Agrega Deneyleri

Paylaş!!!

Agrega deneylerini;

  • Elek Analizi deneyi,
  • Los Angeles aşınma deneyi,
  • Sağlamlık deneyi,
  • Yassılık indeksi deneyi,
  • Soyulma deneyi,
  • Cilalanma deneyi,
  • Yapışma deneyi,
  • Özgül Ağırlık ve Absorpsiyon deneyi,

olarak sıralayabiliriz.

Bu deneylerin açıklamalarına geçmeden Agrega hakkındaki detaylı yazıyı buradan okuyabilirsiniz.

ELEK ANALİZİ DENEYİ

Elek Analizi deneyi, bir malzemenin dane boyutu dağılımının bulunması amacıyla yapılır. Elde edilen sonuçlar ise, sınıflandırmada, dane boyutu dağılımının şartnameye uygunluğunun kontrolünde ve agrega karışım hesaplarında kullanılır.

Herhangi bir agrega malzemesi içindeki değişik boyuttaki danelerin miktarı, o agreganın mühendislik özelliklerini etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Özellikle maksimum dane boyutu küçük olan ve aşağıda verilen Fuller bağıntısına uyacak şekilde gradasyona sahip malzemeler, belirli sıkıştırma enerjisinde en yüksek birim ağırlığa erişirler.

P=√(d/Dmax) x 100

d=Elek açıklığı

Dmax=Maksimum dane boyutu

P=d elek açıklığından elek analizinde geçmesi gereken malzeme yüzdesi

LOS ANGELES AŞINMA DENEYİ

Los Angeles aşınma deneyi, darbeleme ve aşındırma etkilerinin agrega gradasyonu üzerinde oluşturduğu bozulmanın bulunmasını sağlar. (Agrega Aşınması Deneyi)

Agregalar, asfalt kaplama karışımlarının üretilmesi, yerleştirilmesi ve sıkıştırılması sırasında kırılma ve aşınmaya maruz kalırlar. Aynca trafik yükü de yoldaki agreganın aşınmasına sebep olur. Bu yüzden, karışımda kullanılan agregalar, darbeleme ve aşınmaya karşı belli bir dereceye kadar sağlam olmalıdır.




SAĞLAMLIK DENEYİ

Hava tesirlerine karşı dayanıklılık veya don deneyi olarak adlandırılan sağlamlık deneyi, sodyum sülfat (Na2SO4) veya magnezyum sülfat (Mg S04) kullanılarak agregaların donma ve çözülmeye karşı mukavemetlerinin bulunmasını sağlar.

Uzun zaman hava tesirleri altında kalan agregalar, donma ve çözülme olayları sonucunda gradasyon bozulmasına uğrarlar. Gradasyon bozulması yolun bozulmasına sebep olacağından agregalar, donma ve çözülme olaylarına karşı dayanıklı olmalıdır.

YASSILIK İNDEKSİ DENEYİ

Yassılık indeksi deneyine göre bir malzemenin yassı kabul edilebilmesi için, deneye alınan herhangi bir agrega danesinin kalınlığının, nominal boyutunun 0.6’sından küçük olması gerekir.

Yassı danelerden oluşturulan bir yapı, trafik yükü altında stabil değildir. Yassı daneler yük altında kolaylıkla kırılır ve karışımın mukavemeti azalır.

Kırılmışlık Deneyi Yüzdesi

Yollar Fenni Şartnamesine göre, bir danenin kırılmış olması için, en az iki yüzünün kırılmış olması gerekir. Kırılmış daneler arasındaki içsel sürtünme yüksek ve böylece danelerin birbirine kenetlenmesi de fazladır. Bu yüzden, bu tür agregalarla oluşturulan yük taşıma kapasitesi oldukça yüksektir.

SOYULMA DENEYİ

Soyulma deneyi, su ve trafik etkilerine karşı bir dayanıklılık deneyidir. Bazı asfalt karışımlarda, suyun etkisiyle agrega ile asfalt arasındaki bağ kaybolur ve böylece kaplama bozulur. Bunun önüne geçebilmek için bu ağın kaybolmasını yani soyulmayı önleyecek bir takım katkı maddeleri ile asfaltın agregaya daha iyi yapışması sağlanır.

Sathi kaplamalarda, agrega bitüm ile kısmen temasta olduğu için soyulma olayı daha çok görülür. Bu olay, asfalt betonu ya da rodmiks tipi karışım kaplamalarda daha azdır. Ayrıca kullanılan bitümün viskozitesi de soyulmayı etkiler. Yüksek viskoziteli asfaltlar, düşük viskoziteli asfaltlara göre soyulmaya karşı daha dayanıklıdırlar.



CİLALANMA DENEYİ

Kaplamada cilalanmaya karşı mukavemeti düşük bir taşın kullanılması, yolun kaymaya karşı direncini düşürür. Yolda kaymaya karşı direnç, trafik koşullarına, kaplamanın tipine ve bazı faktörlere bağh olmasına rağmen, kullanılan taşın cilalanma değeri bunu etkileyen en önemli faktörlerden birisidir.
Yapışma deneyi de, soyulma deneyinde olduğu gibi su etkisine karşı mukavemet ölçümü deneyidir. Yalnızca sathi kaplama mıcırlarına uygulanan bu deneyde, agrega ile bitüm arasındaki yapışmanın su etkisi altmda azalması ölçülür.

YAPIŞMA DENEYİ

Yapışma deneyi de, soyulma deneyinde olduğu gibi su etkisine karşı mukavemet ölçümü deneyidir. Yalnızca sathi kaplama mıcırlarına uygulanan bu deneyde, agrega ile bitüm arasındaki yapışmanın su etkisi altında azalması ölçülür.

ÖZGÜL AĞIRLIK VE ABSORPSİYON DENEYİ

Bir agreganın özgül ağırlığı, o agreganın birim hacmindeki ağırlığının, aynı hacimde ve 20-25°C’deki suyun ağırlığına oranıdır. Danenin hacim tanımlanmasına bağlı olarak, üç tane özgül ağırlık türü vardır. (Absorpsiyon Nedir?)

1- Zahiri özgül ağırlık

Zahiri özgül ağırlık, geçirimsiz boşluklarla beraber katı dane hacmini kapsar.

Zahiri Özgül Ağırlık = Gsa=Ws /((Vs+Vip)γw)

2- Hacim özgül ağırlığı

Hacim özgül ağırlık, geçirimsiz ve geçirimli tüm boşluklarla beraber katı dane hacmini kapsar.

Hacim Özgül Ağırlık= Gsb=Ws /((Vs+Vip+Vpp)γw)

3- Efektif özgül ağırlık

Efektif özgül ağırlık ise, asfalt absorbe eden boşluklar dışındaki tüm hacmi kapsar.

Efektif Özgül Ağırlık=Gse=Ws /((Vs+Vip+Vpp-Vap)γw)

Sıkıştırılmış asfalt kaplama tabakasındaki hava boşlukları, bitümle kaplanmış agrega daneleri arasında küçük hava cepleri şeklindedir. Asfalt karışım hesaplarında kullanılan agrega için seçilecek özgül ağırlık, sıkıştırılmış kaplamada hesaplanan hava boşlukları miktarını en doğru olarak veren özgül ağırlık olmalıdır. Zahiri özgül ağırlık kullanıldığı zaman, asfaltın, su geçirimli tüm boşluklar tarafından absorbe edildiği kabul edilir Eğer hacim ağırlık kullanılırsa, asfaltın, su geçirimli boşluklar tarafından absorbe edilmediği kabul edilmiş olur. Efektif özgül ağırlık kavramı, agrega tarafından absorbe edilen asfalt miktarını dikkate aldığından, sıkıştırılmış asfalt kaplama karışımındaki boşluk hesabı için en doğru sonucu verir.

Asfalt absorbsiyonu çok küçük agregalarda, efektif özgül ağırlık yerine zahiri özgül ağırlığın kullanılması büyük bir hata getirmez.

[Toplam:1    Ortalama:5/5]

Paylaş!!!

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.

Facebook Sayfamızı Beğenip
Yeni İçeriklerimize
Anında Ulaşın!