde de gösterildiği şekilde sırasıyla şu katmanlardan oluşur;

• Mantolama Levhası Yapıştırıcısı
• Mantolama Levhası- Isı Yalıtım Levhası
• Sıva
• Mantolama Filesi
• Sıva
• Dekoratif Kaplama

“Mantolama Nasıl Yapılır?” sorusunu yanıtlayabilmemiz için, öncelikle bu işlemde kullanılan mantolama malzemelerini açıklamak gerekir.

2.1. Mantolama Malzemeleri

2.1.1. Mantolama Yapıştırıcısı-Mantolama Köpüğü

Mantolama levhası, yapı dış yüzeyine öncelikle mantolama yapıştırıcıları ile yapıştırılmaktadır. Mantolama yapıştırıcısı solvent içermemeli, organik polimerler ve portland çimentosundan üretilmiş olmalıdır. Alçıpan, betopan, ahşap gibi zeminler üzerine dış cephe mantolama yapılacaksa akrilik ya da poliüretan hammaddeli mantolama köpüğü kullanılmalıdır.

2.1.2. Mantolama Levhaları

Mantolama malzemelerinin en önemlisi, mantolama levhalarıdır. Mantolama levhaları, ısı yalıtım levhaları TSE, CE, ETİCS, ETAG 004 gibi standart ve kalitelere uygun olarak seçilmeli ve kalınlıkları TS 825 Standardına göre seçilmelidir. Mantolama çeşitleri şu şekildedir;

1. Cam yünü mantolama malzemeleri
2. Taş yünü mantolama malzemeleri (taş yünü mantolama)
3. XPS (Ekstrude Polistren malzeme) mantolama malzemeleri
4. EPS (Genleştirilmiş Polistiren Sert Köpük)
5. Poliüretan
6. Odun talaşı
7. Cam köpüğü
8. Fenol köpüğü
9. Mantar levha
10. Seramik yünü

Mantolama türü, mantolama çeşitleri  içerisinden ihtiyaç duyulan ısı yalıtım miktarına göre belirlenir.

2.1.3. Mantolama Dübeli

Mantolama dübeli, dübelin uygulanacağı yüzeye göre seçilmelidir. Örneğin beton zeminlerde şişen mantolama dübelleri, tuğlalarda geniç açılan mantolama dübelleri kullanılır. Kaç adet dübel kullanılacağı, cepheye gelen rüzgara, kat ve bina yüksekliğine bağlı olarak belirlenir.

2.1.4. Mantolama Sıvası

Mantolama levhalarının üzerine mantolama sıvası uygulanır. Mantolama sıvası– ısı yalıtım sıvası çeşitli akrilik polimerlerle dayanımı arttırılan, donma ve çözülmegibi hava etkilerine ve suya dayanıklı, su geçirmeyen fakat su buharı geçiren su ile karıştırılarak hazırlanan çimento esaslı sıvadır. Mantolama sıvası üzerine mantolama filesi uygulanıp sonra bir kat daha sıva yapılır.

2.1.5. Isı Yalıtımı Donatı Filesi- Mantolama Filesi

Mantolama-ısı yalıtım donatı filesi sıvada meydana gelebilecek gerilmeler ve darbeler sonucu sıvanın çatlamasını sağlayarak, sıvanın mukavemetini artırır. Mantolama filesi, ısı yalıtım filesi 3,5×3,5 veya 4×4 mm gibi farklı gözlere sahip, alkali ortama dayanıklı, cam elyafı tekstilden mamul, alkali takviyeli, min. 145-160 gr/m² ağırlıkta üretilen malzemelerdir.

2.1.6. Mantolama Profilleri

Mantolama uygulanacak yüzeylerdeki köşelerin, girinti ve çıkıntıların düzgün bir şekilde oluşması ve bu noktaların darbelere karşı dayanıklı hale getirilmesi mantolama profilleri ile sağlanır. Mantolama profilleri; alüminyum, pvc ya da plastik maddelerden üretilir. Bu mantolama köşe profilleri;

• Köşe profilleri (Fileli veya filesiz)
• Su basman profilleri (Aluminyum)
• Damlalıklı köşe profilleri (Fileli veya filesiz)
• Doğrama bitiş profilleri (Fileli veya filesiz)
• Dilatasyon profilleri (Fileli veya filesiz)
• Fuga profilleri (Fileli veya filesiz)
• Denizlik uzatma profilleri (Arkalıklı veya arkalıksız) şeklinde sıralanabilir.

2.1.7. Mantolama Üzeri Dekoratif Kaplama

Mantolama sıvası üzerine son olarak dekoratif kaplama uygulanır. Bu dekoratif kaplamanın amacı, mantolamayı dış etkenlerden korumak ve uygulamayı dekoratif bir görüntüyle sonlandırmaktır. Bu malzemeler de darbelere ve yangına dayanıklıdır.

2.2. Dış Cephe Mantolama ile Isı Yalıtım Nasıl Yapılır?

Dış cephe mantolama yedi adımda yapılmaktadır. Mantolamadan istenen verimimn elde edilmesi için her adım dikkatle uygulanmalıdır.  “Dış Cephe Mantolama nasıl yapılır?” 7 adımda açıklayalım;

2.2.1. Mantolama Yüzeyi Hazırlığı

Mantolama yapılacak yüzey, çalışmayı engelleyecek elemanlardan ve yapışmayı engelleyecek toz, kir, nem gibi etmenlerden arındırılmalıdır. Onarılması gereken bölgeler varsa öncelikle bu işlemler tamamlanmalıdır.

2.2.2. Subasman Profilinini Yerleştirilmesi

Mantolama levhalarının düzgün ve aynı hizada uygulanabilmesi için, levhalar subasman profillerini yerleştirilerek mantolama işlemine başlanır.

2.2.3. Mantolama Levhalarının Yapıştırılması

Mantolama levhasının yüzeyine önce levhada çerçeve oluşturacak şekilde kenar taraflarına çizgisel olarak, daha sonra bu çerçevenin orta kısımlarına noktasal olarak Mantolama Yapıştırıcısı, Mantolama köpüğü sürülür.

2.2.4. Mantolama Levhalarının Dübellenmesi- Mantolama Dübeli

Mantolama köpüğü ile levhaların yapıştırıldıktan yaklaşık bir gün sonra, yapıştırıcının kuruduğundan emin olduktan sonra plastik mantolama dübelleri uygulanır. Mantolama dübelinin takılması için önce matkapla delik açılır, ardından dübeller yerleştirilir. Kaç tane mantolama dübeli kullanılacağı, yukarıda bahsedildiği gibi binanın konumu ve yüksekliğine göre belirlenir.

Mantolama dübeli mantolamanın rüzgar ya da deprem gibi etkilerle dağılmasını, açılmasını ya da hareket etmesini engeller.

2.2.5. Köşe Profillerinin Yerleştirilmesi

Mantolama köşe profilleri, köşeler, dilatasyonlar, denizlik kenarları gibi noktaların düzgün bir şekilde oluşması ve darbelere karşı mukavemet kazanması amacıyla uygulanır.

2.2.6. Fileli Sıva Uygulaması

Fileli sıva uygulaması, bir kat sıvanın üzerine mantolama filesinin serilemsi ve üzerine bir kat daha sıva uygulanması işlemidir. Mantolama filesi, mantolama sıvasının çatlamasını, kopmasını ve dağılmasını engellemek için uygulanır. File ve ikinci kat sıva, ilk kat sıva kurumadan uygulanır. Pencere köşelerine ise aşağıda gösterildiği şekilde çapraz olarak 2. bir kat file uygulaması yapılmalıdır. İkinci kat sıva ilk kata oranla daha kalındır.

2.2.7. Dekoratif Dış Cephe Kaplamaları ve Dış Cephe Boya Uygulaması

Fileli sıva uygulaması kuruduktan sonra dekoratif kaplama tabakası uygulanır. Çimento esaslı cephe kaplamaları ve boya son işlem olarak uygulandığından binada yukarıdan aşağıya olacak şekilde mala ile ile tatbik edilir. Bu dekoratif kaplama üzerine akrilik esaslı dış cephe boyası uygulanarak bina mantolama işlemi tamamlanmış olur.

3. Mantolama Kararı Nasıl Alınır? Mantolama Yaptırmak için Nasıl Bir Yol İzlenmelidir?

Mantolama yaptırmak için aşağıdaki işlemler takip edilebilir;

1. Bina dış cephe mantolama kararı, kat maliklerinin sayı ve arsa payı çoğunluğu ile verecekleri karar üzerine alınır. (Mantolama kararı nasıl alınır? Word formatında mantolama karar örneğine buradan ulaşabilirsiniz. )
2. Binanın mantolamaya ihtiyacı olup olmadığının ya da hangi tür mantolama uygulanacağının belirlenmesi için gerekli hesaplamalar yaptırılır.
3. Mantolama metrajı yapılır. Mantolama metrajı yapılırken dikkate alınması gereken hususlar şu şekildedir;
   (Mantolama metrajı nasıl yapılır?)
   • Mantolama yapılacak toplam duvar alanı belirlenir,
   • Mantolama uygulanmayıp yalnızca boya yapılması gerecek bölgeler belirlenip alanları hesaplanır,
   • Pencerelerin çevrelerindeki şerit kaplama alanları ölçülür ve bu alanlara söve uygulanacaksa söve metrajı belirlenir;
   • Pencerelerin önündeki dinizliklerin metrajı ve malzemenin çeşidi belirlenir.
   • Dış cephedeki tesisat, yağmur borusu gibi elemanlardan yenilenecekler belirlenip, metrajları çıkarılır.
4. Mantolama uygulamasında kullanılacak malzeme ve uygulamada yapılacak her işlemin belirtildiği teknik şartname hazırlanır.
5. Binada bu işlemleri gerçekleştirebilecek kişi bulunmuyorsa, ilgili mühendis ya da mimarlardan teknik danışmanlık alınır.
6. Mantolama işlemi yapılır.

Kaynaklar;
Hakan AKINCI-GÜNÜMÜZDE UYGULANAN ISI YALITIM MALZEMELERİ
, ÖZELL
KLER
İ, UYGULAMA
TEKNİ
KLER
İ VE F
İYAT ANALİ
ZLER
İ
Burcu AKELÇİ-KENTSEL DÖNÜŞÜM KAPSAMINDA DIŞTAN ISI YALITIM UYGULAMALARININ İRDELENMESİ
Sevcan ÖZGÜVEN-DIŞ CEPHE MANTOLAMA MALZEMELERİNİN PERFORMANSLARININ KARŞILAŞTIRILMASI
CSB-ISI YALITIM YOL HARİTASI Bina Sahipleri İçin
CSB- ISI YALITIM YOL HARİTASI Firmalar İçin
https://soyleki.com/gunes-enerjisinin-avantajlari-ve-dezavantajlari/

Çerçeveli yapıların doğal periyodunu doğrudan etkilediğinden, dolgu duvarların elastisite modülünün bilinmesi önemlidir.
Bu parametrenin hesabı için literatürde malzeme basınç dayanımı ile dolgu duvar elastisite modülü arasındaki ilişkiyi belirten farklı yaklaşımlar bulunmaktadır. Dolgu duvar birden fazla malzemeden imal edildiği için heterojen bir yapıya sahip olup onun elastisite modülü de dolgu duvarın her noktasında farklılık göstermektedir. Tuğla duvarın elastisite modülü birçok faktörden etkilenmektedir. Bu etkenlerin tuğla duvar dayanımı ve yüksekliği, harç tabakası kalınlığı ve basınç dayanımı, duvar üzerindeki örtü maksatlı kullanılan koruyucu malzemelerin (sıva, boya) dayanımı ve kalınlığı vb. bağlı olarak değişiklik gösterdiği bilinmektedir.

FEMA-356 (2000) duvarların elastisite modülü hesabı için iki maddeden herhangi birinin uygulanmasını istemektedir. Birincisi mevcut duvardan test prizmaları çıkarılacak, basınç gerilmelerinde test edilecek ve deformasyonlar elastisite modülü değerlerini belirlemek için ölçülecektir. İkinci maddede ise taşıyıcı eleman olmayan dolgu duvarların elastisite modülü 550∗fk bağıntısı kullanılarak hesaplanacaktır.

fk=Dolgu duvar basınç dayanımı

DBYBHY (2007)’de ise elastisite modülü 200∗fk bağıntısına bağlı olarak verilmektedir.

TBDY (2018)’e göre dolgu duvarın elastisite modülü ya esas alınan şartnamelerdeki deneyler uygulanarak belirlenmeli ya da deneyler yapılmadığı durumlarda yapısal çözümleme için 750∗fk bağıntısındaki değere eşit alınmalı olarak ifade edilmektedir.

Dolgu Duvar Basınç Dayanımı

Dolgu duvar basınç dayanımı, eşdeğer basınç çubuğu dayanımını temel bir şekilde kontrol eden bir parametredir. Duvarların dayanımı, tuğla veya beton blok, harcın basınç ve çekme dayanımları olmak üzere, harcın yapay taş ile olan aderans dayanımı, duvar işçiliği, derz kalınlığı, kullanılan malzemenin birim boyutları, kullanılan harcın tazeliği, kullanılan malzemenin su muhtevası ve yapı kaba ve ince inşaatı aşamasında bilinmeyen ya da nümerik olarak belirtilmeyen etkenlere bağlı olarak değişmektedir.

FEMA-356 (2000)’e göre dolgu duvarların basınç dayanımları eğer duvar kötü haldeyse 2.1 MPa’dan fazla, orta haldeyse4.13 MPa’ dan fazla, iyi haldeyse 6.2 MPa’dan fazla alınmaması gerektiği ifade edilmiştir.

TBDY (2018)’e göre yığma taşıyıcı duvarların basınç dayanımı ya duvar numuneleri üzerinde belli deney testlerine tabii tutulması yoluyla ya da kargir birim ve harç üzerinde yapılacak ayrı deneylerden sağlanan basınç dayanımları ile belirlenmektedir. TBDY 2018 Bölüm 11.2’de konu ile ilgili detaylı formülasyonlar bulunmaktadır.

Gerçek deprem yükü etkisine maruz kalmış dolgu duvarların davranış biçimleri gözlemlenmiş ve sonuçta dolgu duvarlar için tanımlanan beş farklı göçme tipi aşağıdaki gibi tanımlanmıştır.

1-Köşe Kırılması

Dolgu duvarın herhangi bir köşe noktası belli bir yük altında kaldığı zaman köşelerinde gerilme yığılması oluşmaya başlar. Bu durum köşelerdeki dolgu malzemelerini sıkışmaya maruz bırakarak ezilmelerine neden olmaktadır. Güçlü kolon-kiriş birleşimlerinde köşe ezilmesi küçük bir bölge üzerinde gerçekleşirken, zayıf kolon-kiriş birleşimlerinde köşe ezilmesi daha büyük bir alanda gerçekleşmektedir. Böylece hasar beton çerçeveye de ulaşabilir. Katlar arası yer değiştirmeler arttığı zaman köşe noktalardaki dolgu malzemelerinin tamamen bozulması nedeniyle gözle görünür bir dolgu duvar köşe kırılması olayı gerçekleşir.

2-Yatay Kayma Kırılması

Dolgu duvarlardaki bu göçme şekli diğer göçme şekilleri ile birlikte olur. Dolgu duvarların yatay şekilde hareket etmesiyle oluşur. Dolgu malzemelerinde bağlayıcı olarak kullanılan harç tabakasının kayma gerilmelerine karşı direncini yitirmesi sonucunda yatay kayma kesilmeleri oluşmaktadır. Bu tip yatay kayma güçlü çerçeveler ile zayıf harç tabakası kullanılan dolgu duvarlarda ortaya çıkmaktadır

3-Çapraz Çatlama

Dolgu duvarlı betonarme çerçeve düzlem içi yanal yükleme etkisinde kaldığında duvar köşegenleri boyunca yüksek basınç gerilmeleri meydana gelir. Oluşan gerilme birim şekil değiştirme miktarı, dolgu malzemesinin çatlama birim şekil değiştirme değerini aştığı anda dolgu duvarda çapraz çatlamalar oluşur. Dolgunun merkezinden başlayan bu çatlaklar basınç çaprazlarına eşdeğer bir şekilde ilerleme gösterir. Çoğunlukla zayıf kolon-kiriş birleşim noktası veya zayıf çerçeve ile birleşen rijit dolgu duvarlar neticesinde oluşur.

4-Çapraz Kırılma

Dolgu duvarlarda düzlem dışı kırılma türü yapı ancak yüksek şiddetteki depreme maruz kaldığında görülebilir. Duvar çapraz basınç bölgesinde zorlanmaya çalıştığında orta bölgesinin kırılması şeklinde oluşmaya başlar. Bu tip göçme şekli, narin dolgu duvarların düzlem dışı burkulmasıyla ortaya çıkmaktadır.

5-Çerçeve Göçmesi

Dolgu duvarda önemli bir hasar meydana gelmeden kolon-kiriş birleşiminde plastik mafsal oluşması durumunda ortaya çıkan davranış şeklidir. Bu tür göçmeler daha çok kolon-kiriş birleşim noktaları zayıf fakat çerçeve elemanları ve dolgu duvarı güçlü olan yapılarda meydana gelmektedir.

Hangi Çatlıklar Tehlikelidir?

1.  0.1 mm’den az olan çatlaklar kılcal çatlakladır. Müdahale edilmesi gerekmez.
2.  1 mm genişliğinde çatlaklar, genellikle iç duvar yüzeylerinde bitirme elemanlarında görülür, nadiren tuğla işçiliğinde görülür. Sıva ile kapatılabilecek çatlaklardır.
3.  5 mm’ye kadar olan çatlaklar kolaylıkla doldurulabilir. Uygun kaplama ve sıva ile örtülebilir, dışarıdan derzleme yapılabilir. Kapı ve pencerelere bitişik olarak görülürler. Müdahale edilmesi gerekir.
4. 5 ile 15 mm arasındaki ve büyüklükleri 3mm’ye kadar olabilen çatlakların çevresi duvar ustası tarafından açılmalı ve yama yapılmalıdır. Tuğlaların bir kısmının değiştirilmesi gerekebilir. Kapı ve pencerelere bitişik olarak görülürler. Binadaki boru sistemi çatlar. Hava şartları sebep olabilir.
5.  15 ile 25 mm arasında genişliği olan ve çok sayıda olan çatlaklar, büyük hasar oluştururlar. Kapı ve pencere üstlerinde duvarın bir kısmının kırılmasına ve yenilenmesinin gerekmesine neden olurlar. Pencere ve kapı çerçevelerinde dönme oluşur, döşemelerde gözlenebilir sehim oluşur. Duvarlar önemli derecede eğilir ve sehim yapar. Kirişler taşıyıcılığını kaybeder, boru sistemi kırılır.
6.  25 mm’den büyük ve çok sayıda olan çatlaklar, esaslı onarım gerektirirler. Kısmi ya da tamamen yeniden yapım gerektirirler. Kirişler taşıyıcılığını kaybeder, duvarlar kötü şekilde eğilir, payandalama gerektirir. Pencereler burkulmadan dolayı kırılır. Göçme tehlikesi vardır.

Kaynaklar: Abdullah YİĞİT-TAŞIYICI SİSTEM PARAMETRELERİ İLE DÜŞÜK VE ORTA YÜKSEKLİKTEKİ BETONARME BİNALARDA ELASTİK PERİYOT HESABI
ODTÜ-DMAM, 2012. Van Depremi Sismik ve Yapısal Hasara İlişkin Saha Gözlemleri, Teknik Rapor, Orta Doğu Teknik Üniversitesi Deprem Mühendisliği Araştırma Merkezi, Ankara.

Geleneksel yapıları yapım sistemleri bakımından değerlendirdiğimizde kerpiç malzemenin yapı sisteminde taşıyıcı eleman, duvar dolgusu, çatı örtüsü vb. gibi çeşitli işlevlerle kullanıldığını görmekteyiz. Çok eski tarihi kalıntılarda dahi kerpiç malzemesine rastlamamız, ilkel şartlarda bile üretilebilen kerpicin üretiminin son derece basit olmasından kaynaklanmaktadır. Üretiminin basit olması maliyetinin de düşük olmasını sağlamaktadır.  Kerpiç hem ekonomik bakımdan ucuz, hem de kışın sıcak tuttuğundan dolayı tercih edilmektedir.

Kerpiç Nasıl Üretilir? Kerpiç Karışımında Hangi Maddeler Bulunur?

Kerpiç harcına, gübre, hayvan kanı, kireç, alçı, lifli katkılar: saman, ot, kamış artığı, bitki sapları ile ağaç cinsinden katkılar: çam yaprakları (iğne), ağaç dalları, kuru fundalar olmak üzere iki grupta toplanan bitkisel artıklar; at, keçi, kümes hayvanı kılları gibi protein fiberler (hayvan kılı); çimento, granüle yüksek fırın cürufu, doğal puzolanlar, uçucu küller; silis dumanı, cam fiberler ve bitümlü malzemeler stabilizasyon amacıyla katkı yapılmaktadır. Bu malzemeler kerpicin mukavemetini, çekme direncini ve suya dayanımını artırmak amacıyla katkı malzemesi olarak kullanılmaktadırlar.

Tamamen doğal malzemeden üretilen kerpiç doğaya zararlı katkı içermemektedir. Hizmet ömrünü tamamladıktan sonra ise tamamen yeniden kullanılabilir. İyi bir ısı yalıtımına ve akustik özelliğe sahip olmasının yanı sıra nem düzenleyici olarak da görev yapmaktadır. Bu özelliklerinden dolayı çevreci, konforlu ve ucuz yapılar sağlayan kerpiç özellikle kırsal bölgelerde her dönem de alternatif malzeme olmuştur. İlk dönemlerde yaygın olarak kullanılan kerpiç, sanayi çağı ile yerini farklı yapı malzemelerine bırakmıştır. Fakat yine de tarihin her döneminde tüm coğrafyalarda var olmayı sürdürmüştür.

Kerpicin ve üretimi aşaması Türk standardında şu şekilde tanımlanmaktadır; “Killi ve uygun nitelikte toprağın içine saman veya diğer bitkisel lifler vb. diğer katkı maddeleri karıştırılıp ve su ile yoğrulup kalıplara dökülerek şekillendirmek ve açık havada kurutulmak suretiyle elde edilen ve inşaatta kullanılabilecek hale gelen mamullerdir”

Kerpiç üretiminde kullanılacak toprağın bünyesindeki kil oranının belirli bir değer aralığı içerisinde olması istenir. Toprak ne çok killi olmalı ne de kumlu olmalıdır. Kerpiç toprağında gereğinden fazla kullanılan ince malzeme, büzülme ve çatlamalara neden olur. Toprakta bulunan fazla miktarda kumda ise kil miktarının az olması nedeni ile tanelerin birbirine bağlanması gerçekleşmez. İdeal kerpiç toprağı kil, silt ve kum karışımından oluşan topraktır. Toprak bünyesinde bulunan kumun kaba ve ince kum içermesi arzu edilir. Araştırmacılar kerpiç için ideal karışım oranlarını farklı aralıklarda tutmaktadır. Tüm araştırmalarda kil oranı %25-35, kum oranı ise %50-75 arasında değişmektedir. TS 2514’e göre kerpiç toprağı %20- %70 arasında kil ihtiva etmekle beraber en uygun oran olarak %30-%40 arasında kil bulunan toprak önerilmektedir.

Kerpiç için genel toprak sınıflandırması
Toprak Sınıfı-Tane Büyüklüğü (mm)
Kil 0-0,002
Silt 0,002-0,060
Kum 0,060-2
Çakıl >2

Ekonomik ve kolay bulunabilen bir yapı malzemesi olan kerpiç eski çağlardan beri geleneksel yapı malzemesi olarak kullanılmaktadır. Günümüzde ise yeni karışımlarla teknik ve mekanik özellikleri değiştirilerek üretilip kullanılmaktadır.

Kerpiç üretilen toprak çok killi veya çok kumlu olmamalıdır. Kerpiç toprağında gereğinden fazla ince malzeme kullanılması halinde, büzülme ve çatlamalara neden olur. Topraktaki fazla miktarda kumda ise kil miktarının az olması sebebi ile tanelerin birbirine bağlanması gerçekleşmez. Kil, silt ve kum karışımından oluşan toprak ideal kerpiç toprağıdır. Toprak bünyesindeki kumun kaba ve ince kum barındırması arzu edilir.

Tuğla gibi inşaatta kullanılan ve örülen kerpiç yine kilden yapılan harçla duvarlarda örülürler. Güneşte kurutulduklarından dolayı iç kısımlardaki kuruma ile dış yüzeyin kuruması eşit olmamakta ve çatlamalara neden olmaktadır. Bunu engellemek için bitkisel artıklar (saman, sap) gibi maddeler kerpice katılmaktadır.

Kerpicin en büyük dezavantajı ise suya karşı direncinin düşük olması olan kerpicin bu özelliğini iyileştirmek için uçucu küllü kerpiç, çimentolu alçılı kerpiç üretimi çalışmaları devam etmektedir.

Çimentolu Kerpiç: İçerisine çimento katılarak üretilen kerpice çimentolu kerpiç denilmektedir. Çimentolu kerpiç bileşiminde çimento oranı %5, %7, %10 bulunanlar olmak üzere 3 guruba ayrılmaktadır.

Kerpiç ile ilgili standart ve yönetmelikler: Ülkemizde özellikle kırsal bölgelerdeki inşa edilen yığma yapıların büyük oranı kerpiçten imal edilmektedir.Bu yapıların belirli kurallara göre yapılmasını sağlamak deprem ve su baskını gibi afetlerde can ve mal kaybını en aza indirebilmek amacı ile Kerpiç Yapıların Yapım Kuralları adıyla TS 2515 olup Nisan 1985’te hazırlanmıştır. Kerpiç bloklar ve bu blokların yapım kurallarıyla ilgili yönetmelik ise Şubat 1977’de hazırlanan TS 2514′ tür. Bu yönetmeliklere uygun olarak kerpiç bloklar üretilmektedir.

The Encyclopedia Americana’da (1829) kerpiç “Özellikle Amerika’nın kurak güneybatı bölgelerinde ve Meksika’da yapılan, doğal killerden oluşan güneşte kurutulmuş tuğlalardır. Ot ya da saman karıştırılan kil arzu edilen şekil ve boyutlarda kalıplanır ve güneşte bir ya da iki hafta kurutulur. Aynı malzemeden oluşan bir harç yapımda kullanılır. Asur ve Mısır’da erken dönem yapım malzemesi olarak kullanılan kerpiç, hala Japonya ve Çin’de kullanılır.” şeklinde tanımlanır.

Kerpiç Yapım Sistemleri

1. Masif Kerpiç Yapım Sistemleri
   • Kerpiç bloklar ile
   • Dövme kerpiç ile
   • Yığma kerpiç ile
   • Omurgalı kerpiç
2. Hafif kerpiç Yapım sistemleri
   • Kerpiç blok dolgulu
   • Kerpiç dökme dolgulu

1-Masif Kerpiç Yapım Sistemleri

Kerpiç Blokları ile Yapım Sistemi

Kerpiç blokları ile yapım ülkemizde ve dünyada bilinen en eski kerpiç yapım sistemidir. Anadolu’da sıkıştırılmış toprak tekniği çok fazla kullanılmamıştır ve bugün de kullanılmamaktadır.

Dövme Kerpiç ile Yapım Sistemi

Dövme kerpiç sisteminde kerpiç çamuru belirli boyutlarda duvar oluşturacak şekilde oluşturulmuş kalıplar arasına dökülür ve dövülerek sıkıştırılır. Dövme kerpiç yapım için iri kumlu ve taşlı killi toprak idealdir. Sıkıştırma esnasında sorun yaratmaması için kalıplar malzeme olarak sağlam, neme karşı emprenye edilmiş ve düzenli aralıklarla kuşak ve gergi ile sağlamlaştırılmış olmalıdır. Kalıp levhaları kullanım kolaylığı açısından en çok 75 cm olmalıdır. Teknik kontroller ve yüksek kalıp masrafı dolayısıyla küçük yapılarda tercih edilmesi gereksiz görülür. Ülkemizde sadece bahçe duvarlarında kullanımı mevcuttur.

Yığma Kerpiç Yapım Sistemi

Yığma kerpiç yapım sistemi elle hazırlanan biçimli topakların ya da rastgele yığından alınan kümelerin üst üste yığılmasıyla oluşan sistemdir.

Omurgalı Kerpiç Yapım Sistemi

Omurgalı kerpiç yapım sistemi ahşap omurgalara sahip dövme kerpiç yapıdır. Toprak yağlı olduğunda içine gömülmüş ahşap omurgalarla ortak olarak çalışmakta ve sürekliliği sağlanmaktadır.

2-Hafif Kerpiç Yapım Sistemleri

Ahşap karkas olarak düzenlenen sistemin kerpiç blokları ile doldurulması ile oluşturulan sistemlerdir. Kerpiç dolgusu kerpiç bloklarla ya da dökme kerpiç dolgulu olabilir.

Kerpiç Duvar Nasıl Örülür?

Kerpiç duvar kalınlıkları bölgelere göre değişiklik gösterse de dış duvarlar en az 38cm, yük taşıyan iç duvarlar en az 25cm olmalıdır.

Kerpiç kullanılarak örülen duvarlarda uyulması gereken kurallar, yığma duvar örgüsü kurallarına benzerdir.

• Taşıyıcı duvarlar 1 ana kerpiç, 1 kuzu kerpiç veya 1,5 ana- kuzu kerpiç olarak örülürler.
• 1 tuğla kalınlığındaki örgüde bir sıra dizi tuğlası olursa, 1 sıra bağ tuğlası olarak örülmelidir.
• 1 tuğla kalınlığındaki örgüde, dizi tuğlaları ¾ tuğla boyu ile başlamalıdır.
• Pencere ve kapı üstüne konacak lentoların ya da pencere altına uygulanacak pencere altı hatıllarının duvar boyunca sürekliliğinin sağlanması faydalıdır.
• “Kapı ve pencere kasalarının duvara kolayca bağlanabilmeleri için, kapı ve pencere boşluklarında, karşılıklı olarak, 1 alt sırada, 1 orta sırada ve 1 üst sırada bitümlenmiş ahşap takoz yerleştirilmelidir. Daha iyisi takozlar boşluk yüzeyine dik olarak duvarın orta kısmına konulmalıdır.”
• Duvar örgüsünde kullanılan harcın her yerde aynı kalınlıkta olmasına, çok kalın olmamasına ve düşey derzleri tam doldurulmasına özen gösterilerek duvarın taşıma gücüne katkı sağlanır.
• Düşey derzler üst üste gelmemeli, kerpiçler şaşırtmalı yerleştirilmeli ve harç kalınlıkları 1,5 -2 cm i geçmemelidir.
• Subasman duvarından kerpiç duvar örgüsüne geçerken, pencere altında ve üstünde, çatı kirişlemesinin altında, duvar yüksekliğinin fazla olduğu durumlarda aralarda duvar boyunca yatay hatıllar uygulanması idealdir.

Kerpiç Bahçe Duvarı: Kerpiç bloklarla inşa edilen duvar tipidir.

Künde Duvar; duvar kalınlığı kadar aralıklı tutulan iki tahta kalıp arası çamurla doldurulur. Sıkıştırılıp, dondukça kalıp yukarılara ve yanlara çekilerek devam edilir.

Mühre Duvar; Yağmurlarla dahi ıslanan özlü çamur haline gelen toprak bir kürek yardımıyla iri parçalar halinde kazılarak üst üste konur.

Kerpiç Hatıllar

Duvar üzerine gelen yüklerin eşit dağılımını sağlamak amaçlı kullanılan yatay hatıllar, aynı zamanda yatay şaşmaları da önler. Subasman duvarı üzerinde taş duvardan kerpiç duvara geçerken, pencere altı ve üstünde, döşeme kirişlemelerinin altında, yüksek duvarlarda gerektiğinde ara hatıl olarak kullanımı gereklidir.

Duvar Boşlukları

Kerpiç evlerde ısı kaybına yol açmayacak ve yapıyı statik olarak tehlikeye sokmayacak küçük boşluklar elverişlidir. Kalın dış duvarlarda pencerelerin ışık almasını artırmak amaçlı içe doğru genişlemeler görülebilir. Kapı ve pencere kasaları boşlukların köşelerine konumlandırılan dikmelerle ve yataydaki hatıllarla bağlantılıdır.

Kerpiç Döşemeler

Genellikle yuvarlak kesitli 15-25 cm çaplı, 30-60 cm aralıklarla duvar bitimindeki hatıla oturtulan kirişlerleoluşturulurlar. Kirişlemeler üzeri ahşap kaplama yapılabilir. Kirişlemeler üzeri ters yönde dallar ile pekiştirilip iyice elenmiş, bol samanlı toprak serilerek sıkıştırılır ve toprak üstü evin içi olduğundan çeşitli yaygılar ile örtülebilir. Zemine oturan döşemelerde rutubete karşı tedbirler alınmalıdır. Bu amaçla 10cm yağlı kil, 20 cm blokaj tabakası ve 10 cm hafif çamur harcı önerisi getirilmiştir. Başka bir öneride ise zeminle döşeme arasında bir hava tabakası bırakmaktır. Yapı artığı kiremit, tuğla vb malzeme zemine aralıklarla çakılır, üzerine yassı taş döşenir. Daha sonra 10 cm hafif çamur harcı tabakası uygulanır. Su basmanda karşılıklı vantilasyon delikleri bırakılarak bu hava tabakasının sirkülasyonu sağlanır.

Kerpiç Çatı

Çatıda yaklaşık 40’ar cm aralıklarla düzenlenen ahşap merteklerin üzerine dik doğrultuda ince dallar, kamışlar vs. sıralanır. Üzerine balçığa bulanmış ot, saz vs. yayılır ve yaklaşık 15 cm kadar killi toprak dökülüp sıkıştırılır. Son kata su geçirimsizlik katmak amaçlı horasan şapı, killi bir toprak olan çorak toprak serilir. Kazandırılan hafif bir meyille su birkaç çörtenle yahut saçaklardan uzaklaştırılır.

Kerpiç Bozulmaları ve Onarımları

Kerpiç yapılarda bozulmalar; malzeme problemleri, temeldeki problemler, yapısal bozulmalar, ısıl hareketler, su, bitki üremesi ve hayvan istilası, rüzgâr, deprem gibi nedenlere bağlı olarak ortaya çıkmaktadır.

Kerpiç yığma yapıların duvarları, bütün yükü taşıyan esas taşıyıcı elemanlardır. Toprağın içindeki kil, karışımın içindeki bütün elemanların birbirine bağlanmasını sağlar ve basınç yüklerini karşılamaya yardımcı olur. Duvarların kalınlığı, duvarlara verdiği rijitlikle yerçekimi kuvvetlerine karşı dayanma kabiliyeti sağlar. Ancak deprem esnasında, kerpiç duvarların kalınlığı, duvarlar içinde iç kuvvetler oluşturarak, çekme gerilmesi meydana getirir. Kerpiç tuğlaların kırılgan yapısına bağlı olarak da malzeme iflası ve çatlama gerçekleşir.

Kerpiç yığma yapılar deprem sırasında değişik çeşitte hasarlar oluşturan 3 çeşit kuvvete maruz kalırlar: çekme kuvveti, kesme kuvveti ve eğilme kuvveti. Her üç kuvvet de kerpiç duvarda çatlama deformasyonu oluşturmaktadır.

• Düzlemsel çekme gerilmeleri, çapraz çatlama, köşelerde çatlama, kapı ve pencerelerde oluşan çatlaklar meydana getirirler.
• Düzlem dışı eğilme basınçları, dikey duvar birleşimlerinde hasara, kalkan duvarında çökmeye, ayrılma hasarına ve duvarın düşeyden ayrılmasına neden olur.
• Güçlü zemin hareketleri, kalkan duvarının devrilmesine neden olur

Kerpiç yığma duvarları çok zayıf çekme mukavemetine sahiptir. Bu nedenle yüksek çekme basıncına maruz kaldıklarında genellikle çatlama oluşmaktadır.

Yığma kerpiç yapı duvarlarında;

• Temeldeki oturma ve mevsimsel yeraltı suyu hareketleri, yapı bütünlüğünü bozarak çatlaklara yol açar.
• Çatının yatay yükünü, kerpiç duvar absorbe edemez ve duvarda yapısal çatlaklar meydana gelir.
• Isıl hareketler, dikey çatlaklara yol açar. Bu çatlaklar duvar uzunluğunca ve duvarların birleşim yerlerinde meydana gelir. Yapının monolitik davranışı ve rijitliği bozulur.
• Yapıdaki kerpiç malzemedeki su içeriğinin rötre limitinden az seviyeye düşmesi ile yapıda rötre çatlakları meydana gelir

Kerpiç Onarım Yöntemleri

Kerpiç yığma yapılarda çatlak onarımı; dikiş yöntemi, kenetleme yöntemi ve enjeksiyon harcı uygulanması yoluyla yapılmaktadır. Kerpiç yığma duvarlardaki çatlaklar, diğer yığma yapılardaki gibi birleşim yerlerinde ve tuğlaların üzerinden çapraz olarak ilerleyerek gelişir. Bu çatlaklar, hidrolik kireç, tuğla tozu ve akrilik emülsiyonlu su karışımı kullanılarak enjeksiyon yapılarak onarılmalıdır. Parçalanmış ve elenmiş kil enjeksiyon harcında kullanılmamalıdır. Uygun karışım 1 birim hidrolik kireç, 3 birim tuğla tozu ve %10 akrilik emülsiyon içeren su ile hazırlanmalıdır. Tuğlalardaki büyük çatlaklar kireç harcı ile doldurulmalı ya da daha iyi bir çözüm olarak tuğla çıkarılarak yenisi ile değiştirilmelidir. Çelik plaka ile duvar dikişi yapılmalıdır.

Kerpiç yığma yapı duvarlarında enjeksiyon harcı uygulaması ile duvarın iç örgüsündeki sismik çatlakların ve harç, dolgu vb. boşalmalarının onarımı yapılabilmektedir. Böylece homojen bir duvar dokusu elde edilerek malzemenin sürekliliği sağlanabilmekte, orijinal yığma duvarın bütünlüğü yeniden kurulabilmekte ve ilerideki olası hasarlara karşı duvarın dayanımı arttırılabilmektedir. Kerpiç duvarlarda kenetleme işlemi için örgü içerisinde, ahşap veya metal çubuklar kullanılabilmektedir. Kenet kullanımı ve kullanılacaksa kenedin türü, duvar bileşenlerine göre farklılık gösterir. Kenetler, çatlak boyunca, gerekli doğrultularda uygulanır. Çatlak onarımının yanı sıra duvarlarda köşe birleşimlerinin güçlendirilmesi amacıyla da kenetleme kullanılabilmektedir.

Sudan, sıcaklık değişimlerinden, bitkilerden, hayvanlardan ve insanlardan kaynaklanan nedenlerle kerpiç malzemenin bozulması sonucunda duvar bünyesi çözülerek kısmen veya tamamen dağılabilmekte, duvar düzlemi düşeyden ayrılarak deforme olabilmektedir. Yüzeysel ve strüktürel çatlaklar, oyuklar ve delikler gibi bozulmalar oluşabilmektedir. Bu tip deformasyonların giderilmesi için yığma yapı duvarlarında yeniden derzleme yöntemi (repointing) uygulanmaktadır. Kerpiç yapı duvarlarında da derz yenilemesi, oyulmuş, hasarlanmış ve bitkisel oluşumlar olan derz yüzeyinin temizlenmesi sonrasında duvarın kendi özgün harcı ya da onarım harcının derz yerine doldurulması ile yapılabilmektedir. Nem problemi kerpiç yapı duvarlarına en büyük zararı veren dış etken olduğundan geleneksel kerpiç yapıların duvarlarının her sene onarımının yapılması ve sıvasının yenilenmesi kerpiç yapıyı korumak amacıyla yapılmaktadır.

Kaynaklar: Encyclopedia Americana Corporation (1829). The encyclopedia Americana, USA, Americana Corporation Çelebi, M.R.(2012). Anadolu kerpiç mimarlığı (1. Baskı). İstanbul: T.C. İstanbul Kültür Üniversitesi Kömürcüoğlu, E.A.(1962). Yapı malzemesi olarak kerpiç ve kerpiç inşaat sistemleri, İstanbul: İstanbul Teknik Üniversitesi Matbaası. Selin DURAN, AKŞEHİR’DE KERPİÇ MALZEMELİ YAPILARIN VE BİNALARIN TAŞIYICI SİSTEM AÇISINDAN İRDELENMESİ VE GÜNÜMÜZ KOŞULLARINDA DEĞERLENDİRİLMESİ İnş.Müh. Tuna GÜL, CAM ELYAF VE HAVA SÜRÜKLEYİCİ KATKI KULLANILARAK GELİŞTİRİLMİŞ KERPİÇ
Gülnihal DEMİRTAŞKONYA-TÜRBEÖNÜ TESCİLLİ KERPİÇ YAPILARININ RESTORASYONUNDA KULLANILACAK UYGUN HARÇ TAYİNİ

Mıcır 5mm-38 mm elek aralığında kalan bir mineral kütlesi, kayaç malzemedir; malzeme çıkarıldığı bölgeye göre bazalt, kalker(kireç taşı) ve diğer kayaçlar olabilir.

Mıcırlar; mineral kökenli, genellikle 100 mm’ye kadar çeşitli boyutlarda tanelerden oluşan, beton yapımında çimento ve su karışımından bağlayıcı madde yardımıyla bir araya getirilen, organik olmayan, çakıl, kırmataş gibi çoğunlukla doğal kaynaklı malzemeler olarak tanımlanmaktadır. Mıcırlar doğada doğal olarak bulundukları gibi, iri kaya bloklarının konkasörlerle kırılmasıyla da elde edilebilirler. Mıcır terimi orijinal olarak kırılmış kayaçlar için kullanılır. Bu kırılmış malzemenin irisine kırmataş, incesine de kırma kum denir. Günümüzde; kırılmamış malzemeler (çakıl, kum vb) de mıcır olarak değerlendirilmektedir.

Mıcır başta çimento fabrikasının ana hammaddesi olarak kullanılmakta, ayrıca kırma- eleme işlemlerinden sonra değişik tane boyutlarına ayrılarak, özellikle inşaat sektörünün ve değişik sektörlerin kullanımına sunulmaktadır. Mıcır başlıca; hazır beton, asfalt, dolgu, balast, dış sıva, yol yapımı gibi işlerde ana girdi olarak kullanılmaktadır

Bir tür mineral kütlesi olan mıcır boyutları değişkenlik gösterir.

• 1 numara mıcır,
• 2 numara mıcır
• 3 numara mıcır
• 4 numara mıcır olarak sıralanır.

Mıcır Nerelerde Kullanılır?

Mıcır, beton üretiminden asfalt, dolgu, drenaj çalışmalarına, geçici ve servis yollarından çevre düzenlemeleri, peyzaj işleri ve sosyal park alanlarına kadar pek çok alanda kullanılmaktadır.

Özellikle karayollarında mıcır ile desteklenmiş yol yüksek hızdaki araçların hızlarını düşürmelerini sağladığından bir önlem olarak dakullanılmaktadır. Mıcırların ziftlenerek sıkıştırılmamış olarak yollarda kullanıldığı durumlarda mıcır taşlarının serbest hareketi yüksek hızda araç kontrolünü zorlaştırdığından mecburi bir yavaşlama sağlanmaktadır. Ancak ani ivmelenmelerde ve manevralarda araçların hakimeyetlerinin kaybedilmesine neden olan bu uygulama genel olarak geçici çözümlerde kullanılır ve trafik levha ve işaretçileriyle sürücüler bu tehlikeye karşı uyarılır, seyir hızı düşürülür.

Mıcır; kum, çakıl ve kırılmış malzemeler için kullanılan endüstriyel bir terimdir ve inşaat uygulamalannda hacim, dayanım ve aşınma direnci sağlamak için kullanılırlar.

Beton ve yol yapım malzemesi için dolgu malzemesi olarak (asfalt gibi), demiryolu balastında ve su tutma gibi bir çok alanda kullanılırlar. Taşıma sistemleri olarak bilinen demiryolları, kaldırım ve asfaltlar (otoyol ve hava yolları) destekleme yapı profilleri içindeki tanesel malzemenin serilmesi ile yapılır.

1 m3 betonda 0.3 ton çimento kullanılmakta ve toplam betonun ağırlıkça % 70-80’ni mıcırlar oluşturmaktadır. Beton bileşenlerinin büyük bir çoğunluğunu mıcırlar oluşturmaktadır ve betonun dayanımı gibi özellikleri üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bu nedenle titiz bir çalışma gerektirir. İyi bir betonda aranan dayanım, işlenebilirlik ve ekonomi de bu faktörlere bağlı olarak değişmektedir. Betonu oluşturan mıcır, çimento ve su üç faktöre bağlı olarak değişmektedir:

Betonu oluşturan mıcır, çimento ve su üç faktöre bağlı olarak değişmektedir:

Mıcır Boyutları

• 1 numara mıcır 5-12mm,
• 2 numara mıcır 12-22mm,
• 3 numara mıcır 22-32mm,
• 4 numara mıcır 32-38mm boyutlarındadır.

Mıcır taşlarının yapısı çıkarıldığı bölgeye göre değiştiği için bu malzeme bazalt(kireç taşı) ve diğer kayaçların yapısında olabilmektedir. Mıcırda uygun cinsi seçmek için yapılması gereken iş ihtiyacı belirleyip,  maliyeti ve kabul kriterlerini oluşturmaktır. Örneğin iş yapılan bölgede bazalt bulunmadığında bazalt kullanılmak istenirse nakliye giderleri artacak ve ekstra bir maliyet ortaya çıkacaktır. Bu anlamda malzeme seçimi ve değerlendirmenin minimum sınırlar içerisinde yapılması veya ekstra maliyetlerin göz önüne alınması gerekmektedir.

Mıcır taşları ile beton üretilecekse yıkanmamış mıcır kullanılması gerektiği durumunda sülfat değeri yüksek çıkan bir agrega ile beton karışımı için sülfata dayanımlı bir çimento kullanılmalıdır. Sülfata dayanımlı çimento kullanımı için ise numuneler alınarak kırım sonuçlarına göre karar verilmesi gerekir. Geniş bir yelpazeye sahip kullanım alanı ve çeşitli farklı boyutlara sahip olmasının avantajları sayesinde çok farklı ihtiyaçlara çözüm sağlayan mıcırın yüksek mukavemet değerlerine sahip olması da uzun süre sağlıklı bir şekilde kullanılmasını sağlıyor. Çeşitli dekoratif ve görsel mimari tasarımlara da olanak veren mıcır bir çok bahçe, peyzaj, park gibi alanlarda kullanılmaktadır.

Mıcırların Boyutlarına Göre Sınıflandırılması

a) İnce mıcır ( kum )

TS 707’ye göre 4 mm’den küçük tane boyutuna sahip doğal kum, kırma kum veya bunların karışımından oluşan malzemeye ince mıcır denir. Çok büyük kısmı 0,063 mm göz açıklıklı elekten geçen ve belirli özellikler kazandırmak amacıyla inşaat malzemelerine ilave edilen mıcırlara filler denir.

b) İri mıcır

TS 707’ye göre 4 mm’den büyük mıcırlara iri mıcır denir.

Doğal iri mıcırlar çakıl olarak isimlendirilebilir. Bu tür mıcırlar tane boyutlarına göre üç kısımda incelenirler:

• Çakıl —> 4- 30 mm arası
• İri çakıl —> 32- 90 mm arası
• Moellon > 90 mm

c) Karışık (tövenan) mıcır

Doğal mıcır ocağından doğrudan elde edilen, elenmemiş iri ve ince mıcır karışımıdır. Zorunlu kalmadıkça kullanılmamalıdır.

“Mıcır” halk dilinde veya şantiye ortamında “mucur” olarak da anılır.

Mıcır Çeşitleri

1-Çıkarıldıkları Yere Göre Mıcırlar

a) Dere mıcırları

Akarsu yatağında depolanan kum ve çakılları içerir. Bu tür yataklardan elde edilen mıcırlar; en çok rastlanan ve genellikle en çok arzu edilen kaynaklardır. Suyun akış gücü ile zayıf parçalar ortamdan uzaklaşırken daha güçlü ve sağlam parçalar yerinde kalır. Taşınma sırasında meydana gelen aşınmalar nedeniyle taneler iyi veya kötü yuvarlaklık gösterirler. Çakıl boyu, dere boyunca uzun alanlarda dereceli olarak azalır.

Derelerden çıkartılan karışık mıcırların yüzey nemleri kesinlikle hassas bir biçimde belirlenerek, beton üretimi için kullanılacak su miktarı ayarlanmalıdır.Ticari ürünler kum ve çakılın uygun karışımlarının elde edilebildiği yerlerle ilgilidir. Birçok derenin kullanılabilir kısımları, nüfus yoğunluğunun yakınında, yatay olarak uzanan alanlardır. Madencilik işlemleri genellikle basittir. Uygun mıcırın elde edimi için yıkama ve eleme yapılmaz. Sıkışabilirlikleri (kompasiteleri) yüksek olduğundan beton dayanımına etkileri fazladır.

b) Deniz mıcırları

Bu tür mıcırlar genellikle ince taneli malzemelerdir. Deniz mıcırlarının kullanımında midye, istiridye kabukları gibi istenmeyen kavkıların varlığı nedeniyle sorunlarla karşılaşılabilir. Bu tür malzemeler kopma ve ayrışmalara neden olduğu için, beton dayammını düşüren malzemelerdir.

c) Teras mıcırları

Dik ve yüksek yamaçlardan kayan ve kopan kaya parçalarının, alt kısımlarda birikmeleri ile meydana gelen yamaç molozlandır.

d) Buzul mıcırları

Bu tür malzemeler kuzey paralel dereceleri ile yüksek rakımlarda bulunurlar. Gerçek ve nehir buzul çökelleri olmak üzere ikiye ayrılırlar. Gerçek buzul çökelleri çok fazla tek ömeldilik ( üniformluk ) gösterdiklerinden, beton üretimine elverişli değillerdir. Nehir buzulu çökellerinden ise, genellikle uygun malzemeler elde edilebilir.

2-Özgül Ağırlıklarına Göre Mıcırlar

a) Hafif mıcırlar

Özgül ağırlığı 2.4 gr / cm3,ten küçüktür ve hafif beton elde etmek için kullanılırlar. Hafif betonun yapı inşasında kullanılması ile; taşıyıcı elemanlara gelen yükler azaltılabilirken, ses ve ısı yalıtımı da sağlanabilir.

Hafif betonlar duvar bloklarında, çatı yapımında, beton kalıp ünitelerinde kullanılabilirler. Bu şekilde özellikle sismik zonlarda binalar yapılabilmektedir. Hafif mıcırlar içinde en önemlisi sünger taşıdır. Bunun dışında; tüf, diyatomit, yüksek fırın cürufu, genleştirilmiş kil, perlit gibi örnekler verilebilir.

b) Ağır mıcırlar

Özgül ağırlığı 2.8 gr / cm3’ten büyüktür ve ağır beton elde etmek için kullanılırlar. Bu tür mıcırların kullanımı ile; düşük geçirimliliğe sahip ve yüksek sıkışabiliriikte beton üretilebilir. Bu şekilde nükleer santral, su deposu veya röntgen odaları gibi yapılar inşa edilebilir.

Ağır mıcırlara örnek olarak; barit, hematit, magnetit ve limonit verilebilir.

c) Normal mıcırlar

Özgül ağırlığı 2.4- 2.8 gr / cm3 arasında değişen mıcırlardır. Bunlar beton üretiminde en çok kullanılan mıcırlardır.

3-Elde Edilişlerine Göre Mıcırlar

a) Doğal mıcırlar

Doğadaki yapısında hiçbir değişiklik yapılmadan kullanılan mıcırlardır. Nehir yatakları, eski buzul yatakları, deniz kenarlan veya taşocakları gibi yataklardan elde edilebilirler. Bunların üzerinde; gerektiğinde kırma, tane boylarına ayırma ( eleme ) ve yıkama işlemleri dışında, herhangi bir işlem uygulanmaz.

b) Yapay mıcırlar

Değişik endüstriyel işlemlerle elde edilen mıcırlardır. Bunlara örnek olarak cüruf ve klinker verilebilir.

4-Tane Şekline Göre Mıcırlar

Tane şekillerine göre mıcırlar; uzun, yassı, köşeli ve yuvarlak olarak sınıflandırılmaktadır.

Mıcırların bu tür şekiller almaları; ana kayaç tipine, oluşum sırasında ve sonrasında maruz kaldığı güçlere, kırma ekipmanlarının türüne ve kırma şekline bağlı olarak gelişi.

Tırtıklı ve köşeli mıcırlar, yuvarlak ve düzgün yüzey yapısına sahip mıcırlara göre daha fazla boşluk içerirler. Bu nedenle betonun işlenebilirliliği için daha fazla suya ihtiyaç duyarlar.

Yassı ve uzun taneler; sıcak asfalt karışımlarında inşaat süresince ve trafik altında kolayca kırılabilmeleri nedeniyle istenmeyen malzemeler olarak düşünülmüştür.

5-Üretimlerine Göre Mıcırlar

a) Doğal mıcırlar

Çeşitli kayaçlann doğal yollarla parçalanması veya sürüklenmesiyle oluşan kum ve çakıl veya taşocaklarından çıkartılan kayaçların konkasörlerle kırılması ile elde edilen kırmataşlar doğal mıcırlardır.

b) Yan ürün olarak üretilen mıcırlar

Bu tür mıcırlara örnek olarak yüksek fırın cürufu verilebilir. Bunlar demir- çelik endüstrisinde atık madde olarak yüksek fınnlardan elde edilirler.

c) Isıl işleme tabii tutulmuş mıcırlar

Bu tür mıcırlara örnek olarak perlit, vermikülit, genleştirilmiş kil veya şist verilebilir.

Genleştirilmiş kil kullanılarak üretilen hafif betonların dayanımlarının yüksek olması nedeniyle yapı malzemesi olarak kullanılması mümkündür. Yine genleştirilmiş vermikülit ile taşıyıcı hafif betonlar üretilebilir. Perlit kullanılarak da; sadece detay malzemesi olarak kullanılan hafif betonlar yapılabilir.

6-Yüzey Dokularına Göre Mıcırlar

Beton üretiminde; mıcırlar ile çimento hamuru arasında büyük bir yapışma (aderans ) dayanımının bulunması, betonun mekanik dayanımının yüksek bir değer almasmı sağlar. Mıcır tanelerinin yüzey pürüzlülüğü, yapışma dayanımı konusunda önemli etkiye sahiptir. Pürüzlülüğün büyük olması yani köşeli tanelerin çoğunlukta bulunması durumunda, çimento hamuru ile mıcır taneleri arasındaki temas yüzeyi artar. Mıcır tanelerinin yüzeyindeki girinti ve çıkıntılar çimento hamuru ile dolar ve pürüzsüz yüzeyli mıcırlara göre daha iyi bağlanırlar. Kırmataşlann yapışma dayanımı doğal çakıllara göre daha iyidir .

Mıcırların yüzey dokulanna göre sınıflandırması

Grup No -Yüzey Karakteri
1-Camsı
2-Düzgün
3-Taneli (Granüler)
4-Pürüzlü
5-Kristalli
6-Çok boşluklu

“Isı yalıtımı”, dış etkilerin mekanlara olan sıcaklık etkilerini istenilen seviyede tutabilmek, ısıtma ve soğutma giderlerini en düşük düzeyde tutmak amacıyla yapılarda yapılan çalışmalar ve alınan gerekli önlemlerdir.

Bilindiği gibi sıcaklık, sıcaklığın yüksek olduğu bölümden daha düşük olan bölümlere doğru geçiş yapar. Bu geçiş sırasında mekanların kaplamalarında kullanılan malzemelerin kalınlıkları ve ısı geçirgenlikleri gibi faktörler etkilidir.

Isı yalıtımı yapının enerji verimliliğini artırırken, yapıyı dış etkilere karşı koruma görevini de yerine getirerek yapıların hizmet ömürlerini uzatmakta, yenileme veya tadilat gibi zamanla ortaya çıkması muhtemel olan masrafları düşürür.

Isı Yalıtımı Neden Yapılır? Faydaları Nelerdir?

Gerekli koşulları yerine getiren kalitede uygulanan ısı yalıtımları sadece enerji verimliliğini artırmak ve ekonomik açıdan tasarruuf sağlamakla kalmayıp, aşağıda sıralanan avantajları da sağlar;

• Isı yalıtımı ile yapıların duvar ve kaplama kalınlıkları düşerken aktif kullanım alanlarının artmasına olanak sağlar,
• Mekanların içlerindeki hava sıcaklıklarını birbirine yakın tutarak homojen bir ortam yaratır ve ani sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan rahatsızlıkların önüne geçer,
• Genel kanının aksine ısı yalıtımı sadece kışın soğuktan korunma için yapılmayıp, yazın yüksek sıcaklıklardan korunma görevini yapmaktadır,
• Mekanların iç yüzeylerinde meydana gelen yoğuşmanın (havada bulunan buhar halindeki suyun sıvı faza geçmesi)  oluşmasını engeller,
• Yakıt ve enerji tasarrufu sağlaması, hava kirliliğinin artmasına engel olarak doğanın korunmasına yardımcı olur.

Isı Yalıtım Malzemeleri Nelerdir?

Isı yalıtımı, uygulanacak mekana, yüzeye, beklenen performansa ve maliyete göre malzeme seçilerek yapılmaktadır. Isı yalıtımı malzemelerinde aşağıda sıralandığı üzere oldukça fazla seçenek bulunmaktadır.

• Cam yünü
• Taş yünü
• XPS (Ekstrude Polistren malzeme)
• EPS (Genleştirilmiş Polistiren Sert Köpük)
• Poliüretan
• Odun talaşı
• Cam köpüğü
• Fenol köpüğü
• Mantar levha
• Seramik yünü

                   Isı Yalıtım Malzemesi Seçerken Dikkat Edilmesi Gerekenler

Isı Yalıtımında Dikkat Edilmesi Gereken Konular Nelerdir?

Isı yalıtımının sağlanması konusunda yapılan çalışmaların yüzeylerde kesintisiz olarak uygulanması Isı Yalıtım Uygulamasında Dikkat Edilmesi Gereken Konular‘ın başında gelmektedir. Bunların dışında uyulması gereken konuları aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:

• Isı yalıtımı uygulanacak yüzeylerin, bu uygulama yapılmadan önce düz bir yüzey elde edilecek şekilde düzeltilmesi gerekmektedir.
• Isı yalıtım plaka veya levhaları, şaşırtmalı olarak yerleştirilmelidir.
• Isı yalıtımı için seçilen malzemenin  ısı iletkenliği, mekanik özellikleri, hacimce su emme oranı, buhar geçirgenlik direnci, fayda/maliyet karşılaştırması, yanıcılık özelliği birlikte incelenmelidir. İhtiyaca uygun özelliklerdeki malzemeler tercih edilmelidir.
• Birleşim detaylarında, ısı geçirgenliği sağlayacak hataların yapılmaması gereklidir.
• Cephe kaplama ve giydirme cephe gibi uygulamarın ısı yalıtım malzemelerine zarar vermemesi, onlara sabitlenmemesi ve taşıyıcı olarak kullanılmaması gerekir.
• Yalıtım levhalarının üzerlerine donatı filesi uygulanmalı ve bu filelerin birleşim yerlerinde yeterli miktarda bindirme yapılması sağlanmalıdır.
• Profil, harpuşta, su basman, parapet gibi yüzeyler için detay çizimleri oluşturulmalı ve bu detaylara uygun uygulama yapılmalıdır.
• Gereğinden fazla ya da az veya büyük dübel delikleri açılmamalı, uygulamanın sürekliliği bozulmamalıdır.
• TS belgesine sahip ürünlerin kullanılması gerekmektedir.
• Yalıtım kalınlıklarının TS 825’e uygun şekilde belirlenmeli ve gerekenden ince veya eksik malzeme kullanılmamalıdır.
• Isı yalıtımının sadece yapının ısı yalıtım levhalarıyla kaplanması anlamına gelmediği, binadaki diğer elemanların da ısı yalıtımına uygun özelliklerde olması gerektiği dikkate alınmalıdır. Yapılarda karşılaşılabilecek hava kaçaklarının oluşacağı noktaları şu şekilde sıralayabiliriz.

Pencerelerde

• Cam-çerçeve arası boşluklar,
• Pencere-çerçeve arası boşluklar,

Kapılarda

• Kapı-çerçeve arası boşluklar

Duvarlarda, tavan ve zeminlerde

• Bu elemanlarda meydana gelen çatlaklar,
• Küflenen ve nemlenen bölgeler,
• Birleşim bölgeleri,
• Süpürgelikler,
• Tesisat boşlukları(elektrik, doğalgaz, su vb.),
• Elektrik priz ve düğmeleri,
• Kanalizasyon boşlukları,
• Bacalar

Çatılarda

• Çatıya açılan kapaklar
• Çatıdan çıkan baca ve borular

Isı Yalıtım Malzemelerinden Beklenen Özellikler

Isı yalıtım malzemelerinin temel amacı olan ısı iletkenliğini düşürme özelliğinin yanında, ısı yalıtımı yapan malzeme ve yapının sağlığı içi taşıması gereken ve malzemeden beklenen oldukça önemli özellikler vardır.

1-Yeterli Basınç ve Çekme Dayanımı

Isı yalıtım malzemesinin karşılaşması muhtemel yüklere karşı dayanıklı olması, malzemenin ve yapının bütünlüğü açısından gerekli olup, hizmet ömrü boyunca sürekliliğinin korunması gerekmektedir.

2-Düşük Birim Ağırlık

Isı yalıtım malzemesi, yapıya gerekenden büyük bir ek yük getirmemelidir ayrıca hizmet ömrü boyunca kullanıldığı yerde sağlıklı bir şekilde tutunması kolayca sağlanmalıdır. Dolayısıyla ısı yalıtım malzemeleri mümkün olduğu derecede hafif olmalıdır.

3-Dış Etkilerle Hacim Değiştirmemesi

Isı yalıtım malzemelerinin şekil ve ebatlarında dış etkilerle büzülme ve genleşme gibi etkilerin malzemenin ve yapının bütünlüğü açısından düşük olması beklenir.

4-Kalıcılık

Isı yalıtım malzemelerinin hizmet ömürleri boyunca çeşitli etkilerle çürümesmesi veya dökülmemesi gerekir.

5-Ekonomik Olması

Enerji tasarrufu sağlaması amacıyla uygulanan ısı yalıtım malzemesi, imalat sırasında yapıya ek bir maliyet getirmektedir. Ancak bu ilk yatırım maliyetinin, yapının kullanım ömrü boyunca sağlayacağı enerji tasarrufunu aşmayacak şekilde olması beklenir.

6-Sıva Tutması

Isı yalıtım malzemeleri genel olarak dış etkilere açık olan yerlerde kullanılır. Dolayısıyla bu malzemenin de korunması amacıyla üzerine sıva uygulanması gerekmektedir. Malzemenin, sıvaların kalıcı aderansını sağlayacak yüzeylere sahip olması bu nedenle önemlidir.

Isı Yalıtımı Nerelerde Uygulanır?

Çatılarda,

Kullanılmayan çatı aralarında,

          Çift Sıra Duvar Arası Isı Yalıtım,

Duvarların iç ve dış yüzeylerinde,

Balkon ve konsol çıkmalarında,

Betonarme döşeme üstünde ve altında,

Pencere ve kapılarda,

Zeminde uygulanabilmektedir.

Depreme Dayanıklı Bina Nasıl Anlaşılır?

İnşaat konusu ülkemizde hemen hemen herkesin kendisini bilgili ve konuya hakim olarak gördüğü ve dolayısıyla ortalıkta çok fazla bilgi kirliliğinin bulunduğu bir konudur. Hatta bu konuda medya dahi zaman zaman yanlış yönlendirmelerde bulunabilmektedir. En baştan belirtelim ki gazetelerde veya çeşitli internet sitelerinde bulunan “evinizin deprem dayanıklılığını kendiniz de ölçebilirsiniz” benzeri bilgiler, doğrular veya puanlama sistemleri herhangi bir bilimsel veriye dayanmayan hatta kimi zaman komik denilebilecek bilgilerdendir.

Bir inşaat yapıldığı malzemesinden, bulunduğu yere, işçilik kalitelerinden, inşaat süresine, yapım yılından, kullanılan teknolojilere, yüzlerce farklı faktörün bir arada bulunduğu oldukça kompleks bir yapıdır. Dolayısıyla “bir binanın depreme dayanıklı olup olmadığı”, net olarak ancak konusunda uzman inşaat mühendislerinin gerekli incelemeleri ve analizleri sonucu anlaşılabilmektedir.

Binaların ayakta durmasını ve depreme dayanıklılığını sağlayan ve bizim “Binanın Depreme Dayanıklı Olduğu Nasıl Anlaşılır?” sorusunun muhatabı olan taşıyıcı sistemi, tamamlanmış yapılarda belirlenmesi oldukça güç olan, hatta mimari sebeplerle özellikle gizlenen yapılardır. Dolayısıyla sıva ve alçı uygulamaları, çeşitli görsel kaplamalar veya uygulamalar nedeniyle taşıyıcı sistem hakkında yorum yapmak konusunda uzman kişilerce bile oldukça zordur.

Binanın depreme dayanıklı olup olmadığına karar vermenin yolu, yani “binanın depreme dayanıklılık testi” olan analize “Bina Performans Analizi” denir. Bu analiz yürürlükte olan deprem yönetmeliğine uygun olarak yapının değerlendirilmesi için gerekli yolları detaylı ve net olarak belirtmektedir.

“Fakat hangi durumlarda performans analizi yaptırmalıyız?”

Yapının yaşı bu konuda fikir verecek en önemli konulardandır. Günümüzde 1998 yılında yürürlüğe giren “1998- Afet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkında Yönetmelik (ABYYHY)” öncesinde yapımına başlanan yapıların deprem riskine karşı güvenliği sorgulanmaktadır. Bu yönetmeliği izleyen yakın tarihlerde hazır beton kullanımının ve yapı denetim hizmetinin zorunlu tutulması bu tarihi önemli kılmaktadır. Her ne kadar bu tarihten sonra da yönetmelikler güncellenmiş olsa da bu tarih depreme karşı dayanıklı yapı tasarımı için devrim noktalarındandır. 1998 yılından önce inşaatı başlamış olan yapılarda ikamet edenlerin aşağıda açıklanan “performans analizini” yaptırmaları gerekmektedir.

Bir binanın projesinin gerekli yönetmelik ve standartlara göre hazırlanmış olması binanın depreme riskine karşı güvenli olduğu anlamına gelmemektedir. Yapının projesine uygun şekilde inşa edilmesi de önemlidir. Fakat konunun uzmanı olan kişiler dışında projeye göre uygulamayı doğrulamak pek mümkün olmayacaktır. Bu durumda sorgulanacak şey, yapıda geometrik özelliklerin, kullanım amacının veya benzeri büyük değişimlerin yaşandığı kapsamlı bir tadilat veya uygulama yapılıp yapılmadığıdır. Bu önemli değişimler yapılarda beklenmedik derecede büyük etkiler yaratabilmekte ve yapının deprem güvenliğini risk altına alabilmektedir. Dolayısıyla yapının yeni halinin deprem altındaki davranışı “performans analizi” ile tespit edilmelidir.

Yapının belirgin çatlaklar ve deformasyonlar göstermesi yapının bir çeşit sinyal verdiği anlamına gelmektedir. Çoğu yapıda özellikle taşıyıcı olmayan duvarlarda, pencere kapı gibi boşlukların etraflarında, sıva, alçı veya boya katmanlarında, uygulama ve malzeme kalitesizlikleri nedeniyle bir takım çatlaklar oluşabilmektedir. Bu gibi çatlaklar genellikle yapının deprem güveliğini etkileyen faktörlerden değildir. Yine de özellikle inşaatın tamamlanmasını takip eden 2-3 yılın sonrasındaki bir zamanda meydana gelen derin çatlaklar, binanın beklenmedik bir nedenle hareket ettiğini gösterir ve incelenmesini gerektirir. Fakat kolon, kiriş gibi taşıyıcı sistemlerin ana elemanlarda çeşitli çatlakların oluşması (sıva vb. çatlaklar dışında) her durumda son derece önemlidir.

Su, nem, rutubet gibi nedenlerle meydana gelen deformasyonlar, yapıların taşıyıcı sistemlerini küçümsenemeyecek düzeyde etkileyebilmektedir. Kolon, kiriş gibi elemanların su, nem gibi etkilere maruz kaldığı, betonun kabuk kabuk döküldüğü, yeşillenme denilen bir çeşit yosunlanmanın oluştuğu, donatıların yani inşaat demirlerinin göründüğü, hatta bu demirlerin paslandığının göründüğü gibi durumlarda yapının deprem güvenliği sorgulanmalıdır. Görünen bu gibi hasarların varlığı temel gibi görünmeyen bir çok eleman veya yerde oldukça sakıncalı hasarlar konusunda da fikir vermektedir.

Bilinen ve anlatılanın aksine yapının çok katlı yüksek yapı olması bir yapıyı depreme karşı dayanıksız kılmamaktadır. Günümüz teknolojilsi ile gerekli tasarım ve analizler yapılıp bu tasarımlar uygulamaya döküldüğü takdirde bu yükseklik faktörü herhangi bir olumsuzluk yaratmamaktadır. Aynı konu çeşitli zemin türleri için de geçerlidir. Gerekli temel tasarımları, zemin iyileştirmeleri gibi işlemler yapıldığında son derece sağlıklı yapılar üretilebilmektedir. Bu gibi konular daha çok maliyet ile ilgili olarak problem çıkarmaktadır.

Herkesin anlayabilmesi açısından teknik detaylara inmeden bu analiz ve süreçte incelenen konuları kabaca açıklamaya çalışalım. Bu aynı zamanda “Binanın ve Evin Sağlam Olduğu Nasıl Anlaşılır?” sorusunun yanıtını vermemize yardımcı olacaktır.

-Yapının üzerine inşa edildiği zeminin özellikleri belirlenir,

-Yapının projesinin mevcut olup olmadığı, varsa projesine uygun olarak inşa edilip edilmediği ve projesine uygun olarak kullanılıp kullanılmadığı belirlenir,

-Projesi bulunmayan yapıların rölevesi ve taşıyıcı sistemi belirlenir,

-Kullanılan beton kalitesi ve donatı çeşidi belirlenir,

-Tüm bu veriler ilgili yönetmelikler ve bilgisayar programları ile detaylı olarak analiz edilir,

-Ortaya çıkması muhtemel hasarlar belirlenir,

-Alınması gereken önlemler ve uygulamalar belirtilir.

Peki bu binanın depreme dayanıklılık testi sonucunda ne tür işlemler yapılır?

Yapı hakkında gerekli bilgiler toparlanıp binanın depreme dayanıklılık testi yani performans analizi yapıldığında, olası bir depremde varsa yapının alacağı hasar düzeyi ve hasar alması beklenen elemanlar belirlenir. Kimi zaman deprem altında can veya mal hasarına sebep olmayacak derecede ufak tefek hasarlar beklenirken kimi zaman da yapının ağır hasar alacağı belirlenebilir. Tölare edilemeyecek düzeyde hasar beklendiğinde ise hedeflenen deprem performansının sağlanması için gerekli olan güçlendirme çalışmaları belirlenir. Bu güçlendirme işlemi ve bu işlemin maliyeti beklenen bu hasarın büyüklüğü ile orantılıdır. Bir çok farklı türde güçlendirme yöntemi bulunmaktadır. Bu noktada yapının yıkılıp baştan inşa edilmesi ile güçlendirme işlemi ve bu işlemin türleri konularında maliyetler karşılaştırılıp en uygun çözüme gidilmeye çalışılır.

Yapının gerekli ruhsatları ve iskanı bulunuyorsa performans analizi sonucunda yapının herhangi bir işleme tutulması zorunluluğu yoktur. Bu işlem sonucunda seçilecek yol kişinin kendi can ve mal güvenliği ile ilgilidir. Fakat 6306 Sayılı Kanun gereğince yapılan Kentsel Dönüşüm işlemlerinde de bu analize benzer daha basit yöntemlerle bir analiz yapılmakta ve gerekli deprem güvenliğini sağlanmadığı belirlenen yapıların yıkılması veya güçlendirilmesi devlet tarafından zorunlu tutulmaktadır.

• Depremin merkezdeki büyüklüğü,
• Değişik deprem dalgalarını yapıya ulaştıracak yolların uzunluğu ve jeolojik karakteri,
• Yapı zemininin cinsi,
• Yapının mimari düzgünlüğü,
• Birleşim noktalarının dayanıklılığı,
• Yapı malzemelerinin kalitesi,
• Yapının sünekliği, (Depremin Yapılara Etkisi ve Süneklik)
• Yapıyı titreten dalga periyotlarının yapının önemli doğal periyotlarına yakınlığıdır.

Döşemelerde, kolonlarda ve kirişlerde süreksizlikler, titreşimlerin yapı elemanlarında burulma yaratması, katlar arası rijitlik farklılıkları, kirişlerin ve kolonların bir sırada olmaması, planlarda girinti ve çıkınlılar, katlar arasında alan farkları olması gibi durumlar yapının düzgünlüğünü, dolayısıyla da depreme dayanırlığını azaltan etkenlerdir.

Deprem dinamik bir olaydır. Dinamik yüklerle statik yükler farklı davranırlar; birincisi kısa sürede değişir, diğeri ise ya sabittir ya da değişmesi oldukça zaman alır. Bu fark, depreme dayanıklı yapı anlayışını, geleneksel sağlam yapı anlayışından önemli biçimde ayırmaktadır. Depremin yapıya yükleyebileceği en büyük kuvvet, kütle ile en büyük ivmenin çarpımı, yanı F = mq^” kadardır.

Buna göre cılız yapılar, kütleleri görece küçük olacağından, daha az yük altına girerler. Depremin ileri geri çalışan sarsıntısı kısa süreler içinde kütle ivmesini, dolayısıyla da etkiyen yükün yönünü, tersine çevireceğinden, yapılar, süneklikleri arttıkça üstlerine gelen yükün altından daha kolay kalkma olanağına kavuşurlar. Deprem kuvveti biraz boksör yumruğunu çağrıştırır. Boksör kolundan uzun yumruk atamayacağına göre, yumruğun atılması karşısında insan hızla biraz geri çekilebilirse etkisinden kurtulabilir, ama dimdik durursa da çenesini kırdırabilir. Depreme dayanıklı yapı kavramına iki aşırı uçtan bakılırsa, sağlam temellere oturmuş çinkodan bir binayı da, som çelikten yapılmışını da çoğu depremin yıkamayacağı görülür, çünkü birincisi yeterince esnek, İkincisi de yeterince kuvvetlidir. Depreme dayanabilmenin bu iki klasik yolu yanında, son yıllarda bir de sismik taban yalıtımı diye adlandırılan ve yapıları, deprem sırasında temeller üzerinde kaydırarak sarsılmalarını engelleyen düzenekleri kullanmak, yapıya fabrikalarda üretilmiş viskoz sönümleyiciler takmak veya yapı hareketlerini gerek aktif gerek de pasif kontrol sistemleriyle engellemek gibi yöntemler, depreme dayanıklı yapı tasarımını destekleyici öğeler olarak giderek önem kazanmaktadır.

Günümüz koşullarında yapılan depreme dayanıklı kılacak bu yaklaşımların, birbirlerinden farklı sakıncaları vardır. Esnek çözümde yapı, kendini koruyabilmek için çok sünme yapmak, yani oldukça fazla şekil değiştirmek zorunda kalacağından, içindeki kapı ve pencere kasaları, su, kalorifer, doğalgaz boruları ve benzerleri çarpılıp kırılarak, duvar sıvaları çatlayarak, elektrik tesisatları kontak yapıp yangınlar çıkartarak önemli zararlar verebilirler.

Aşırı sağlam çözüm ise çok pahalıya mal olur. Destekleyici öğelere dayalı çözümler de sıradan inşaatlardan pahalıdır. Ancak bunlar görece yeni sistemler olduğundan tam olarak ne derece pahalı kalacakları konusu daha pek belli değildir.

Şimdilik her türlü depreme tam dayanıklı yapılar yapmak mümkün olsa bile, böyle bir dayanımı tüm yapılar için talep etmek olanaksızdır. Böyle bir genelleştirmenin gerektireceği yoğunlukta teknisyen ve parasal güç şu anda dünyada yoktur. Onun için, gerçeği gören mühendisler, tam dayanımdan vazgeçip, eldeki olanaklar içinde elde edilebilecek en yüksek dayanımı genelleştirmeye çalışmaktadırlar. Bunu yaparken de, yukarıda belirtilen yaklaşımların açtığı yollar arasından çözüm ararlar.

Yapıların Depreme Dayanıklılığı

Yapıların depreme dayanıklılığını arttıran birçok ayrıntı vardır. Bunlardan pek çoğu, deprem etkilerini gözlemleyerek zaman içinde öğrenilmiş olup, bir bölümü yönetmeliklere alınmış ve nesnel kurallara, deneyime dayalı denklemlere bağlanmıştır. Pek kolay hesaba gelmeyen bu bilgilerden bazı önemlileri şöyle sıralanabilir:

• Yapıların mimari şekilleri düzgün olmalı, girinti ve çıkıntılardan, süreksizliklerden, kesintilerden, rijitlik farklarından elden geldiği kadar kaçınılmalıdır.
• Yapı, her iki yatay yönde birbirlerine olabildiğince yakın dayanımlara sahip olmalıdır.
• Yapı elemanlarının şekilleri, önemli gerilme birikmelerine yer vermemelidir.
• Sünekliğin fazla olması için elden gelen yapılmalı, yapı malzemeleri ve taşıyıcı elemanların birleşim bölgeleri ona uygun olmalıdır.
• Kiriş-kolon birleşimleri, geometrileri yük altında kolayca değişmeyecek biçimde tasarlanıp, tersinir moment ve kesme kuvvetlerine de dayanacak şekilde yapılmalıdır.
• Eğer yapı çerçevesinde plastik mafsallar oluşacaksa, bunlar kolonlarda değil kirişlerde yer almalıdır.
• Yapının inşa edileceği konumda zeminin uygunluğu belirlenmeli, yumuşak zeminlerin görece alçak, sert zeminlerin ise yüksek yapılar için daha uygun olacağı göz önünde tutulmalıdır.
• Deprem faylarına yakın bölgeler çok daha riskli olacağından, oradaki yapıların daha titiz ve dayanımlı inşa edilmesi gereği hep hatırlanmalıdır.

Kaynak:Vedat Yerlici-Hilmi Huş-Yapı Dinamiğine Giriş

Richter Ölçeği

Charles Francis Richter ve Beno Gutenberg’in Kaliforniya Teknoloji Enstitüsü’nde yaptıkları çalışmalar sonucunda 1935 yılında Richter ölçeğini geliştirmiştir. Bu metotta sismograf adı verilen bir alet kullanılır. Deprem hakkında bilgi sahibi olmamızı sağlayan bu cihazlar, verilerin daha güvenilir olmasını sağlamak adına aktif yaşamın olduğu bölgeler yerine genelde ana kayaya yerleştirilmektedir

Görece nesnel bir ölçek yaratmaya çalışan C.F. Richter, 1935 yılında, depremlerin büyüklüğünü, başlangıçta boşalmasına neden oldukları enerjinin büyüklüğüne bağlamayı önermiştir. Her bir deprem için bu enerjiyi saptayabilmek üzere de deprem merkezinden 100 km uzaklıktaki bir Wood Anderson sismografı ile ölçülecek en büyük kütle yer değiştirmesine dayanan deneysel bir bağıntı geliştirmiştir. (Richter’in, deprem büyüklüğü M için önerdiği bağıntı M=log₁₀ (G/0.001) şeklindedir. Burada deprem merkezinden 100 km uzaklıktaki herhangi bir noktada Wood Anderson sismografı ile ölçülen yer değiştirmenin, mm birimli genliğidir.) Ancak deprem merkezini önceden bilip, ona 100 km uzaktaki bir noktaya ölçme aleti yerleştirmek olanaksız olduğu gibi, her sismograf da bir Wood-Anderson aygıtı değildir.

Richter büyüklükleri, genellikle, deprem bölgesinde uzak yakın gelişigüzel bulunan aletlerle ölçülen en büyük yer değiştirmeler, deneysel hesaplarla Richter bağıntısına göre ayarlanarak bulunur. Sonuç olarak deprem büyüklükleri, genellikle Richter ölçeği denen bu büyüklük ölçeği ile tanımlanır olmuştur. Buna göre depremin M ile gösterilen büyüklüğü uygulamada M = 1’den başlayıp, logaritmik olarak artarak en büyük depremlerde M 0— 9.0- 9.5 değerlerine kadar yükselmektedir. Richter büyüklükleri logaritmik olduğundan, her birimlik artış aslında on katlık bir büyümeyi gösterir. Yanı M=7 büyüklüğünde bir depremde, merkeze 100 km uzaklıkta bulunan bir Wood-Anderson sismografında kaydedilecek yer değiştirme genliği, M=6 büyüklüğündeki bir depremdekine göre on kat daha büyük olur. Richter büyüklüğünün M=5’ten az ya da merkez derinliğinin 60 km’den fazla olduğu depremlerde genellikle mühendislik yapılarına önemli bir zarar gelmez. (Depremde Binalar Neden Yıkılır?)

Önemli odak derinliklerindeki depremleri kapsayan ve büyük tahminine imkân tanıyan ampirik çizelge;

Günümüzde deprem enerjisini tanımlamak için Richter ölçeği dışında, merkezden oldukça uzak noktalarda alınan ölçümlere dayanarak hesaplanan cisim dalgası büyüklüğü ve yüzey dalgası büyüklüğü ile, deprem sırasında yarılan fay alanının büyüklüğüne bağlı olarak hesaplanan sismik moment büyüklüğü ölçekleri de kullanılmaktadır. (Fay ve fay hattı nedir?) (Richter ölçeğine, daha sonra benzer amaçlarla geliştirilmiş olan ve çok daha uzaktan gelen deprem sinyallerine dayanarak hesaplanan ölçeklerden farkını vurgulamak için yerel ölçek ya da yerel Richter ölçeği de denir.)

Depremlerin etkiledikleri yerlerdeki şiddetlerini tanımlamak için de ortada birden fazla şiddet ölçeği vardır. (İlk şiddet ölçeği on basamaklı olup, 1883 yılında Rossi ve Forel tarafından geliştirilmiştir. Daha sonra gene 10 basamaklı Mercalli, Cancan, oniki basamaklı geliştirilmiş Mercalli, Medvedov-Sponheuer-Kormik ve Japon Meteroloji Kurununum ölçekleri ortaya çıkmıştır)

Bunların hepsi de öznel değerlendirmeler olmak zorundadırlar, çünkü belirli bir yerde gözlemlenecek deprem şiddeti, ancak depremin oraya verdiği zararla ölçülebilir. Zararın büyüklüğü ise, pek çok yöne çekilebilen oldukça belirsiz bir kavram olup, anlamı topluluktan topluluğa, kültür ve refaha bağlı olarak değişir. Gerçekte, merkezde oluşup her yöne dağılan farklı deprem dalgaları, yolda ilerlerken sürekli değişip her bir yapıyı farklı yönlerde başka başka şiddetlerde sarstıkları, bazılarını da rezonansa zorladıkları için, herhangi bir depremin çevreye verdiği zararın derecesi, yeryüzünün her bir noktası ve her bir yapısı için farklı olur.  (Rezonans Nedir? Yapıları Nasıl Etkiler? Rezonans Örnekleri) Ancak mühendisi yakından ilgilendiren, depremin, kendi yapısına ne derecede bir şiddetle vurduğudur. Onun için bu şiddetin bir yolla anlaşılabilir biçimde ölçülüp, kesinlikten uzak bile olsa elden geldiği kadar bilinmesi çok önemlidir. Günümüzde en yaygın kullanılan ve belki de bize en uygun düşen deprem şiddet ölçeği olan geliştirilmiş Mercalli ölçeği, aşağıda verilmiştir.

Mercalli Ölçeği

Şiddet-Depremde Gözlenen Etkiler

1. Hissedilmedi.
2. Yatmakta olan kişilerce ve üst katlara çıkıldıkça artan ölçülerde hissedildi.
3. Asılı kütleler sallandı, deprem süresi tahmin edilebilecek kadar uzadı, hafif kamyonların geçmesiyle oluşanlara benzer titreşimler hissedildi.
4. Durmakta olan arabalar sarsıldı, pencere, kapı ve tabaklar tıngırdadı bardaklar birbirine vurdu, ahşap çerçeveler ve duvarlar gıcırdadı, ağır kamyonlar geçtiğinde oluşanlara benzer titreşimler hissedildi.
5. Dışarıda iyice hissedildi, uyuyanlar uyandı, ufak kütleler yer değiştirip devrildi, bazı tabaklar ve pencere camları kırıldı, asılı resimler yerinden oynadı.
6. Herkesçe hissedildi, korkup dışarıya kaçanlar oldu, camlar kırıldı, kitaplıktaki kitaplar ve asılı resimler yere düştii, mobilyalar yer değiştirdi veya devrildi, zayıf sıvalar ve duvarlar çatladı.
7. Ayakta durabilmek zor oldu, araç sürücülerince fark edildi, mobilyalar kırıldı, zayıf kagir yapılar zarar gordü, çatıdaki zayıf bacalar devrildi.
8. Motorlu araçları kullanmak zorlaştı, normal kagir yapılar zarar görüp bazı yerlerde kısmen yıkıldı, sağlam kagir yapılarda bazı hasarlar oluşlu ama betonarme yapılara bir şey olmadı, bacalar, heykeller, kaleler ve yüksekteki tanklar devrildi.
9. Genel panik yaşandı, zayıf kagir yapılar yerle bir oldu, diğerleri ciddi hasarlara uğradı, yapı temelleri zarar gördü, zeminde çatlaklar oluştu, yeraltı boruları patladı.
10. Çoğu kagir çerçeveli yapılar temelleriyle birlikte yıkıldı, bazı güçlü ahşap yapılar ve köprüler göçtü, barajlar, setler önemli zarar gördü. yerdeki raylar biraz eğrildi.
11. Raylar iyice eğilip büküldü, yeraltı boruları mahvoldu.
12. Çevre harabeye döndü, büyük kaya kütleleri yer değiştirdi, havaya fırladı.

Kaynak:Vedat Yerlici-Hilmi Huş-Yapı Dinamiğine Giriş

“Strafor köpükler” özellikle ısı ve ses yalıtımında inşaat sektöründe çok sık bir şekilde kullanılmasıyla bilinen bir diğer adı EPS olan, ambalaj sanayi dâhil olmak üzere soğuk hava depolarında ısı yalıtım amacıyla, gemilerde can yeleği ve can simidi yapımında, zemin takviyelerinde, dayanımın, hafifliğin, kolay şekil verilebilen ve kolay uygulanması mümkün olan çok geniş alanlarda kullanılan bir materyaldir.

Straforun %98’i hareketsiz hava, %2’si ise polistirendir

EPS açılım olarak ele alındığında İngilizce kökenli olan ve Expanded Polistiren (Genleştirilmiş Polistiren) açılımıyla karşılık bulan bir terimdir. Kısa adı EPS olarak bilinen strafor köpük geosentetik bir malzemedir.

Strafor Kullanım Alanları

“Strafor”darbe zararlarını hafiftetici paketleme, koruyucu başlık, çarpışmalara dayanıklı hale getiren yapı, yol dolgusu olarak kullanılan yapı malzemesi, yalıtılmış beton kalıbı ve hafif EPS köpük betonu gibi bir dizi uygulamada kullanılır. EPS; sert, sağlam ve geri dönüştürülebilirdir ayrıca kapalı hücreli gözenekli plastik malzemedir. Eps, hafif, iyi bir ısı yalıtım özelliğine sahip, nem direnci, sağlam, düşük termal iletkenliğe sahip olduğu için çeşitli uygulamalarda yaygın olarak kullanılır.

Strafor, gerek fiziksel özellikleri ve gerekse öteki malzemelerden daha ekonomik olması nedeni ile geniş bir kullanım alanına sahiptir. Kullanım alanları aşağıdaki gibi özetlenebilir:

• Yalıtım amacıyla, EPS ürünler, levha ve boru şeklinde üretilerek, yapılarda duvar ve borularının ısı ve sese karşı yalıtımında yoğun bir şekilde kullanılmaktadır.
• Ambalaj malzemesi olarak gıda, beyaz eşya, mobilya, tabak ve oyuncak sanayi de kullanım alanları oldukca geniştir.
• Soğutma kulelerinde, çeşitli aletler ve otomobil parçalarında, paneller ve elektronik aletlerin plastik aksamlarında veya bardak, tabak gibi önceden şekil verilmiş elemanlar halinde, gemiler için can simidi ve can yeleği yapımına kadar sayılması mümkün olmayan bir çok yerde yoğun bir şekilde kullanılırlar.
• Gerek orijinal ve gerekse geri dönüşümü sağlanmış granül halinde EPS, geleneksel agrega yerine kısmen veya tamamen kullanılarak, düşük yoğunluklu beton, tuğla, sıva ve dekoratif malzeme gibi yapı malzemesi üretminde kullanılabilir.

Straforun Özellikleri

Straforun zaman içerisinde, ebatları değişmez, ısı iletkenliği artmaz, özelliklerinde hiçbir bozulma meydana gelmez.

Aşağıdaki tablo Strafor-EPS köpüğünün teknik özelliklerini göstermektedir.

Straforun sıcağa dayanımı sıcağın derecesi ve maruz kalma süresi ile belirlenmektedir. Dolayısıyla strafor köpüğünde sıcağa karşı dayanımı aynı koşullarda ölçülmektedir. Kısa süreli olarak sıcağa dayanımı yapılan testlerde 100°C olarak belirlenmişken uzun sürede ise maksimum 75-85 °C olarak belirlenmiştir.

Strafor -genleştirilmiş polistiren köpük biyolojik olarak besin değeri içeren bir madde olmadığı için bakterilerin ve mantarların barınması için uygun değildir. Bununla birlikte biyolojik ve kimyasal tepkimeye girmeyen bir malzeme olmasının yanı sıra kimyasal olarak çok sayıda maddeye dayanıklıdır. Ancak bazı maddeler strafor köpüğü eritebilecek kadar zararlıyken bazılarına uzun süre maruz bırakılması durumunda hasar görebilecek şekilde dayanımı sınırlıdır.

Straforun dayanıklı olduğu kimyasal ve çözeltiler: Tuzlu su (deniz suyu), sabun, alkali çözeltiler, bitüm, silikon yağları, hipoklorit, klor suyu, hidrojen peroksit çözeltileri gibi ağartma maddeleri, seyreltik asitler, Sodyum hidroksit, potasyum hidroksit ve amonyak çözeltileri vb. maddeler.

Uzun süre maruz kalması durumunda strafora hasar verecek maddeler: bitkisel/ hayvansal yağlar, alkoller, vazelin, fenol ve parafin yağları gibi maddeler.

Straforun dayanıksız olduğu maddeler: Büyük miktar veya konsantrosyanda etkileşmesi halinde petrol ve katran yağı gibi hidrokarbonlar, klorlu hidrokarbonlar ve kloroflorokarbonlar, motorin, benzin, sülfrik asit, %100 formik asit gibi konsantre asitler, keton, aseton, asetat esterleri, benzen, ksilen, boya inceltici, trikloretilen, doymuş alifatik hidrokarbonlar, ispirto, ester ve eter gibi organik çözücüler polistiren köpüğü eritebilecek zararlı maddelerdir.

Kullanımı halinde organik çözücüler içerebilen boya, yapıştırıcı, kür malzemesi ve temizleme malzemesi gibi maddelere karşı dikkatli olmak gerekmektedir.

Strafor köpük-EPS, kullanıldıktan sonra doğaya bırakılır. Doğaya ve ozon tabakasına zarar vermez, çöplerin içinde bozulmaz ve sera gazı oluşturmaz bu nedenle çevre dostu bir malzemedir

Straforun Ağırlığı

1 metreküp straforun ağırlığı 10-50 kg arasında değişebilmektedir.

IsıYalıtım Malzemesi Olarak Strafor

Straforun ısı iletkenlik değeri ortalama 0,045 W/Mk’dir. Kullanım sıcaklığı kısa süreli olarak 100°C’ye kadar dayanıklı olmasına karşın uzun sürede yoğunluğa bağlı olarak maksimum 75-85°C’ye, minimum olarak -180°C’ye kadar kullanılır.

Strafor Ateşe Dayanıklı mıdır? Strafor Yanar mı, Tutuşur mmu?

Strafor ortam sıcaklığının 490°C ulaşması halinde kendiliğinden yanabilir. Kısa sürede 100 °C ye kadar, uzun sürede 75-85°C ye kadar dayanıklı olup, minimumda ise -180°C ye kadar kullanılabilir. Bu nedenle soğuk ortamlar için de ideal bir malzemedir.

Yanma sınıfı; B1 sınıfı zor alev alan, B2 sınıfı normal alev alan bir ısı yalıtım malzemesidir. Pratik uygulamalar için EPS yoğunlukları 11 ile 30 kg / m3 arasında değişmektedir. Strafor-EPS bir hidrokarbon olup parlama noktası 360 – 370°C’dir (Dın 54836). Kendiliğinden yanabilmesi için ortam sıcaklığının 490°C’ye ulaşması gerekir (Astm D1929). Yalıtım gibi diğer uygulamalar için daha yüksek yoğunlukta daha verimlidir.

Strafor Nasıl Üretilir?

Strafor malzemesi genellikle 100 cm ye 200 cm ve 50 cm boyutlarında dikdörtgen prizma bloklar şeklinde imal edilmektedir.

Straforun üretimi petrolden gerçekleştirilen, köpük yapısına sahip, standart olarak beyaz renkli bir malzemedir. Polisitren taneciklerinin genleştirilmesi için kullanılan gaz pentan gazıdır. Pentan gazı tanecikler içerisinde küçük gözenekler oluşturduktan sonra üretim esnasında hava ile yer değiştirebilmektedir. Bu değişim sayesinde hava küçük gözenekler içerisinde hapsolur ve straforun %98’ini hava oluşturmaktadır. Bu durum aynı zamanda straforun hafifliğinin sebebini ortaya koymaktadır. Üretim sürecinde ikinci aşama ise içleri kuru hava ile dolu olan taneciklerin kaynaştığı kalıplama aşamasıdır. EPS‘nin bir diğer özelliği ise kullanıcının talebi doğrultusunda istenilen yoğunlukta üretilebiliyor olmasıdır. Strafor çevresel açıdan da incelendiğinde görülmektedir ki, ozon tabakasına zarar vererek iklim değişikliğine sebep olmaz, geri dönüşümü mümkün olan bir üründür.

Vermikülit, mineralojik anlamda yalnız başına ayrı bir grubu ifade eder. Ayrıca endüstriyel anlamda genleşebilme yapısı itibari ile bütün mika grubu minerallerini de içeren genel bir kavram olarak nitelendirilebilir. Vermikülit kavramını alüminyum, sulu magnezyum, alüminyum veya demir silikat şeklinde isimlendirilebilir. Vermikülitin türlere ayrılması tabiatta oluşumuna ve içinde yer aldığı çevreye göre 4 farklı türe ayrılmıştır.

Vermikülitin Kullanım Alanları

Tabii “vermikülitin kullanım alanları” kısıtlı iken işlemlerden geçilmiş vermikülitin, özellikle ısı yalıtımlı malzemeler üretilmek suretiyle geniş kullanım alanları mevcuttur. 1950’li senelere dek vermikülit yalnız inşaat dalında ısı yalıtım özelliğiyle dolgu malzemesi ve blok olarak kullanılırken, hafif agregalar halinde sıva ve alçılarda kullanılmıştır. 1950’li senelerde vermikülitin fiziksel ve kimyasal niteliğinin araştırılması ile vermikülitin öteki mahallerde değerlendirilebileceği ortaya çıkmıştır.

Vermikülit ısıya dayanıklı yalıtım maddesi olarak yalıtıcı tuğla-blok yanma haznesi, boru kaplamasında kullanılır. Genleşmiş özellikli vermikülitin ince taneleri tarımda ve seracılıkta bol tüketilir. Vermikülit Portland çimentosuyla karıştırıldığında hafif nitelikli izolasyon betonu üretilip döşeme ve diğer yapı elemanlarında kullanılabilir.

Bir malzeme yüksek sıcaklığa maruz kaldığında boşluklu yapısından ve bünyesinde bulunan sudan dolayı mevcut suyun buharlaşması ve arka yüzeye ilerlemesi suretiyle ısı enerjisinin bir bölümünü bu sayede harcayıp yangının kolayca ilerlemesini engellemektedir. Bünyedeki mevcut su tükendikten sonra arka yüzeydeki sıcaklık artışı daha fazla olduğundan dolayı su tutucu özelliği bulunan vermikülit gibi katkılar kullanılmaktadır. (Perlit Nedir? Ham ve Genleştirilmiş Perlit Nedir?)

Maden Tetkik ve Arama (MTA) Genel Müdürlüğünce yapılan inceleme ve araştırmalar neticesinde iyi kaliteli 2.750.000 ton ve kalitesi düşük 2.475.000 ton işlenmemiş vermikülit cevheri tespit ve rapor edilmiştir. Vermikülit içerikli malzemeler, barındırdığı boşluk miktarı fazlalığından dolayı hafif olurlar. Bu da enerji tasarrufu demektir. Binalarda yazın serinlemek, kışın ısınmak için harcanan enerji tüm dünyada olduğu gibi Türkiye’de de kayda değer oranlardadır. Türkiye’de elektrik kullanan hane sayısı yaklaşık 25 milyon dolayındadır. Bu kadar fazla sayıda hane olduğuna göre ısı yalıtımlı ve hafif malzemelerin kullanılması ülke ekonomisi, enerji tasarrufu (yaklaşık 10 milyar dolar) enerjide bağımlılığının azaltılması yolunda önemli bir adım olacaktır

Vermikülitin Üretimi

Açık ocak işletmeciliği ile vermikülit üretimi yapılmaktadır. Vermikülit ocaklarına uzak olmayan alanlarda kurulan cevher zenginleştirme biriminde zenginleştirme işlemi yapılıp genleştirme prosesine tabi tutulur. Ocaktan alınan cevher birincil kırıcıdan geçilip yaş elek metoduyla harmanlama yapılır ve dallarına ayrılır. Harmanlama prosesi bittikten sonra konsantreler bir araya getirilir, kurutma işlemi yapılır ve ebatlarına ayrılarak genleştirme birimine iletilir. Genleşme biriminde, 900- 1000 oC sıcaklık altında 4-8 saniye bekletilir. Şok ısıya tabi tutulduktan sonra genleştirilir ancak genleşemeyen bölümler harmanlama ile diğerlerinden ayrılır. Daha sonra genleşen ürün paketlenerek sunulur. Türkiye’de vermikülit rezerv alanları; Sivas-Yıldızeli ve Malatya illerinde mevcuttur.

Genleştirilmiş Vermikülit

Vermikülit kalite, tenör ve miktar gibi önemli parametreler bakımından ekonomik sınırlar dahilinde ise cevher zenginleştirme ünitesinde gerekli zenginleştirme ve arkasından genleştirme işlemine tabi tutulur. Ocaktan çıkarılan cevher öncelikle primer kırıcıdan geçirilip daha sonra yaş elek yöntemi ile harmanlama yapılarak fraksiyonlarına ayrılır. Harmanlama işlemi bittikten sonra vermikülit konsantreleri toplanır, kurutulur ve boyutların göre ayrı genleştirme ünitelerine gönderilir. Genleşme ünitesinde, 900-1000 °C’de düşey fırınlarda 4-8 saniye bekletilerek ani ısı etkisiyle genleştirilir ve genleşmemiş kısımlar harmanlama ile genleşenlerden ayrılır. Elde edilen genleşmiş ürün, torbalanarak pazarlanmaya hazır hale getirilir.

Genleştirilmiş vermikülit tavan, duvar ve taban yalıtımında dolgu malzemesi olarak petrol rafinerileri, çimento fabrikaları ve güç santrallerinde sıklıkla kullanılır. Yapılarda, ateşe dayanıklı panel duvar ve beton duvar olarak kullanıldığı gibi ara duvar bölmeleri arasında ve dış cephelerde dolgu malzemesi olarak kışın su kaybını önlemede kullanılır. Ayrıca dolgu malzemesi olarak ve başka bağlayıcılar ile birlikte sıcak dökümlerin taşınmasında, erimiş metalin üzerinin örtülmesinde, erimiş malzemenin paketlenmesi ve taşınmasında, kimyasalların maddelerin taşınmasında kullanılan sıcak borular ve buhar borularının yalıtımında da genleştirilmiş vermikülit kullanılır.

Genleştirilmiş Vermikülitin Kullanım Alanları

• Gevşek yalıtım dolguları
• Seracılık ve bahçecilik
• Malzemelerin paketlenmesi
• Hayvan yemi olarak
• Yangına karşı koruyucu malzeme olarak
• Isı ve yüksek sıcaklık izolasyonu
• Hafif betonlar ve harçlar (Şekil 3.5)
• Vermikülit plakalar
• Sürtünme balataları
• Özel kaplama conta ve keçeler
• Yüzme havuzu astarları

KAYNAK:HAYRETTİN TOKAY-VERMİKÜLİT VE UÇUCU KÜL KATKILI GEOPOLİMER HARÇ ÜRETİLMESİ

Odak Noktası (hiposantr), Dış Merkez (Episantr), Odak Derinliği, Şiddet, Büyüklük (Magnitüd) bu parametrelerin başlıcaları arasındadır.

Bu kavramlara geçmeden önce faylar ve fayların kırılması sonucu deprem oluşumu hakkında bilgi almak bu yazımızı inceleyebilirsiniz.

Depremin Odak Noktası (Hiposantr) Nedir?

Depremin odak noktası (hiposantr), yerin içinde depremin enerjisinin ortaya çıktığı noktadır. Bu nokta “iç merkez” olarak da ifadelendirilebilir. Gerçeklikte, enerjinin ortaya çıktığı bir nokta olmayıp bir alandır, fakat pratik uygulamalarda nokta olarak kabul edilmektedir.

Dış merkez (episantr), Episantr Bölgesi, Episantr Alanı Nedir?

Dış merkez (episantr), odak noktasına en yakın olan yer üzerindeki nokta olarak tanımlanır. Burası aynı zamanda depremin en çok hasar oluşturduğu veya en kuvvetli olarak hissedildiği noktadır. Aslında bunu bir noktadan çok bir alan olarak tanımlamak doğru olabilir.

Depremin dış merkez alanı depremin şiddetine bağlı olarak çeşitli büyüklüklerde olabilir. Bazen büyük bir depremin odak noktasının boyutları yüzlerce kilometreyle de belirlenebilir. Bu nedenle “Episantr Bölgesi” ya da “Episantr Alanı” olarak tanımlama yapılması gerçeğe daha yakın olacaktır.

Odak Derinliği Nedir? Sığ Deprem, Orta Derinlikte Deprem, Derin Deprem Nedir?

Odak derinliği, depremde enerjinin açığa çıktığı noktanın yeryüzünden en kısa uzaklığını ifade eder. Tektonik Depremler odak derinliklerine göre sınıflandırıldığında, “sığ deprem”, “orta derinlikte deprem”, “derin deprem” gibi kavramlarla ifade bulur. Yerin 0-60 km. derinliğinde olan depremler sığ deprem olarak nitelendirilirken, yerin 60-300 km. derinliklerinde olan depremler orta derinlikte olarak sınıflandırılan depremlerdir. Derin depremler ise yerin 300 kilometreden fazla derinlikte olan depremlerdir. Türkiye’de olan depremler genellikle sığ depremlerdir ve derinlikleri 0-60 km. arasındadır. Orta ve derin depremler daha çok bir levhanın bir diğer levhanın altına girdiği bölgelerde olur. Derin depremler çok geniş alanlarda hissedilir, buna karşılık yaptıkları hasar azdır. Sığ depremler ise dar bir alanda hissedilirken bu alan içinde çok büyük hasarlara neden olabilirler.

Şiddet-Depremin Şiddeti Nedir?

Şiddet-Depremin Şiddeti, herhangi bir derinlikte olan depremin, yeryüzünde hissedildiği bir noktadaki etkisinin ölçüsü olarak tanımlanmaktadır. Diğer bir deyişle depremin şiddeti, onun yapılar, doğa ve insanlar üzerindeki etkilerinin bir ölçüsüdür. Bu etki, depremin büyüklüğü, odak derinliği, uzaklığı, yapıların depreme karşı gösterdiği dayanıklılık gibi konularla ilişkili olarak değişiklik gösterebilmektedir. Şiddet depremin kaynağındaki büyüklüğü hakkında doğru bilgi vermemekle beraber, deprem dolayısıyla oluşan hasarı yukarıda belirtilen etkenlere bağlı olarak yansıtır.

Depremin şiddeti, depremlerin gözlenen etkilerine göre hazırlanmış olan “Şiddet Cetvelleri”ne göre değerlendirilmektedir. Diğer bir deyişle “Deprem Şiddet Cetvelleri” depremin etkisinde kalan canlı ve cansız her şeyin depreme gösterdiği tepkiyi değerlendirmektedir. Bir deprem oluştuğunda, bu depremin herhangi bir noktadaki şiddetini belirlemek için, o bölgede meydana gelen etkiler gözlenir. Bu izlenimler Şiddet Cetveli’nde hangi şiddet derecesi tanımına uygunsa, depremin şiddeti, o şiddet derecesi olarak değerlendirilir.

I. Derece depremler, yalnız sismograflarca kaydedilen mikrosismik sarsıntılardır. II. Derece depremler, çok hafif depremlerdir. III. Derece depremler, hafif depremlerdir. Algılayan bireyler tarafından deprem olup olmadığı tam tariflenemeyen durumlardır. IV. Derece depremler, orta şiddetli depremlerdir. V. Derece depremler, oldukça şiddetli depremler olup, hemen herkes tarafından duyulan, sıva çatlaklarına, cam kırılmalarına neden olabilen depremlerdir. VI. Derece depremler, şiddetli depremler kategorisine girer. Hasara neden olur, ama hasar düzeyi yüksek değildir. VII. Derece depremler, çok şiddetli depremlerdir. VIII. Derece depremler, yıkıcı depremler olarak tanımlanabilir. IX. Derece depremler, tahrip edici depremler, X. Derece depremler, felaket depremleri olarak nitelendirilebilen depremler, XI. Derece depremler, afet depremleri, XII. Derece depremler, büyük afet depremleri olarak ifadelendirilebilir.

Depremin Büyüklüğü-Depremin Magnitüdü Nedir?

Depremin büyüklüğü (Magnitüd), deprem sırasında açığa çıkan enerjinin bir ölçüsü olarak tanımlanmaktadır. 1930’lu yıllarda Prof. Richter, episantrdan 100 km. uzaklıkta ve sert zemine yerleştirilmiş özel bir sismografla (2800 büyütmeli, özel periyodu 0.8 saniye ve %80 sönümü olan bir Wood-Anderson torsiyon Sismografı ile) kaydedilmiş zemin hareketinin mikron cinsinden (1 mikron 1/1000 mm) ölçülen maksimum genliğinin 10 tabanına göre logaritmasını bir depremin “magnitüdü” olarak tanımlamıştır. Magnitüd, aletsel ve gözlemsel magnitüd değerleri olmak üzere iki gruba ayrılabilmektedir.

Aletsel ve Gözlemsel Magnitüd Nedir?

Aletsel magnitüd, standart bir sismografla kaydedilen deprem hareketinin maksimum genlik ve periyot değeri ve alet kalibrasyon fonksiyonlarının kullanılması ile yapılan hesaplamalar sonucunda elde edilmektedir.

Gözlemsel magnitüd değeri ise, gözlemsel inceleme sonucu elde edilen episantr şiddetinden hesaplanmaktadır. Depremlerin şiddet ve magnitüdleri arasında birtakım ampirik bağıntılar çıkarılmıştır. Bu bağıntılardan şiddet ve magnitüd değerleri arasındaki dönüşümleri yukarıdaki gibi verilebilir.

Sismograf ve Sismogram Nedir?

Bir deprem sonucu oluşan yer hareketini sürekli olarak kaydeden düzeneklere “Sismograf” denir. Sismografın kaydettiği ize ise, “Sismogram” denir. Aletin ölçtüğü değerin birimi cm/sn2‘dir. Yerçekimi ivmesinin (g=981 cm/sn2 ) kesri olarak kayıt alırlar.

P Dalgaları-S Dalgaları Nedir? Rayleigh Dalgaları ve Love Dalgaları Nedir?

Sismik dalgalar, P dalgaları ve S dalgaları olarak ikiye ayrılan “Cisim Dalgaları” ve Rayleigh Dalgaları ve Love Dalgaları olarak ikiye ayrılan “Yüzey Dalgaları” olmak üzere iki çeşittir.

P Dalgaları, En önce varan en hızlı sismik dalgalardır. Materyalin hacminde değişikliğe neden olurlar. Birincil (Primary) veya Basınç (Pressure) dalgaları olarak adlandırılırlar. Ses dalgaları ile aynı özellikleri taşırlar. Parçacık hareketi dalga yayınımı yönündedir. Deprem odağından her yöne doğru yayılırlar. Katı, sıvı ve gaz ortamlarda yayınabilirler.

S Dalgaları ise, ikinci olarak varırlar. Materyalin şeklinde değişikliğe neden olurlar. P-Dalgalarından daha yavaş bir hızla yayınırlar. İkincil (Secondary) veya Kesme (Shear) Dalgaları olarak adlandırılırlar. Parçacık hareketi dalga yayınım yönüne diktir. Ortogonal olarak ayrılırlar (yani yatay ve düşey bileşenleri vardır). Sıvılar ve gazlar makaslama kuvvetine sahip olmadıkları için bu dalgalar bu ortamlar içinde yayınamazlar. Deprem nedeniyle oluşan dalgaların bir bölümü ise, esnek ortamın serbest yüzeyine yakın ve derinlik arttıkça enerjileri hızla azalan türden dalgalardır. Bunlara yüzey dalgaları denir. Rayleigh ve Love dalgaları sismogramlarda gözlemeden önce matematiksel olarak varlıklarını ispat etmişlerdir.

Su yalıtımı, inşaat alanında yapıların, yağış suları, zemin nemi ve suyu, basınçlı ve basınçsız su, su buharı gibi her türlü su kaynağına karşı korunması amacıyla alınan önlemler, yapılan çalışmalardır. Su yalıtım çalışmaları ve alınan önlemler yapı, insan sağlığı ve konforu açısından büyük önem taşımaktadır.

Suyun yapıya ulaşmasını engellemek ya da yapıdan uzaklaştırmak için yapılan su yalıtımının yapının ömrünü uzatmasının yanında deprem karşısında dayanıklığını korumasını da sağlamaktadır.

Suların yapılara verdiği zararlara genel olarak yapılarda meydana gelen, estetiği bozan ve gözle görünen hasarlardan aşina olsak da yaşanan depremler suyun yapılara can güvenliğini etkileyecek düzeyde verdiği büyük zararları da anlamamıza imkan vermiştir. Yapı bileşenleri ileri derecede korozyona uğramış bir yapının şiddetli bir deprem etkisinde ayakta kalabilmesi mümkün değildir.

Bir yapının üretim sürecinde su yalıtımının eksik uygulması ya da hiç uygulanmaması, yapının yapının servis ömrünü azaltmakla kalmaz, çevresi ve yaşayan kullanıcıları için de can ve mal güvenliği tehdidi oluşturur

Su yalıtımının görevi, suyun yapıya veya bir kısmına veya kapsadığı hacimlere zarar vermesini önlemektir. Su izolasyonunun görevlerinden bir diğeri de, toprakta bulunan ve yer altı suları ile yapıya ulaşan kimyasal maddelerden yapıyı korumaktır.

Su Yalıtım Malzemeleri

Su yalıtım malzemeleri oldukça çeşitlilik göstermektedir. Su yalıtım malzemelerini işlevlerine göre;

1. Yüzeysel su yalıtım malzemeleri,
2. Yapısal su yalıtım malzemeleri şeklinde gruplandırmak mümkündür.

Bu malzemeler de, kendi aralarında çeşitlilik göstermektedir.

1-Yüzeysel Su Yalıtımı Uygulamaları

Yapı yüzeyi ile suyun bulunduğu ortam arasında kesintisiz olarak yapılan su yalıtımında kullanılan malzemeler bu yüzeysel su yalıtımı uygulamalarına girmektedir. Bunlar:

• Sürme tip su yalıtım malzemeleri,
• Serme tip su yalıtım malzemeleri,

Sürme Tipi Su Yalıtım Malzemeleri

Uygulanacak sahada malzeme, uygun karıştırıcılar ile karıştırılarak hazırlanır. Sürme tip su yalıtım malzemelerinin kullanıma hazır halde olan türleri de özel incelticiler ile inceltilerek kullanılır. Bu malzemeler yüzeye direkt mala, rulo, veya fırça ile sürülerek veya püskürterek uygulanır. Sıvı ve toz halde tedarik edilebilir. Toz haldeki malzemeler içeriklerine göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılır.

• Çimento esaslı su yalıtım malzemeleri: Toz bileşeni çimento esaslı olup, tek bileşenlidir. Su ile karıştırılarak malzeme sürülebilir hale getirilir. İki bileşenli olan malzemeler ayrı paketler halindedir. Sıvı ve toz bileşenden oluşur.
• Bitüm esaslı malzemeler: Bir veya iki bileşenli tipleri vardır. Bir bileşenin bitüm olması gerekir. Kullanıma hazır tek bileşenli tipleri mevcuttur. İki bileşenli tiplerinde ise ikinci bileşen priz hızlandırıcı ve sertleştirici olarak karışıma katılır. Mala, fırça ile sürülerek veya özel teçhizat ile püskürtülerek sadece suyun geldiği dış (pozitif) taraftan uygulanırlar. Temel ve toprak ile temas halindeki perde duvarlarının yalıtımı ve bohçalama yapılırken bitüm örtülere astar olarak yapılan uygulamalar başlıca kullanım alanlarıdır.
• Likit haldeki bitüm esaslı malzemeler: Normal sıcaklıkta akıcı halde olan asfaltlardır. Kendi aralarında üçe ayrılırlar:
  • Asfalt solüsyonları: Bitümlü malzemenin seyreltilip sıvı hale gelmesiyle elde edilir. Astar amaçlı ve soğuk olarak uygulanır. Astar; sıva, beton, gaz beton, şap, çimento yonga levhalar üzerine, ahşap ve metal yüzeyler uygulanır. Asfalt solüsyonlar, toprak altında kalan metal yüzeylerin korozyona karşı korumak içinde kullanılır.. Bu uygulama için 1 m3 suya 1 kg konularak karışım hazırlanır. Yalıtım yapılacak yüzeye 3 kat sürülür. Betonarme yüzeylerin sülfatlı zeminlerdeki korunumu içinse aynı şekilde karışım hazırlanarak uygulama yapılır.
  • Asfalt emülsiyonları: Soğuk olarak ve su ile seyreltilip kullanılırlar. Beton ve gaz beton yüzeylerde astar olarak sürülürler. Metal yüzeylere asfalt emülsiyonlar sürülemez.
  • Kreozot: Metal ve ahşap yüzeylerde zift esaslı malzemeler ile su yalıtımı yapılacaksa astar olarak kreozot kullanılır. Kreozot, solüsyon tipinde bir malzemedir. Kahve siyah renkli yakıcı kokulu bir sıvıdır. Kömürden elde edilen ham katranın 2350 °C de kaynatılmasından elde edilir
• Pasta halindeki kauçuk/bitüm esaslı malzemeler: Malzeme bir bileşenli veya iki bileşenlidir. İki bileşenli olduğunda ikinci bileşen priz hızlandırıcı ve sertleştirici olarak karışıma eklenir. Uygulanacak alan kuru ya da hafifi nemli olmalıdır. Beton, sıva, şap, metal, tahta, gaz beton vb. yüzeyler üzerinde de oldukça etkilidir. Esnek olmaları nedeni ile uygulamaları kolaydır. Bu sayede, mekanik darbelere karşı direnç gösterip, bina hareketlerini tolere ederler. Taşıyıcılı olarak da uygulanabilir. Bunun yanında toprak altında balkon, bahçe, teras, ıslak hacimlerde, eski bitümlü membran yüzeylerde, yatayda ve düşeylerde uygulanması olumlu sonuç verir.
• Poliüretan esaslı malzemeler: Binalarda pozitif taraftan temel yalıtımında, otopark çatı teras, ve bahçe yalıtımlarında kullanılır. Beton yüzeye sürülerek uygulanır. Kürlerini tamamladıktan sonra bir süre elastik kalır. Bu tür malzemeler % 400’lere varan oranlarda elastiktir ve çatlak köprüleme özelliğine sahiptirler. Tek veya çift bileşenli, UV (ultra viyole) ışınlarına dayanıklı ve dayanıksız olan tipleri vardır. Poliüretan esaslı sürme malzemelerin kullanılmadan önce yüzeye astar sürülmesi gereklidir
• Akrilik esaslı malzemeler: Akrilik esaslı bir malzemeler beton yüzeye sürülerek veya püskürtülerek uygulanır. Su ile seyreltilerek kullanılır. Bir kat astar üzerine en az üç kat, gerekirse de taşıyıcı takviyeli uygulama yapılır. Bu malzemenin UV ışınlarına dayanıklı olan ve olmayan türleri vardır. Teras, ıslak hacim gibi yerlerin su yalıtımında kullanılır. Eğer yüzey çok çatlaklı ise taşıyıcı takviyesi ile uygulanması önerilir. Akrilik malzemeler kürünü tamamladıktan sonra daima elastik kalır.
• 
  
  
  

Serme Tip Su Yalıtım Malzemeler

Astar sürülen yüzeylere serilip genellikle şalümo tekniği yapıştırılarak uygulanır. Yatay ve düşey yüzeylere rahatlıkla uygulanabilen son derece ekonomik su yalıtım malzemeleridir. Serme tip malzemeler, bitümlü su yalıtım örtüleri ve Plastik veya kauçuk esaslı su yalıtım örtüleri olmak üzere iki çeşittir.

• Bitümlü Su Yalıtım Örtüleri: Bir taşıyıcının alt ve üst yüzeyinin fabrika ortamında homojen olarak bitümle kaplanması ile bitümlü su yalıtım örtüleri oluşur. Yarı katı veya sıvı haldeki bitümün standart kalınlıkta uygulanması için taşıyıcı kullanılır. Kullanılan taşıyıcının bir başka görevi de su yalıtım örtülerine çekme dayanımı, esneklik vb. fiziksel özellikler kazandırmaktır. Taşıyıcı katman olarak genellikle cam tülü, cam dokuma veya polyester keçe kullanılabilir. Okside bitümlü örtülerin ülkemizde kullanımı azdır. Çatıda ve ya temelde kullanılıyorsa en az üç kat yapılmalıdır. Her katta m2’ye 2,00kg. sıcak asfalt ile yapıştırılırlar. Polimer bitüm ile taşıyıcının belli kalınlıklarda kaplanması ile elde edilen polimer bitümlü örtüler ise fabrika ortamında 2, 3 ve 4 mm kalınlıklarda, 1m eninde 10m boyunda rulolar halinde üretilirler. Bu örtüler binaların temel ve çatılarında en az iki kat olmak üzere şalümö alevi kullanılarak uygulanırlar.
• Plastik veya Kauçuk Esaslı Su Yalıtım Örtüleri: İlgili standartlarda öngörülen fiziksel ve kimyasal özelliklerde, kauçuk veya plastik hammaddelerinden üretilir. Taşıyıcılı ve taşıyıcısız olarak üretilen tipleri vardır. Genellikle bu sentetik örtülerin bir yüzleri ultraviyole ışınlarına karşı dayanıklı olarak üretilir. Kalınlıkları 1.2 – 2 mm arasında değişir. Bu örtüler tek kat olarak uygulanır. Mekanik tespitle veya sıcak hava kaynağı ile uygulanabilir. Genel olarak kullanım alanları; temeller, çatılar, su depoları, göletler, yüzme havuzları, tüneller, çöp depolama sahaları, su arıtma tesisleri vb. olarak sıralanabilir. Değişik renklerde ve yüzey biçimlerinde üretim yapılabilmektedir.

2-Yapısal Su Yalıtımı

Yapısal su yalıtımı malzemeleri genellikle betonarme yapılarda betonun imalatında, imalat kolaylığı sağlamak, daha kaliteli beton elde etmek ve su geçirimsizliği sağlamak amacıyla toz ya da sıvı halde kullanılırlar.  Betonun içerisindeki su/çimento oranını düşürmek, beton içerisindeki kılcal boşlukları azaltmak, beton içerisindeki kapiler boşlukların tıkamak vb. fonksiyonları vardır. Beton katkıları ve derz malzemeleri bu gruba girer

• Beton Katkıları: Karıştırma esnasında yeni hazırlanmış veya sertleşmemiş haldeki betona belli oranda (çimento dozajının %5‟ini geçmeyecek şekilde) eklenen kimyasallardır. Bu katkı malzemelerinin; priz geciktirici,  hızlandırıcı, su azaltıcı, hava sürükleyici, don etkisine karşı koyucu, mukavemet hızlandırıcı, su geçirimsizlik temini vb. görevleri vardır. Genleşerek aktif su kaçaklarını tıkayan sıva ve tıkaç malzemeleri ise şok prizli olup suyla karıştırılarak kullanılırlar. Basınçlı şekilde gelen veya çatlak, boşluk ve deliklerden sızan suların acil olarak durdurulması gerektiğinde kullanılan malzemelerdir. Su yalıtım uygulamalarına engel olacak şekilde su girişlerini geçici bir süre tıkayarak uygulama için zaman kazandırırlar.
• Derz malzemeleri: Betonarme imalatlarda yatay ve düşey betonarme elemanlar ayrı kalıplara dökülerek ayrı zamanlarda imal edilirler. Farklı zamanlarda dökülen yatay ve düşey betonarme elemanlar arasında boşluklar meydana gelir. Bu boşluklara “yapısal derz” denir.

Yapılarda Su Yalıtımı Gereken Noktalar

Yapılarda su yalıtımı temel yapılmadan önce toprak nemi ve zemin su ile temas eden grobetona yalıtım yapmakla başlamaktadır. Temel ve perde duvarlar su yalıtımı, dış duvarlarda, döşemelerde ve ıslak hacimlerde su yalıtımı, çatılarda su yalıtımı yapıda su yalıtımı yapılması gereken noktalardır.

Temellerde ve Bodrum Perdelerinde Su Yalıtımı

Temel ve bodrum perdelerinde yapılan su yalıtımının amacı, yapıyı normal şartlarda sudan korumanın yanı sıra, toprakta bulunan ve yeraltı suları ile yapıya kadar yükselme imkanı bulan kimyasal maddelerden yapıyı korumaktır.

Yapıların toprağa oturan ve tüm ağırlığını taşıyan temel ve perde duvarları, su ve nemin yaratacağı korozyona karşı en iyi korunması gereken bölümlerdir. Yapının tüm yükünü taşıdığı içinde, deprem ve zemin oturmaları esnasında en fazla gerilime maruz kalan betonarme taşıyıcı elemanlar bu bölümde yer almaktadır. Betonarme taşıyıcının içinde yer alan donatılar, suyun yıpratıcı etkisine maruz kaldıklarında paslanarak çürümeye başlar ve taşıyıcılık özelliğini sürekli kaybederek yıpranırlar. Sonraki aşamalarda beton suya karşı korunmaya başlansa bile bu çürüme süreci durdurulamaz. Depremde hasar gören yapılar üzerinde yapılan çalışmalarda, hasara sebebiyet veren konular içinde en önemli konu korozyondur.

Temel yalıtımının göz ardı edilmemesi gereken en önemli özelliği, hata kabul etmemesi ve telafisinin imkansız olmasıdır. Bu nedenle yalıtım sistemi seçilirken belli kriterlere göre karar verilmelidir. Bunlar: temel tipi, yapının araziye oturum şekli, drenaj imkanı, yeraltı su seviyesi, yapı içindeki farklı kottaki elemanlar, diğer yapılarla olan konumu ve projenin bütçesidir. Zeminde su durumu değerlendirmesi sonucuna göre temel tipi, yalıtım sistemi, yapıya uygun tüm detay çözümü ve malzeme seçimi yapılmalıdır. Zemindeki suyun durumunu öğrenmek için yağışların en fazla olduğu mevsim olan ilkbahar seçilmelidir.

Temellerde Su Yalıtımı Uygulaması

Yapı tasarımı aşamasında, zemin etüdü yapılırken zeminin su durumu tespit edilmelidir. Zemindeki suyun durumu su seviyesinin en yüksek olduğu dönemde tespit edilmelidir. Bu da ilkbahar dönemidir. Sondaj ve gözlemler sonucu zemindeki su durumu 3 guruba ayrılarak yalıtım projesi hazırlanır.

• Zemin rutubetine karşı yalıtım
• Basınçsız suya karşı yalıtım
• Basınçlı suya karşı yalıtım

Bodrumlu yapılarda, yapının temeli yeraltı su seviyesinin üzerindeyse basınçsız zemin sularına karşı yapılan su yalıtımı yeterli olmaktadır. Yapının oturduğu zemin geçirgen değil ve sızıntı sularını doğal yollarla drene edemiyorsa yapıya çevresel drenaj yapılmalıdır. (Drenaj Nedir, Drenaj Çeşitleri?)Yapının oturduğu zemin geçirgen ise drenaja ihtiyaç yoktur. Yer altı suyu yapının temeline yakını veya üzerinde ise bodrum kat perde duvarlarında hidrostatik basınç olmaması için çevresel ve alansal drenaj sistemi yapılmalıdır. Böyle durumlarda temel ve bodrum perde duvarlarına dıştan(pozitif) basınçlı zemin sularına karşı kullanılan yalıtım malzemeleri kullanılarak uygulama yapılmalıdır.

Drenaj

Drenaj, yapıyı yüzey ve sızıntı sularından, kar ve buzun erimesiyle toprağa sızan sulardan ve yeraltında bulunan sulardan korumak amacıyla yapılır. Drenajın iki şekilde uygulanması yapılır:

Dış drenaj: Temel duvarından 50~100 cm açıkta ve temel tabanından da 30~50 cm derinde binanın % 5~10 cm eğim verilerek kanal yapılır. Açılan bu kanala drenaj borusunda bulunan deliklerin tıkanmaması için drenaj keçesi serilir. Daha sonra minimum 20 cm çapında drenaj boruları döşenir. Kanala, boruların yüksekliğinin yarısına kadar kil ile doldurulup iyice sıkıştırılır. Kil dolgu ve boruların üzerine önce iri, sonra ufak taş parçaları, yüzeye yakın kısmı ise iri kumla doldurulur.

Drenaj borularının köşelerine en az 50×50 cm ebadında, drenaj tabanından 15~20 cm aşağısından başlayarak bahçenin hizasına kadar yükselen rögarlar, bacalar yapılır. Borular ise bu bacalara bağlanır. En düşük seviyedeki baca ise dere yada yağmur suyu kanalına bağlanıp su yapıdan uzaklaştırılır.

İç drenaj: Bodrum katında dış drenajın yapılmasının mümkün olmadığı durumlarda yapılır. Çoğunlukla binanın tam merkezinde bodrum katında döşemeden 2.00 m derinlikte 50×50 cm ebadında bir kuyu yapılır. Kuyunun yan yüzlerine harçsız moloz taş örülür. Kuyunun üzerine beton veya saç bir kapak kapatılır. Kapağın üstüne otomatik çalışan bir su motoru konulur. Motordan çıkan su hortumunun bir ucu suyun döküleceği yere diğer ucu kuyunun içine bırakılır.

Zemin Rutubetine Karşı Yalıtım

Zeminde daima var olan zemin rutubeti veya zemin nemi yapıya kılcallık yoluyla girip yapya zarar veren ve zemin cinsine göre farklılık gösteren sudur. Zemin rutubeti;

• Zemin tanecikleri ile aderans temin eden ve sızmayan su,
• Zemin tanecikleri arasında köşelere asılı kalan su,
• Zemin taneciklerini ince bir flim şeklinde saran su ve
• Yer altı suyu veya birikinti sularından kılcal olarak emilen su

şeklinde tanımlanmaktadır. Çimento esaslı kristalize olan su yalıtım malzemesiyle beton suya karşı geçirimsiz hale getirilebilinir veya zeminle temas eden betonarme duvarlara bir kat polimerik örtü ile (camtülü taşıyıcılı) yaltım yapılmalıdır. Temelin altında çevresel veya gerekli ise alansal drenajla yalıtım tamamlanır.

Basınçlı Suya Karşı Yalıtım: Binaya ve yapılan su yalıtımına sürekli hidrostatik basınç yapan yer altı sularıdır. Binanın yapılacağı alanda harfiyat tamamlandığında ortaya çıkan su basınçlı suya örnektir. Uygulanacak su yalıtım malzemelerinin sarfiyatı, binanın zemine uyguladığı yük ve maruz kalınan hidrostatik su basıncına bağlı olarak belirlenir. Bohçalama yapılması gereken temellerde yalıtım; ayrık nizamlı yapılarda, harfiyatın şevli yapılabildiği yerlerde dıştan bohçalama, bitişik nizamlı yapılarda ise çalışmaya imkan verecek şevli harfiyat yapılamıyorsa içten bohçalama yöntemi uygulanır.

Dıştan Bohçalama

Toprak kaymasını önlemek için alınacak emniyet tedbirlerinden biri temel çukurunu şevli olarak açmaktır. Temel grobetonunun yapılacağı alan sıkıştırılarak tam kuru hale getirilmelidir. Yapılacak drenaj sistemleri ile yeraltı suyunun taban kotunun altına düşürülmelidir. Temel altı grobeton, temel perde sınırından 60 cm dışarıda ve iç tarafa doğru şevli yapılmalıdır. Polimer bitümlü örtü(polyester keçe taşıyıcılı), sürme esaslı su yalıtım malzemeleri, plastik/kauçuk esaslı sentetik örtüler su yalıtım malzemesi olarak kullanılabilir. Bohçalamada polyester keçe taşıyıcılı polimer bitümlü örtü kullanılacaksa tabana soğuk uygulamalı astar emülsiyo(m2 ’ye 0,400 kg sarfiyatta) uygulanır. Astar kuruduktan sonra polyester keçe taşıyıcılı polimer bitümlü örtü iki kat serilir. Boylamasına 15, enlemesine 10 cm, birbiri üzerine bindirilerek şalümo ile eritilip yapıştırma işlemi yapılır. Daha sonra ulaşabilmak amacıyla yapılan yalıtımın, temel perde sınırını aşan filizlerinin üzerine düşük dozlu beton atılarak korunur. Böylece yatayda yapılan uygulama tamamlanmış olur. Yalıtım yapılan tabana perde duvarlar yapıldıktan sonra duvar yüzeylerine soğuk uygulamalı astar emülsiyonu(m2’ye 0,400 kg sarfiyatta) sürülür. Astar kuruduktan sonra iki kat polimer bitümlü örtü(polyester keçe taşıyıcılı) yapıştırılır. Yatayda bırakılan yalıtım filizlerini koruyan düşük dozdaki beton kırılarak yalıtım örtüsü düşey duvarlara şalömü ile eritilerek yapıştırılır ve su yalıtımı tamamlanmış olur. Perdede yalıtımın toprak ile temas etmemesi için hem koruyucu olarak hem de ısı yalıtımı görevi görmesi için ekstrüde polistiren levha konulur. Levhanın önüne tuğla duvar örülerek toprak dolgu yapılır.

İçten Bohçalama

Yapı inşaa alanı bitişik nizam ise insan çalışmasına yeterli şev açıklığının bulunmadığı durumlarda içten bohçalama uygulaması tercih edilir. Bina betonarme yapılan bir çanak içerisine oturtulur. Betonarme çanak yüzeyine yatayda ve düşeyde yalıtım bir defada yapılır. Köşelere pah yapıldıktan sonra betonarme çanağın iç tarafına soğuk uygulamalı astar emülsiyonu(m2’ye 0,400kg sarfiyatta) sürülür. Astar kuruduktan sonra çanağın içine düşey ve yatayda iki kat polimer bitümlü örtü(polyester keçe taşıyıcılı) ile su yalıtımı tamamlanır. Sonra her iki düzlemdeki yalıtım katmanları koruma altına alınır. Son olarak, binanın taşıyıcı sistemi (radye temel ve perde duvarları ile iç çanak) yapılarak bitirilir.

Basınçsız Suya Karşı Yalıtım

Damlayabilir, akabilir durumdaki suya genel olarak basınçsız su adı verilir. Yağışlardan sızan su veya sulamadan kaynaklanan kullanma suyu toprak tarafından emilirken perde duvarlardan süzülür. Bu sular; yapı ve yalıtım üzerine ya hiç ya da geçici olarak bir hidrostatik basınç yapar. Basınçsız suya karşı, temel derinliğe bağlı olarak önerilecek alternatifli detaylar şunlardır.

Yatayda (Tabanda): Bir polyester keçe taşıyıcılı 3 mm polimer bitümlü örtü veya, bir kat polyester keçe taşıyıcılı 3 mm örtü ile bir kat camtülü taşıyıcılı 3mm kalınlıkta polimer bitümlü örtüler uygulanır. Okside bitümlü örtülerde örtü adedi bir kat arttırılır.

Düşeyde (Perdede): Bir kat camtülü taşıyıcılı 3mm polimer bitümlü örtü veya camtülü taşıyıcılı 3 mm kalınlıkta polimer bitümlü örtü iki kat olarak uygulanır. Okside bitümlü örtülerde örtü adedi bir kat arttırılır.

Basınçsız suya karşı yalıtım uygulanacağı zaman, yalıtımın; korunacak yapı yüzeylerine, suyun etkisinde kalan kısımlarında tamamen örtmesine ve basınç yapmayan suyun içeri sızmasını önlemesine dikkat etmelidir.

Dış Duvarlarda Su Yalıtımı

Dış kaplamada yanlış detaylandırma, kalitesiz malzeme ve kötü işçilik yapıldığında, yağmur alan cephelerin, yağmur suyunu iç hacimlere kadar ilettikleri görülmüştür. Yağan yağmur rüzgarla itilerek cephelerin ıslanmasına neden olur. Duvarlarda yalıtım uygulanmamış ise duvar kaplamasının içinde var olan delik ve boşluklardan duvar bünyesine ve derzlere girer. Bu da duvarda su sorunlarının yaşanmasına neden olur. Yağmur suyu yalıtım yapılmamış cephenin düşey dış yüzeyine girmekle kalmaz, suyun duvara girmesi; duvar üzerinde doğru detaylandırılmamış yatay çıkıntılardan (kornişlerden), pencere damlalıklarının usulüne uygun olmamasından, pencere duvar bağlantılarının yanlış düzenlenmesinden, balkon suları ve yağmur oluklarının detaylarının çözümlenememesinden dolayı su sorunlarının oluşumuna yol açar.

Islak Hacimlerde Su yalıtımı

Banyo, mutfak, WC gibi ıslak hacimlerde, kullanılan suyun tesisatlardan sızarak döşemeye geçip yapıya zarar vermesini önlemek amacıyla yalıtım uygulanması önemlidir. Döşemede yapılan yalıtımı, kaba döşemeden yüzeye doğru şöyle sıralayabiliriz.

• İçerisine sika vb. solüsyon katılmış eğim betonu (%3-5) eğim verilerek 3 cm olacak şekilde dökülmesi,
• Yalıtım gereci olarak mastik asfalt vb. kullanılması, mozaik ya da çimento harçlı karo vb. döşeme kaplaması,
• Döşemede yapılan yalıtımın duvarda, en az lavabo muslukları seviyesini aşacak şekilde olmalıdır,

Duvarda yapılan yalıtım işlemlerine de, duvar yüzeyinden içeriye doğru da şöyle sıralayabiliriz,

• Yalıtım gereci olarak mastik asfalt, membran vb. kullanılması,
• Sıva teli ve mozaik ya da çimento harçlı karo, fayans, mermer vb. duvar kaplaması (Kaplama harcı içerisine sika, antihidro vb. katılması uygun olur.

Döşemelerde Su Yalıtımı

Zemine oturan döşemelerin, zeminle sürekli ilişkide olmaları nedeniyle, kapilariteyle su emmeleri kaçınılmazdır. Bunu önlemek için blokajın üzerine kum serilir ve rutubet kesici serilir. Su ve nem, yatay, eğik ve düşey olarak binaya doğru hareket eder. Dolayısıyla özellikle su basıncı yüksek olan zeminlerde drenaj yaparak su düzeyini düşürmek ve suyu binadan uzaklaştırmak gerekmektedir. (Rutubet Neden Oluşur? Nasıl Önlenir?)

Binalarda rutubet olmasına yol açan ve bina elemanlarına zarar veren yağmur, kar ve yer altı sularının etkilerini önlemek için genellikle dış çevre yalıtımı yapılır. Böylece bina bir bütün olarak doğal sulardan ve rutubetten korunur. Zemine oturan döşemelerde eğer ısı yalıtım yapılacaksa rutubet kesici zemin betonuyla ısı yalıtım arasına yapılmalıdır.

Düşük döşeme yapılan bölgenin (bitümlü pestil, rüberoit veya plastik örtüler gibi) su kesici bir malzeme ile bohçalanması gerekir. Bu şekilde tesisattan sızabilecek suların aşağıdaki mekâna ulaşması önlenmiş olur. Ancak su kesici sızan suyun cüruf dolguyu doldurduktan sonra fark edilmesine neden olur. Bu nedenle su kesicinin ıslak hacim duvarından 10 cm kadar yükseltilmesi doğru olur

Çatılarda Su Yalıtımı

Su ile direkt temas halinde bulunan çatıların, yağmur suyunun çatı kaplaması altına geçirmesini engellemek için en başta doğru tasarlanması ve çatı örtü malzemesinin, suyu yapıdan uzaklaştırabilecek özellikte seçilmesi gerekmektedir. Çatı sisteminde yağış suyu geçirimsizliği sağlanmalıdır. Bu bağlamda çatı üzerine gelen yağış suları, belirli noktalarda toplanarak en kısa yoldan güvenli bir şekilde uzaklaştırılmalıdır.

Yalıtım uygulamaları bakımından çatılar; soğuk (iki tabakalı) ve sıcak (tek tabakalı) olmak üzere iki gurupta incelenir.

Soğuk Çatılar; eğimli ya da az eğimli bir çatıda örtü konstrüksiyonu ile taşıyıcı konstrüksiyon arasında havalandırmayı sağlayan bir hava yastığının bulunduğu iki katmanlı bir çatı türüdür. Bu çatıda alttan gelen su buharı döşeme ve ısı tutucuyu geçerek hava yastığı yoluyla dışarı atılır ve buhar kesici gerekmez. Soğuk çatılarda su yalıtımı genellikle kiremit altında yapılır.

Sıcak Çatılar; Çatıyı oluşturan tüm katmanların belli bir sıra ile sıralandıkları bu tür çatıda, taşıyıcı, koruyucu katmanlar, arasında bir hava yastığı olmaksızın tek bir kabuk halinde oluşturulurlar.

Eğimli Çatılarda Su Yalıtımı

Çatıların eğimli yapılması sebeplerinden birisi de suyu çatıdan doğal yollarla uzaklaştırmaktır. Eğimi doğru tasarlanmış çatılardan yağmur suyu hızla uzaklaşabilir ancak kar gibi çatıda belli süre kalıp yavaş yavaş eriyen ve çatıda belli süre kalan yağışlarda çatı kaplamasından içeriye su girmemesi için çatı kaplamalarının altında bir takım yalıtım tedbirlerinin alınması gerekir. Çatı kaplamalarının altında bitüm esaslı kiremit altı su yalıtım örtüleri, plastik/kauçuk esaslı nefes alan sentetik su yalıtım örtüleri ve bitümlü levhalar kullanılır.

Kiremit altı örtüler ile uygulama: Oluk yönüne paralel olarak alttan başlanarak mahyaya doğru 10cm’lik bindirmeler ile kaplama tahtasının üzerine su yalıtım örtüleri tüm yüzeye serilir. Saçaklara dik olarak baskı çıtaları yerleştirilir. Su yalıtım malzemeleri başlı çivilerle merteklere veya çatı tahtasına tespit edilir. Baskı çıtalarına dik yönde kiremit tespit çıtalarının çakılması ve kiremitlerin bağlanması ile uygulama sonlandırılır.

Eğer eğimli çatının konstrüksiyonu betonarme ise su yalıtım malzemeleri ısı yalıtım malzemesinin altında veya üstünde yer alabilir. Betonarme yapılan çatıya tesviye şapı atılır. Tesviye şapının yüzeyine soğuk uygulamalı astar sürülür. Astarın kuruduktan sonra mineral kaplı polyester keçe taşıyıcılı polimer bitümlü örtü, çatı eğimine dik yönde serilerek şalümo alevi ile yapıştırılarak uygulama tamamlanır. Bacalarda ise belirli bir mesafeye kadar sürdürülmeli ve özel profiller yardımıyla hem yüzeye tespit edilmeli hem de güneş ışınlarından korunmalıdır. Su yalıtım malzemeleri derelerin içerisine kadar yapılmalıdır. Su yalıtım örtülerinin derelerin içinde kalan kısımları güneş ışığına maruz kalacağından bu bölgelerde metal kaplı örtüler veya özel saçak profillerinin bütil bantlar ile yapıştırılması gerekmektedir.

Shingle Uygulamaları: Bu uygulamalarda merteklerin üzerine nemden etkilenmeyen kar yükünü ve çalışan kişinin ağırlığını taşıyacak mukavemette esneme ve kırılma yapmayan OSB levha veya kontrplak levha kullanmak gerekir. Bu levhalar mertekler üzerine şaşırtmalı olarak tespit edilir. Isıl genleşmeler göz önüne alınarak levhalar arasında 2 mm boşluk bırakılmalıdır. Levhaların uzun kenarları saçağa paralel olacak şekilde yerleştirilmelidir. Levhalar üzerine hem oluşturulan alt tabakayı korumak hem de shingle uygulaması için kuru bir yüzey elde etmek için su yalıtım örtüsü serilir. Bu örtüler saçağa paralel olarak serilmeli ve enine en az 10cm, boyuna en az 5cm bindirilerek yapıştırılmalıdır. Daha sonra shingle çivileri kullanılarak saçak tan mahyaya doğru shingle tespiti yapılır.

Teras Çatılarda Su Yalıtımı

Teras çatılar; üzerinde gezilmeyen, üzerinde gezilebilen veya bahçe teras olarak tasarlanabilir. Teras çatıların su yalıtımında yaygın olarak kullanılan membranlar en az iki kat olmak üzere polimer bitümlü su yalıtım membranlarıyla oluşturulabilir, gezilen çatılarda karo veya koruma betonu kullanılabilir. Gezilemeyen çatılarda da ısı yalıtım katmanının üzerine çakıl serilir. Betonarme teras çatılarda su yalıtımı, en az %2 meyile sahip ahşap mala perdahlı meyil betonu üstüne yapılır. Su giderleri dikey inişli veya parapet çıkışlı olmak üzere ve yağış suyunu drene edebilecek şekilde planlanmalıdır. Meyil betonu suyu giderlere yönlendirmeli ve su birikmesine engel olmalıdır.

Üzerinde gezilebilen teraslarda su yalıtımı uygulama aşamaları şunlardır;

• Teras çatıya ilk kat şap (düzeltme) betonu dökülür.
• Şap (düzeltme) betonu helikopter ile sıkıştırılır ve düzeltilir.
• Tüm düşey ve yatay elemanların birleşim yerlerine, örtülerin daha yumuşak dönüş yapmasını sağlamak için, 45° eğimli en az 8 x 8 cm genişlikte pahlar yapılır( Şekil 4.16.)
• Su yalıtımı uygulanacak yüzeyler düzgün, pürüzsüz, yağ, mazot vb. kirlerden ve birikintilerden temizlenir.
• Astar sürülmüş yüzey, membran uygulamasına hazır hale getirilir
• Astar kuruduktan sonra, birinci kat su yalıtım membranı şalumo alevi ile ısıtılıp yapıştırılır.
• Membran tabakalarının birleşim yerlerinde 10-15 cm bindirme yapılır.
• İkinci kat membran tabakası serilir. Bu tabaka alttaki ile aynı doğrultuda ve birleşim yerleri alttakinin ortasına gelecek şekilde ayarlanır.
• Membran, parapetlerde ve baca eteklerinde 30 cm yukarı çıkarılır.
• Membran, parapetlerin birleşim yerlerinde boşluk kalmayacak şekilde yapıştırılır. Su inişlerinde, membran ısıtılıp mala ile düzeltilerek boşluk kalmayacak şekilde yapıştırılır.
• Baca diplerinde boşluk kalmayacak şekilde membrana ek yapılarak yapıştırılır.
• İkinci kat membranın üzerin ısı yalıtım malzemesi serilir. Isı yalıtım malzemesi üzerine keçe serilir. Keçe üzerine son kat düzeltme betonu dökülür.
• Son olarak terasın mermer vb ile kaplanması yapılır.

Su Yalıtım İle İlgili Standartlar Nelerdir?

Su yalıtımı, su izolasyonu, su geçirimsizliği sağlamaya yönelik malzeme standartları şu şekildedir;

• TS 11758-1 ( 05.04.2002): Polimer Bitümlü Örtüler – Su Yalıtımı İçin – Eritme Kaynağıyla Birleştirilerek Kullanılan – Bölüm 1: Özellikler
• TS 3599 ( 13.11.1981): Su Depoları ve Yüzme Havuzlarında Sızdırma Yalıtımı Tasarım ve Yapım Kuralları
• TS 2988 ( 09.02.1978) : Asfaltlı Cam Dokuma Yalıtım Pestili (Okside Bitümlü)
• TS 2999 ( 16.02.1978) : Asfaltlı Metal Folyo Yalıtım Pestili (Okside Bitümlü)
• TS 2191 ( 30.04.1976) : Asfaltlı Cam Tülü Yalıtım Pestili (Okside Bitümlü)

Su geçirimsizliğini sağlamaya yönelik yardımcı standartlar

• TS 13047 ( 30.04.2003): Bitümlü Örtüler – Eğimli Çatı Kaplama Malzemeleri Altında Kullanılan
• TS 12349 (16.12.1997): Oluklu Levhalar ve Özel Parçalar – Organik Lifli -Bitümlü-Kiremit Altında Su Yalıtımında Kullanılan (eğik çatılarda uygulanır.)

Su yalıtımı uygulamalarına yönelik standartlar

• TS 3128 ( 13.04.1990): Binalarda Zemin Rutubetine Karşı Yapılacak Yalıtım İçin Yapım Kuralları
• TS 3647 ( 13.11.1981): Binalarda Yeraltı Suyuna Karşı Yapılacak Yalıtımlarda Tasarım ve Yapım Kuralları
• TS 11758-2 (23.12.2003): Polimer Bitümlü Örtüler – Su Yalıtımı İçin – Eritme Kaynağıyla Birleştirilerek Kullanılan Bölüm 2: Uygulama Kuralları

SEDEF IŞIK USTUNDAĞ-SU YALITIMININ YAPI MALİYETİNDEKİ YERİ VE UYGULANMASININ ÖNEMİ
E. GÖKALTUN, „‟Yapıların Zemine Oturan Döşemelerinde Ortaya Çıkan Nem Sorunları ve Yalıtım Çözümleri‟‟, Anadolu Üniversitesi, Mühendislik Mimarlık Fakültesi Mimarlık Fakültesi, Eskişehir, 2001
Z. ŞİMİEK, “Yapı Yeraltı Kabuğunda Su ve Nem Sorunlarının Geçirimsiz Malzeme ile Giderilmesinin Araştırılması”,
İZODER Teknik Yayınları, “İnşaat Teknolojisi – Su Yalıtımı” ,2006

• Güçlendirme elemanlarının düzenlenmesi, betonun temizlenmesi, yeni donatının yerleştirilmesi ve kaynaklanması, kalıpların yerine konması, güçlendirilen elemanın betonlama işlemi ayrı ayrı titizlikle ele alınıp dikkatle ilerlenmelidir.
• Betonarme elemanlarda zarar görmüş, çatlamış ve ezilmiş kısımlar yerinden uzaklaştırılmalı, güçlendirme işleminde yeni betonlama için o bölge tamamen temizlenmelidir.

• Zayıflamış betonarme elemanlarda, çatlamış bölgeler çekiçle vurularak kontrol edilmeli, boş bir ses vermeyecek derinliğe kadar kırılarak uzaklaştırılmalıdır.
• Dar bir çalışma yerinde, çatlamış betonun uzaklaştırılması çekiç veya keski, murç gibi araçlar yardımı ile yapılır. Daha geniş bir çalışma alanında ise, delici çekiçler, elektrikli çekiçler veya benzeri mekanik araç ve gereçler kullanılır.
• Betonarme Güçlendirme İşleminde çatlamış, kopuşmuş beton temizlenirken sağlam bölgelerin darbelerden etkilenmemesine özen gösterilmelidir. Ek donatının kaynak yerlerindeki eski beton örtüsü uzaklaştırılmalıdır. Mevcut boyuna donatı, kesitin yarısına kadar ortaya çıkarılmalıdır.
• Çekme bölgesindeki betonun uzaklaştırılması sağlamlaştırılan elemanın taşıma gücüne çok az etkisi olur. Bunun tam tersi, basınç bölgesindeki beton örtünün uzaklaştırılması elemanın taşıma gücünde geçici bir azalma oluşturur. Bu nedenle donatının açığa çıkarılması büyük bir özen gerektirir. Kritik durumlarda genellikle taşıyıcı sistem askıya alınır ya da desteklenir.
• Açığa çıkarılmış donatı çubukları, çelik fırçalarla ve benzer temizleme gereçleri ile, büyük bir özen gösterilerek, pastan, yağ ve ateş artıklarından ayrılmalıdır.
• Eski donatı çubuklarında büyük bozulmaların olması durumunda, pas tabakası çekiç veya keski ile vurularak uzaklaştırmalı. Aynca donatı çelik fırçalarla temizlenmelidir. Kaynak yapılacak bölgeler ayrıca temizlenmelidir.
• Betonarme Güçlendirme İşleminde önceden hazırlanmış donatının montajı eski betonun üst yüzündeki çalışmalar bittikten sonra yapılır. Eski betona yeni betonun iyice aderansını sağlamak için, eski betona bağlı sıvalar, molozlar o bölgeden uzaklaştırılmalıdır. Bundan sonra beton, örtünün dokunulmamış kısımlarında betonun üst yüzü keski veya murç ile açılarak kabaca hazırlanmalı ve çelik fırça ile temizlemelidir.
• Donatı konduktan sonra betonun üst yüzü basınçlı suyla yıkanmalı, yeni beton dökülene dek ıslak tutulmalıdır. Betonlamadan hemen biraz önce eski betonun üzerinde kalmış tozlar su ile uzaklaştınlmalıdır.

• Kalıplar donatı montajından sonra yapılır. Genellikle kalıplar ilave donatıya asılır. Betonu rahatça kalıp içine götürmek için kiriş boyunca veya (1,0-1,5) m. aralıklı iletici oluklar kullanılır.
• Beton agregasınm dane büyüklüğü, beton tabakasının en küçük kalınlığının yarısından ve donatı çubuklarının en dar aralığının (3/4)’ünden büyük olmalıdır. Donatının çok sık olduğu bazı özel durumlarda, beton yerine basınç dayanımı esas betonun basınç dayanımından az olmamak koşulu ile, beton şerbeti kullanılabilir. İnce tabaka halindeki betonu (2-8 cm kalınlığa kadar) elde etmek için tolkret betonu püskürtmek veya aynı dayanımdaki beton harcı ile sıvamak gibi, yöntemler uygulanabilir.
• Yeni betonun rötresi sonucu eski betonla birleşme kısımlarında çatlak oluşması için uygun ortam meydana gelir. Basınca çalışan elemanlarda ve eğilmeye çalışan elemanların basınç bölgelerinde bunun bir sakıncası yoktur. Fakat yeni betonun eskisi ile birleştiği yerlerde büyük kesme kuvvetlerinin iletilmesinin söz konusu olduğu durumlarda, bu çatlaklar elemanın taşıma gücünü tehlikeye sokabilir. Bu nedenle,

1. 1. Beton iyi vibre edilerek, boşluk oranı en aza indirgenmeli,
   2. Rötre yapmayan çimento kullanılmalıdır.

• Burada her iki koşul sağlanırsa, rötrenin sakıncası en aza indirilmiş olur.
• Aynca betonun dayanımını zamanla kazanabilmesi için, Betonarme Güçlendirme İşleminde beton ilk yedi gün ıslak olarak korunmalıdır. (Beton Kürü Nedir? Kürleme Nasıl Yapılır?)

Çöp bacaları genellikle 30 cm çapında daire kesitli olarak beton veya sırlanmış kil künklerden ya da galvanizli sacdan bir duvar içinde yapılırlar. Her katta çöplerin kolaylılıkla dökülebileceği bir giriş bırakılır. Önü de yukarı doğru açılan hermetik bir kapakla kapanır. (Baca Uygulamaları ve Baca Çeşitleri)

Çöp bacasının devamlı olarak havlandırılması için çatı üzerine çıkan bir bacayla irtibatlandırılmalıdır. Ayrıca baca içinin zaman zaman temizlenebilmesi ve dezenfekte edilebilmesi için çatı arasında makaralı ve ağtlıklı fırça tertibatı bulunmalıdır.Çöpler çöp bacası içine atıldığında dağılmaması ve baca çevresini kirletmemesi için naylon bir torbanın içerisine doldurulup ağzı bağlandıktan sonra çöp bacasına atılmalıdır.

Çöp bacalarının düzenlenmesi ve yapım kuralları;

• Çöp bacası binanın ortak olan bir alanında tanzim edilmelidir.
• Baca kesiti daire, kare veya dikdörtgen şeklinde olabilir. Normal çöp bacası boyutu  40×40 cm, daire kesitli çöp bacası boyutu ise en az 30 cm olmalıdır.
• Çöp bacası kesiti, baca yüksekliğince devam ettirilmeli ve daraltılmamalıdır.
• Çöp bacası içi, çimento harcı ile sıvanmalı veya çinko ile kaplanmalıdır.
• Baca kapakları her katta 60-90 cm yükseklikte olmalıdır. Kapağın kolaylıkla kullanılması için eğik yapılmalı kendiliğinden kapanabilmesi için menteşeler üste, kapak mandalı alta konmalıdır.
• Bacanın devamlı olarak havalandırılması için çatıda havalandırma bacası yapılır.
• Temizleme fırçası ve tertibatı kolaylıkla kullanılabilecek şekilde yapılmalıdır.
• Çöplerin aşağıda toplanma alanı uygun ve yeterli olmalıdır.

Ateş Bacalarının Düzenlenmesi ve Yapım Kuralları

Alüminyumun binalarda kullanım alanlarını şu şekilde sıralayabiliriz;

Çatı Kaplaması

Alüminyum malzemesi, plaka veya oluklu levhaya da poliüretan levha olarak gerek çatıda gerekse cephede kaplama olarak kullanılmaktadır.

Doğrama

Alüminyum; pencere, kapı doğraması olarak eskiden yoğun olarak kullanılmaktaydı. Ancak sıcak-soğuk farkından çok rutubet yapmasından ötürü yerini giderek plastik doğramaya bırakmaktadır.

Tesisat İşleri

Alüminyum; kolay dökülebilmesinden ve hafifliğinden ötürü radyatör yapımı, asansör kabini yapımı ve elektrik tesisatında kullanılmaktadır.

Döküm işleri

Alüminyum hafifliğinden ve korozyona dayanıklılığından ötürü demir ve dökümün kullanıldığı her yerde bu malzemelere tercih edilmektedir. Hafif taşıyıcı olarak yürüyen merdivenlerde kullanılmaktadır.

Taşıyıcı eleman

Alüminyum yumuşak bir metal olmasından ötürü ağır yük taşıyıcı değil hafif taşıyıcılar olarak giydirme cephe, asma tavan, yürüyen merdiven olarak kullanılmaktadır.

Duvar işleri

İyi yalıtım sağlayan hafif gazbeton tuğlaları veya blokları alüminyum tozu kullanılarak çeşitli markalar altında imal edilmekte ve inşaatta iç ve dış duvar teşkilinde kullanılmaktadır. Ateş tuğlası da alüminyum tozu ile imal edilmektedir.

İnce yapı

Alüminyum ve alaşımları küpeşte, kapı kolları, kilit, menteşe akşamı olarak kullanılmaktadır.

Alüminyum Yüzey Uygulama Çeşitleri

Binalarda kullanılan alüminyumların, tabii doku, anodize, boyalı veya lamine gibi çok değişik yüzey uygulamaları ve bitişleri vardır.

Tabii Dokulu Alüminyum

Açık hava ile temasa geçince üzeri koruyucu bir oksit tabakasıyla korunan doğal patinalı alüminyum en çok kullanılan alüminyum yüzey türüdür. Doğal patina filmi ince, şeffaf ve serttir. Metalin korozyona uğramasını büyük ölçüde engeller. Bu tip yüzey genellikle içerde ve dışarda, görünümün çok önemli olmadığı durumlarda kullanılır. Bitmemiş çıplak alüminyum olarak adlandırılmasına rağmen cilalı veya mat olabilir.

Eloksal Dokulu Alüminyum

Elektro-kimyasal yolla yapılmış şok kalın oksit tabakalarıdır. Bu uygulama bir asit banyosunda alüminyumdan cereyan geçirilerek yapılır. Anodize kaplamanın kalitesi asit banyosunun sıcaklığına bağlıdır. Isı yükseldikçe kalite düşer. Elektrik akımı sıcaklığı yükselttiğinden en iyi anodize alüminyum elektrolit asiti soğutarak elde edilir. Kaplama şeffaf veya banyoya pigment veya boya ilavesiyle renklendirilebilır. Anodize kaplama nakliye sırasında çizilip bozulabileceğınden çok iyi korunmalı ve metal üzerinde her türlü işlem anodize işleminden önce yapılmış olmalıdır. Kimyasal olarak yapılmış renk kaplamalar anodizeden daha ince ve bozulmaya açıktır.

Mineleme

Fabrikada yapılan ve alüminyum üzerce  uygulanan mineleme daha çok tarihi binalarda kullanılır.

Lamıne

Yeni uygulanan lamine kaplamalar alüminyumun üzerine çeşitli desenleri içeren plastik filmlerin kaplanmasıdır.

Alüminyumun Bozulma Nedenleri

Alüminyum, sülfür bileşenleri dahil birçok tür korozyona karşı dayanıklıdır. Çıplak halde oksijen ile hemen birleşerek şeffaf, yüzeye yapışan bir film oluşturur ve bu film korozyonun içeri işlemesine engel olur. Alüminyum aynı zamanda atmosfer gazlanna, rutubet ve toprak korozyonuna dayanıklıdır. Alüminyuma tesir eden korozif elemanlar, alkaliler, hidroklorik asit, kurşun esaslı boyalar, bazı ahşap koruyucular ve kloridlerdir. Kireç harcı, portland çimentosu, sıva ve beton alüminyumda yüzey  korozyonuna sebebiyet verirler, ancak kolay onanlırlar. Alüminyum rutubetli ortamda tuğla duvar ve taş duvar ile temas edince korozyona uğrar. Havalandırılmış ve kuru kereste tesir etmezken yeni kesilmiş yaş meşe, sedir ve karaağaç alüminyumu bozacak asit üretirler.

Alüminyum elektrolitik ortamda bakır ile galvanik reaksiyona girer, çinko, kadmiyum ve magnezyum ile girmez. Alüminyum çatıların korozyonu, altta rutubet olursa veya su alüminyum yüzeyinde göllenme yaparsa daha çabuk olur. Eğer yağmur asidik ise galvanik korozyon daha hızlanır.

Alüminyum korozyona dayanıklı olmasına karşın mekanik bozulmaya açıktır. Alüminyum ısı genleşmesi sırasında bakırdan sonra ikinci gelir, bu bakımdan alüminyum çatı kaplamaları ısısal genleşmeden yorulur ve bozulur. Alüminyumun diğer bir sorunu da yumuşak olmasıdır, bunun neticesi olarak sürtünme ile hem koruyucu tabaka hem de metal aşınır.

Mozaik tekniğinde uygulamanın gereği olarak cam mozaikler ya arka yüzeylerinden plastik bir dokumaya ya da ön yüzeylerinden bir kağıda yapıştırılmış olarak satışa sunulmaktadır.

Cam Mozaik Kaplama-BTB Kaplama Nasıl Yapılır?

Cam mozaik kaplama yapmak için kaplanacak bir duvarın kaba ve ince sıvasının yapılmış olması gerekir. Ancak, ince sıva yüzeyinin cam mozaiklerinin iyice yapışması için pürüzlü bir yüzey olarak elde edilmesi amacıyla tahta mala ile perdahlanması gereklidir. Bu şekilde hazırlanmış olan bir sıva yüzeyi üzerine btb kaplama uygulaması aşağıdaki sıra ile yapılır;

• Cam mozaikler yapıştırıldığı kağıt alt tarafa gelecek şekilde düzgün bir yere serilir.
• Cam mozaiklerin üstüne su ve çimentodan oluşan bir hamur, tercihen bir plastik mala ile, iyice yayılır. Çimento hamurunun mozaiklerin arasına dolmasına ve mozaiklerin üstünde belirli bir kalınlık oluşturulmasına dikkat edilir.
• Bu şekilde hazırlanan mozaikler kağıdından tutularak duvarda ya da döşemede uygulanacağı yere yapıştırılır. Yapışmanın iyi bir şekilde olabilmesi için dışa gelen kağıt yüzden mozaiklere basılarak hepsinin sıva yüzeyine yapışması sağlanır. Bu amaçla tahta mala kullanılabileceği gibi altına sünger tespit edilmiş bir tahta mala da kullanılabilir.
• Yapışmayı sağlayan çimento hamurunun bir miktar suyunu çekmesi ve priz yapmaya başlaması (yaklaşık 2.5 saat) ile birlikte mozaik kaplamaların yapıştırılmış olduğu kağıt biraz ıslatılarak yapıştırıcının yumuşaması sağlanır. Tutkalın yumuşaması ile kağıtlar özenle soyulur.
• Kağıtların soyulmasından sonra nemli bir sünger ile cam mozaiklerin yüzeyi dikkatlice silinir ve daha sonra da iyice kurulanır. Böylece mozaik kaplama işlemi bitirilmiş olur.
• Kurulanan cam mozaikler en az 10 saat süre ile çarpma, darbe gibi dış etkilere karşı korunması gerekir.

Cam mozaik kaplamalar genelde dış etkilere karşı çok dayanıklı olmakla birlikte, özellikle dış duvarlarda içten gelen su buharını dışarı çıkarmadıkları ya da çok az dışarı çıkardıkları için bu malzeme ile kaplanmış bina duvarlarında sıcaklık farklarının çok fazla olduğu iklim bölgelerinde önemli yapı hasarları olabilmektedir. BTB kaplamalar duvarlarda olduğu gibi döşemelerde de aynı şekilde uygulanır.

Beton test çekici yöntemi uzun yıllardan günümüze kadar kullanılan, tahribatsız bir ölçüm metodudur. Beton test çekici metotlarını araştırdığımız zaman iki çeşit sistemin, test çekicinin yöntemlerini belirlediğini görüyoruz. Bu yöntemleri yüzey sertliği metodu ve Rebound (geri sıçrama) sertliği olarak belirtebiliriz.

Schmidt Çekici

Schmidt Çekici Deneyi betonun tahribatsız muayenesi maksadıyla kullanılan en yaygın metottur. Bu metotta kullanılan Schmidt Rebound çekici 1948 yılında geliştirilmiş olup kullanılması ve uygulanmasının kolay olması nedeniyle tüm dünyada yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu metot sertleştirilmiş çelikten yapılmış çekicin beton yüzeyinde yaptığı darbe sonucunda geri sıçrama (R) miktarını ölçer. Teorik bir bağıntı olmamakla birlikte beton dayanımı ile geri sıçratma miktarı arasında amprik bağıntılar elde edilebilir. Yüzey sertliği metodu ile aynı sıralamalara haizdir. Schmidt Çekici +10 °C ile +30 °C sıcaklığa sahip olmalıdır. Gereğinde bu sıcaklığın sağlanması için bu sıcaklıktaki ortamda 2 saat bekletilir. Ölçüm noktaları saptanır.

Schmidt Çekici Deneyinin Yapılması ve Deney Sırasında Dikkat Edilecekler

• Schmidt Çekici Deneyinde ölçüm noktalarının alanı en az 200 cm2 olmalıdır.
• Ölçüm noktaları bu alan üzerine eşit şekilde yayılmalıdır.
• Kolonlarda ölçüm alanının kolon başında mı yoksa ayakta mı olduğu belirtilir.
• Schmidt Çekici Deneyi yapılacak ölçüm alanları nemli olmamalıdır.
• Dondan, ateşten ve kimyasal maddelerden hasara uğramış beton yüzeylerinde ölçüm noktası alınması uygun değildir.
• Görünür iri agrega tanelerinden ve hatalı noktalardan, örneğin çakıl boşlukları, demirli yerlerden kaçınılmalıdır.
• İnce yapı elemanlarında (<120 mm) esneme alabileceğinden Schmidt çekiç deney noktaları dayak (mesnet) yakınlarında ve ankajlanmış kısım yakınlarında seçilir.
• Ölçüm alanlarındaki çözülmüş parçalar, kalıp parçaları, kiri, sıva vs. temizlenir.
• Ölçüm alanı yüzeyi çok eğri (örneğin pürüzlü, kaygan olmayan kalıp kullanılma sonucunda vs.) ise, yüzey düzleme taşı veya elektrikli tıraşlama aleti ile düzlenir.
• Seçilen ölçüm alanları işaretlenir ve yer, durum, işaretler, deney kağıt formuna yazılır.
• Schmidt Çekiç uç tamamen dışarı çıkmış şekilde mümkün olduğunca ölçüm noktasına dik olarak temas ettirilir. Deney sırasında yapı elemanının en kenarına olan uzaklık 4 cm den az olmamalıdır.
• Çekiş yavaş fakat devamlı olarak betona, alet vuruş hareketi yapıncaya kadar bastırılır.
• Gösterge skalasından vurma değeri ya basılmış halde tutularak ya da uç sabitleştirme düğmesine basıldıktan sonra okunur.(Ro)
• 9 ile 25 arasında değişen ayrı ayrı Schmidt Çekiç okumalar alınır. Vuruş noktaları birbirinden 2 ile 5 cm arasında uzaklıkta (3 cm idealdir) olmalıdır. Vurma değerlen R kayıt fomıuna yazılır. Genelde 10 adet okuma yeterli olmaktadır, fakat fazla yapılan okumalar hata payını azaltır.
• Bulunan değerlerin en üst ve en alt değerleri işleme alınmaz. Değer sonuçların aritmetik ortalaması alınarak geri tepme bulunur.

Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi‘nin Kapsamı şu şekildedir;

Şartnamenin pdf formatına sayfanın sonundaki bağlantıdan ulaşabilirsiniz;

Sıva ve sıva çeşitleri ile ilgili detaylı yazımıa buradan ulaşabilirsiniz.

Dış Sıva

• Genel Amaçlı Klasik Dış Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi
• Isı Yalıtımlı Dış Cephe Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi
  • Isı Yalıtımlı Sıvalar
  • Brüt Beton Astarı
  • Ön Serpme Sıvası
  • Donatı Filesi (Gerekirse)
  • Uygulama Esasları
  • Yüzey Hazırlığı
  • Isı Yalıtımlı Sıvalar ile Uygulamada Dikkat Edilecek Hususlar
  • Isı Yalıtımlı Sıva Uygulamasının Yapılması
  • El İle Uygulama
  • Makine île Uygulama

İç Sıva

• Genel Amaçlı Klasik îç Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi
• Isı Yalıtımlı İç Cephe Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi
  • Isı Yalıtımlı Sıvalar
  • Brüt Beton Astarı
  • Ön Serpme Sıvası
  • Uygulama Esasları
  • Yüzey Hazırlığı
  • Isı Yalıtımlı Sıvalar île Uygulamada Dikkat Edilecek Hususlar
  • Isı Yalıtımlı Sıva Uygulamasının Yapılması
  • El ile Uygulama
  • Makine İle Uygulama

Alçı Sıva

• Saten Perdah Alçısı İşleri Genel Teknik Şartnamesi
  • Uygulama Esasları
  • Yüzey Hazırlığı
  • Harcın Hazırlanışı
  • Harcın Duvara Uygulanması
  • Uyarı ve Öneriler
  • Depolama
• El İle Uygulanan Perlitli Alçı Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi
  • Perlitli Alçı Sıva
  • Astar
  • Tamir Harcı
  • Uygulama Esasları
  • Yüzey Hazırlığı
  • Harcın Hazırlanışı
  • Harcın Duvara Uygulanması
• Makine İle Uygulanan Perlitli Alçı Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi
  • Makine sıvası
  • Astar
  • Tamir Harcı
  • Uygulama Esasları
  • Yüzey Hazırlığı
  • Harcın Duvara Uygulanması
  • Uyarı ve Öneriler
  • Uygunluk Kriterleri
• Dekoratif Iç-Dış Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi
  • Mineral Esaslı Kaplamalar
  • Silikon Esaslı Kaplamalar
  • Mineral Esaslı Kaplamalar (Dekoratif- Efektlî)
  • Kaplama Astarı

Dekoratif Sıva Uygulaması

• Dekoratif Kaplama Uygulaması
• Çimento Esaslı Hazır İç Ve Dış Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi
  • Çimento Esaslı Hazır Kaba Sıva
  • Çimento Esaslı Hazır İnce Sıva
  • Çimento Esaslı Hazır Perdah Sıvası
  • Tamir Harcı
  • Ön Serpme Sıvası
  • Donatı Filesi, Derz Bandı
  • Dolgu Malzemeli Aderans Artırıcı Astar
  • Dolgu Malzemesiz Aderans Artırıcı Astar
  • Uygulama Esasları

Betonarme Elemanlar, Gazbeton, Bims ve Tuğla Yüzeylere çimento Esaslı Hazır Kaba Sıva Uygulaması Yapılması

Çimento Esaslı Levha ve Alçı Esaslı Levha Yüzeylere Çimento Esaslı Hazır İnce Sıva Uygulaması Yapılması

• Çimento Esaslı Kaba Sıva Üzerine Çimento Esaslı Hazır Perdah Sıvası Uygulaması Yapılması

Sıva İşleri Genel Teknik Şartnamesi

(Sıva Konusunda Detaylı Tüm İçeriklerimiz)

2019 Yılı Birim Fiyatları “İnşaat” Pozlarının listesine ise bu bağlantıdan ulaşabilirsiniz.

2019 Orman Genel Müdürlüğü Birim Fiyatlarına ise buradan ulaşabilirsiniz.

Çevre ve Şehircilik Bakanlığı 2019 “Tesisat” Birim Fiyatları

Aşağıdaki listenin üst kısmında bulunan bul kutucuğundan ilgili pozların bilgileri ile ilgili terim, poz no, eski poz gibi bilgilerini girerek 2019 Tesisat Birim Fiyatlarına ulaşabilirsiniz.